AiLeVaDiSi FoRuM  

Go Back   AiLeVaDiSi FoRuM > GeneL Forum > AileVadisi öğrenci Yardım

AileVadisi öğrenci Yardım Bu forum altında senelik ödevlerden üni sorularına kadar her çeşit paylaşım yapıLa biLir

 

Cevapla
 
LinkBack Seçenekler Stil
Alt 10-12-2006, 01:13 AM   #21 (permalink)
BaNLi-üYe
Avatar Yok
AileVadisi.NeT
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 28
Konular :
Mesajlar: 24,338
Rep Puanı : 348
Rep Derecesi : sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
İletisim :
Standart


http://www.ailevadisi.net
BOYAMA YÖNTEMLERİ VE BOYAMADA KULLANILAN MAKİNALAR
Çektirme ( Kesikli ) Yöntemine Göre Boyama
Bol miktardaki işlem çözeltisi(flotte) içinde bulunan kimyasal maddelerin çözeltiden çekilerek kumaşa, tekstil ürünü üzerine alındıkları için bu yöntemin adı çektirme yöntemidir. Çektirme yönteminin karakteristik özellikleri: Uzun flotte oranı ile çalışılması (1/4-1/50 veya daha fazla). Aplikasyonun uzun sürmektedir(10-25 dakika). Kullanılan kimyasal maddelerin substantifliğe yani afiniteye sahip olmaları gerekir. Genelde kesikli(diskontinü) ve halat halinde çalışılır[ 2 ].
Çektirme yöntemine göre aplikasyonda işlem süresi uzundur. Çünkü bolca flotte içindeki kimyasal maddelerin büyük bir kısmının lifler tarafından düzgün bir şekilde çekilip alınması zaman ister. Bu nedenle çektirme yöntemine göre çalışmada kullanılan kimyasal maddelerin afinitelerinin, yani o kumaşı oluşturan liflere karşı ilgilerinin, bağlanma isteklerinin olması gerekmektedir. Kimyasal maddelerin bu özellikleri onların substantif, afiniteli olmaları anlamına gelmektedir. Böyle olmasına karşın, yinede işlem sonunda, hiçbir zaman çözeltideki(flotte) kimyasal maddelerin tamamının o kumaş veya lifler tarafından çekilip alınması mümkün değildir. Belli bir süre sonunda çözeltide kalan kimyasal maddeler ile kumaş üzerine geçmiş olanlar arasında aşağıdaki gibi bir dinamik denge oluşmaktadır.

Kumaş üzerindeki Flottede kalan
kimyasal maddeler kimyasal maddeler
%75 %25
Aplikasyon işlemleri ilgili olan bazı önemli kavramların açıklaması yapılacak olursa[ 2 ];
Flotte: Kimyasal terbiye işlemlerinde, kimyasal maddeleri içinde bulunduran işlem çözeltisidir.
Flotte oranı: İşlem gören 1 kg kumaşın litre veya kg flotteye oranıdır.
Alınan flotte miktarı: Kumaşın kuru ağırlığının %’si olarak ifade edilmektedir.
Çalışma sırasında flotte sıcaklığı, pH değeri ve tuz içeriği(elektrolit) değişmediği sürece işlem sırasında oluşan dinamik denge çok fazla değişmez. Bu yöntemde aplikasyon süresi uzundur. Doğal olarak uzun süreli aplikasyon sırasında bir taraftan flottedeki kimyasal maddeler kumaş üzerine geçerken, kumaş üzerine daha önce geçmiş olan bir kısım maddelerin de liflere bağlanması(fiksajı) gerçekleşmektedir. Bu yönteme göre çalışan makinalar: Haspel, jet, overflow, üniversal boyama aparatları , boyama yıldızı gibi makinalardır [ 2 ].
Overflow Boyama Makinası
Overflow tipi makinalar, günümüzde dokuma ve örme pamuklu, yünlü, viskon, polyester, poliakrilonitril kumaş ve trikotajların boyanmasında oldukça yaygın bir kullanım alanına sahiptir. Bu makinalarda ilk çıkan jet tipi makinalarda görülen bazı sakıncalar ortadan kaldırılmıştır. Makinaların az yer kaplaması, son gelişmelerle düşürülen flotte oranı, yüzey tüylenmemesi yapmaması, yoğun flotte teması sonucu düzgün boyama gibi avantajlara sahiptir.
Overflow boyama makinaları; temel olarak kumaşın taşındığı bir taşıma borusu , kumaş taşıma çıkrığı ve tekneden oluşur. Bu prensip ile overflow boyama makinaları jet boyama prensibi ile klasik haspel makinaların optimum bir kombinasyonu gibi düşünülebilir.
Overflowlarda kumaş hareketi, çıkrıktan düzeye şeklindedir. Kumaş çıkrıktan sonra taşıma borusuna geçer ve tekrar tekneye yığılır. Ortalama hız 250 m/dk civarındadır. Türkiye’de en çok kullanılan makine tipi overflowdur[ 6 ].
Haspel
Haspel flottenin durgun, tekstil materyalinin hareketli olduğu bir makinadır. Flottede materyal hareketinden kaynaklanan bir çalkalanma söz konusudur.
Haspel boyamada kumaşlar uç uca eklenerek materyal birkaç yüz metre uzunluğa getirilir. Kumaş halat halinde ve gerilimsiz olarak boyanır. Burada kumaş kendi orjinal yumuşak tutumunu ve dolgunluğunu korur. Bu metod, kamgarn ve strayhgarn kumaşlarda olduğu kadar örgü kumaşlarda da geniş çapta kullanılır. Eskiden Türkiye’de üretilmesi ve basit yapıları nedeniyle çok yaygın olan haspeller; önce jetler daha sonra da overflowlar geliştirilmesiyle önemini kaybetmişlerdir. Haspel makinalarının en büyük dezavantajları uzun flotte oranında ( 1:15-1:30 ) çalışılması ve kırık izi kalma tehlikesidir. Haspel flottenin yer aldığı bir tekne ile bunun üzerinde bulunan sonsuz kumaşı taşıyan hareketli bir çıkrıktan oluşur. Kumaş sonsuz halat formunda dönen bir çıkrık yardımıyla flottenin içinde katlanır ve kumaş böylece büyük bir zamanını flotte içerisinde geçirmiş olur. Çıkrık kesiti elips veya yuvarlak olabilir. halat formunda birçok kumaş yan yana aynı flottede boyanabilir.

Şekil: Haspel boyama makinası
Haspellerde halat halinde çalışıldığından, kırışıklık tehlikesi fazla olan kumaşların terbiyesinde bu makine sakıncalıdır. Bunun dışında her türlü liften yapılmış kumaşlar için uygundur[ 6 ].
Jigger
Enlemesine açık durumdaki kumaşın, tekrar tekrar bir silindirden diğer boş silindire küçük hacimli flotteden geçirilerek sarılması şeklinde işlem gördüğü makinadır.
Jiggerlerde kumaşın flotte içerisinde kaldığı süre çok azdır, asıl reaksiyon sargılarda gerçekleşir. Jigger makinalarında tekne oldukça küçüktür. Teknenin üst kısmındaki iki tane tahrikli sarma donanımı bulunmaktadır. Jiggerde kumaş, flotte içinden geçerek tahrikli sarma donatımı bulunmaktadır. Jiggerde kumaş, flotte içinden geçerek tahrikli sarma silindirinden birine sarılır ve bütün parti tamamlandıktan sonra kumaşın geçiş yönü değişir,tekrar flotteden geçerek ikinci silindire sarılır. Jigger boyamada, kumaşın bir kerede flotteden geçirilip, sarılmasına ‘pasaj’ denir. İşlem talimatlarında jigger işleminin süresi pasajın sayısıyla belirtilir. Çeşitli etkenlere bağlı olarak pasaj sayısı 2-30 arasında değişir. Normal bir boyama işlemi 4-6 pasaj sürmektedir. Yapılan tüm işlemler sırasında kumaş enine açık haldedir[ 8 ].Jigger boyama makineleri emdirmeden sonra kimyasal fiksaj işleminde kullanılabilmeleri nedeniyle işletmelere esneklik sağlamaktadır.

Şekil: Jigger boyama makinası
Jigger boyamada önemli noktalar[ 8 ]:
- Silindirlere sarımın düzgün olması gerekir.
- Sargının çabuk soğumaması için, jiggerin kapalı olmasında fayda vardır. Bazı konstrüksiyonlarında sarma silindirleri de ısıtılmaktadır. Sarma silindirlerinin soğuması nüans farklılıklarına sebep olur.
- Kumaş sargılarının oluşturulmasında kat veya kenar kıvrımlarının önlenmesi için en açıcılar kullanılır.
Jet Boyama Makinası
Malzemenin flotte sirkülasyonu ile hareket ettirildiği makinalardır. Özellikle pamuklu mamüllerin boyanması için uygundur. Ancak yoğun flotte basıncının materyal yüzeyini tahrip etmesi göz önünde bulundurulursa, mamül hareketinin çıkrık ile desteklendiği, flotte akış borusunun çapına bağlı olarak akış basıncının ayarlanabildiği jet+overflow tipi makinalar daha uygundur.
Bu makinalarda en büyük problem kırık tehlikesidir. Soğutma hızının hızlı olması bu tehlikeyi oldukça yükseltir. Kırık tehlikesinin önlenebilmesi makinada soğutmanın yavaş olmasına ve tekstil yardımcı maddelerinin(kırık önleyici) kullanılmasına bağlıdır. Jetlerde dikkat edilecek bir başka husus da topların birbirine dikilmesidir. Top uçlarının katsız olarak zincir dikiş ile dikilmeleri gerekir. Makinadaki bir başka problem ise kumaşın kopması veya düğümlenmesidir. Her iki durumda da makine soğutularak kapak açılır, düğüm veya top uçları aranır. Soğutma sırasında mal hareketsiz olduğundan abraj tehlikesi oluşacaktır. Bu gibi hallerde hata bulunup düzeltildikten sonra (düğüm veya kopuk) boya banyosuna reçetenin %10’u kadar banyo ve fazla miktarda egalize maddesi ilave edilerek boyama işlemine yeniden başlanarak devam edilir. İşlem sonunda abraj düzeltilmemiş ise yapılacak işlem koyu renge boyamaktır[ 8 ].

Şekil: Jet boyama makinası
Emdirme ( Kesiksiz, Yarı Kesikli) Yöntemine Göre Boyama
Bu yönteme göre çalışmada tekstil ürünü, yine kimyasal maddeleri içeren bir çözelti(flotte) ile emdirilir. Emdirilen kumaştaki flotteni fazlası, tekne çıkışındaki silindirler arasından sıkılarak uzaklaştırılır ve yeniden emdirme teknesine döner. Böylece kumaşa aktarılan flotte ile birlikte kimyasal maddeler de düzgün bir şekilde kumaşa aktarılmış olur. Emdirme yöntemine göre aplikasyonda kurudan-yaşa, yaşta- yaşa çalışma şekilleri söz konusudur. Kurudan yaşa çalışmada kumaşı oluşturan lifler higroskobik nem değerine kadar kurutulmuşlardır. Bu şekilde flotte ile emdirilir. Normal nemde kurutulmuş bir pamuklu kumaş yaklaşık %6-7 higroskobik nem içermektedir[ 2 ].
Yaştan yaşa aplikasyonda ise kumaş yıkama sonrası etkili bir su uzaklaştırma(sıkma veya vakum) işleminden geçirildikten sonra ve üzerinde %50-70 su bulunan kumaşa bu şekli ile ikinci bir aplikasyon işlemi yapılmaktadır.
Emdirme yöntemine göre aplikasyonun temel özellikleri (karakteristikleri) çektirme yönteminin tam tersidir. Yani emdirme yönteminde[ 2 ]:
- Kısa işlem süresi (5-30 saniye)
- Kısa flotte oranı (1/0,5 – 1/1)
- Afinitesiz maddelerle veya dozaj pompası kullanılarak çalışılması gerekmektedir.
- Genelde kesintisiz (kontinü) ve açık en çalışılmaktadır.
Emdirme yönteminin klasik makinası Fularddır. Bu aplikasyon yönteminde emdirme süresi son derece kısadır. Ancak bu süre 4 saniyenin altına da düşmemelidir. Yani emdirme sırasında kumaştaki havanın çıkarak flottenin onun yerini alması için kumaşa yeterli olacak minimum bir süre verilmelidir. Aksi halde düzgün bir aplikasyon gerçekleşmez [ 2 ].
Emdirme yöntemine göre boyamada flotte çok önemlidir ve alınan flotte miktarının etkileyen başlıca faktörler şunlardır[ 8 ]:
- Sıkma silindirinin basıncı
- Kumaşın lif cinsi ve doku yapısı
- Kumaşın gördüğü ön terbiye işlemleri
- Kumaş geçiş hızı
- Flotte sıcaklığı
- Emdirmede kullanılan yardımcı (ıslatıcı) maddeler ve yöntemler.
Emdirmede kullanılan ıslatıcı madde:
- Kumaştan havayı atarak hızlı bir ıslatma sağlamalı.
- Geniş bir pH aralığında etkili olmalı.
- Yüksek çalışma hızlarında köpük oluşturmamalı.
- Durulama işlemi sırasında kumaştan kolaylıkla uzaklaştırılmalı.
Yapılan işlemde en önemli husus; asıl etkili olan madde olumsuz yönde etkilenmemesidir. Emdirme yöntemine göre çalışmada ister kurudan yaşa ister yaştan yaşa olsun düzgün bir aplikasyonun gerçekleşmesi için en başta ve öncelikli koşul iyi bir fulard konstrüksüyonudur. Sıkma silindirlerinin tüm kumaş eninde ve her noktada eşit bir şekilde sıkma uygulaması gereklidir. Çünkü çalışılan kumaş enleri sürekli artmaktadır. Eskiden 90 cm olan kumaş eni bugün için üç metrenin çok üzerine çıkmıştır. Bu kadar geniş bir çalışma eninde, bilinen klasik sistemlerle silindirin iki ucundan basınç uygulamak suretiyle tüm çalışma eninde düzgün ve etkili bir sıkma etkisi sağlamak mümkün değildir.
Bu yönteme göre çalışan makinalar ve çalışma prensipleri şöyledir:
Pad-Batch Yöntemi (Emdirme, Doka Sarma ve Soğuk Bekletme)
Pamuklu mamüller özellikle reaktif boyarmaddelerle boyanacaksa bu yöntem kullanılır. En az tesis gerektiren, ekonomik bir yöntemdir. Ancak kimyevi madde tüketimi yüksek ve bekletme süreleri uzundur (8-16 saat civardır).
Mamül; fulard içerisindeki flotte ile emdirilir, sıkılır, folyelere sarılı durumda, rolikte döndürülerek bekletilir. Ardından kontinü bir yıkama makinasında ard işleme tabi tutulur. Yeterince zamanı olan işletmelerin, enerji tasarruflu olarak bu yöntemle çalışma yapması uygundur[ 2 ].
Emdirme Sarma Bekletme Yıkama Kurutma
Şekil: Pad-Batch boyama makinasında iş akış şeması
Pad-Jig Yöntemi
Bu yöntem, kısmen az metrajlarda ki (500-2000 m) kumaşları açık en çalışmak içindir. Fulardda kimyasal madde çözeltisi ile kumaşa düzgün emdirme yapıldıktan sonra jiggerde o kimyasal maddenin liflere fiksajı sağlanmaktadır. Bu yöntemde kimyasal maddeler (boyarmadde) fularda kumaşa düzgün bir şekilde aplike edilmekte, sonra bu maddelerin kumaşa fiksajı yani bağlanması jiggerde sağlanmaktadır[ 2 ].
Pad-Roll Yöntemi (Emdirme, Doka Sarma ve Sıcak Bekletme)
Mamül boya flottesinde geçirildikten sonra roliğe sarılarak termobekletme kamaralarında sıcakta bekletilir. Pad-Roll ve Pad-Batch tesislerinde ayrıca bir açık en veya halat yıkama makinalarına ihtiyaç vardır [ 2 ].
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 10-12-2006, 01:16 AM   #22 (permalink)
BaNLi-üYe
Avatar Yok
AileVadisi.NeT
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 28
Konular :
Mesajlar: 24,338
Rep Puanı : 348
Rep Derecesi : sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
İletisim :
Standart


http://www.ailevadisi.net
LİF ve LİF ÇEŞİTLERİ
Tekstil yapılarının temel unsurunu teşkil eden lifler, tahmin edildikleri kaynakların türlerine göre isimlerle anılır. Yün lifi, keten lifi, sentetik lif gibi. Elde edilmiş şekillerine göre ise iki ana gurupta tamamlandıkları görülür.
DOĞAL LİFLER
İsminden de anlaşılacağı üzere tabiatta hazır halde bulunan liflerdir. Temin edildikleri kaynaklara göre üç gurupta toplanırlar.
Bitkisel Lifler ( Pamuk, Keten, Kenevir, Jüt vs. )< Çok bükümlü ipek ipliği ( Organsin ) diye tanınır.
Ham ipek sert ve mattır. Pişirildikten sonra parlaklık yumuşaklık ve akıcılık kazanır
PAMUK İPLİĞİ
Pamuk bitkisinin kapsülünde ki ( koza ) tohumlarından alınan elyafların işlenmesi ile elde edilen pamuk iplikleri çok yaygın olarak kullanılır. Sıcak ve rutubetli iklimde yetiştirilir. Elyaf uzunlukları 15-50 mm arsındadır.
Pamuk ipliklerinin daha mukavemetli olması istendiğinde südkosit ile merserizasyon işlemi yapılır.
Pamuk ipliği lif özelliklerine göre, genellikle üç sistemde sınıflandırılır.
Penye İpekçiliği ( ince ve uzun liflerden oluşur. )
Karde İpekçiliği ( kalın ve kısa liflerden oluşur. )
Vigoine iplikçiliği ( karde ve penye iplik artıklarından yapılır. )
Pamuk ipliği oluşum özelliklerine göre, genellikle sistemde sınıflandırılır.
Rink iplik ( Klasık iğ sistemi ile bükülerek oluşur).
open-end iplik (Hava basıncıile liflere tur verilir)
KETEN İPLİĞİ
Keten ilk çağlardan beri yerleşik toplumlarca bilinir. Keten elyafı bitkinin sapından elde edilir. 55-90 cm uzunluğundaki elyaflar parlak, sağlam, dayanıklı, değişik kalınlıkta açık sarı veya gümüşi renktedir.
Bitki sapındaki elyaf demetçiklerini zedelemeden çıkarmak için saplar çürütülür. Çürütülen saplar kurutulur. Sert kısımlar kırılır, kırılan odunsu parçalar sıyrılır ve taranarak elyaf demetleri temizlenir. İplik yapımına hazırlanır. Mukavemetlidir, elastikiyeti azdır. Tabii bir parlaklığı vardır. Çabuk buruşur. Soğuk bir tutumu vardır. İyi kasarlanmış ise rengi kar gibi beyazdır.
VİSKOZ İPEĞİ; ( FLOŞ, Stapel olarak vizkon )
Viskoz ipeği ve viskon elde edilmesinde genellikle odun selülozü kullanılmakla beraber pamuk artıklarında kullanılabilir. Bu maddelerden % 90-94 saflıkta elde edilen % 18 lik soğuk sodyum hidroksitle muamele edildiğinde selüloz alkali, selüloza dönüşür. Daha sonra birtakım işlemlerden geçirilir ve eriyik halinde ince ve eriyik halinde ince delikli süzgeçlerden püskürtülerek flamenthaline dönüştürülür. Bu flamentler çok parlaktı r matlaştırmak için püskürtülmeden önce %2 kadar titandioksit ilavesi yapılır. Viskoz ipeği floş olarak bilinir.
Flamentler kesilerek viskon elde edilir. Viskon özellikle kendisi gibi kısa liflerden oluşan diğer elyaflara harmanlanarak bükülmeye uygundur.
Floş ve viskon ipliklerinin yaş halde mukavemetleri azalir.
ASETAT İPLİĞİ Asetat ipeği odun ve pamuk liflerden elde edilen selüloz hammaddesinin asitlendirilmesinden sonra asetil selülozun çözündürülmesi ve çözeltinin püskürtülmesi ile elde edilir.
Asetatlı kumaşlar dökümlü durur. Kolay buruşmaz. Yumaşak tutumludurlar. Şişmez, çekmez, güve yemez ve çabuk kururlar.
Islak halde mukavemetleri % 30 azalır. Asetonda erirler. Bu nedenle apre ve boyamalarda bu özelliği unutulmamalıdır. Teknik işlemlerde elektrikle yüklenir. Bu nedenle antistatik madde verilir.
NAYLON İPLİĞİ
Taşkömürü ve petrol ürünlerinden elde edilir.
Adipik asit ve hekzametilen diamin polikandansosyonundan, pelihekzamatelen adipaid ( naylon 6.6 ) elde edilir.
Diğer yapay elyaflar gibi düzelerden akıtılır. Mukavemeti ve elastikiyeti diğer tekstil ipliklerine nazaran daha fazladır. İpekten sağlam olmasına rağmen daha hafiftir. Kuru halde iken daha mukavemetlidir. Çok az su şeker ve çok çabuk kurur. Haşerat, bakteri ve güve tesir etmez. Elektriği iletmez

AKRİLİK ( ORLON )
Orlon akrilonitril den oluşmuş bir polimerdir ve polimerizasyon yolu ile elde edilir. Orlon piyasada çeşitli isimler altinda bulunur. Bunlardan;
Ştapel 81 tipi orlon oldukça mukavemetlidir. Kuru halde iken 5 gr / denye, yaş halde iken 4.8 gr / denye ortalama mukavemete sahiptir. Uzama oranida oldukça yüksektir. Kuru durumda % 17, yaş durumda % 16 oraninda uzama gösterir. Bunu orjinali kopolimerlerden oluşur. Gün işigi ve radyasyona oldukça dayaniklidir.
Ştapel 42 tipi orlonun oryantasyonu çok kuvvetli degildir. Bu nedenle mukavemeti 81 tip flament lifi kadar, uzama orani ise % 28 dir. Genel mukavemeti ve kimyasal maddelere karşi dayanikliligi yüksek degildir. Örgü işleri yapimina elverişlidir. Yünle kariştirilarak kullanilir.
Ştapel 39 tipi orlon dah çok strayangan yün iplik sisteminde kullanilmaya elverişli bir liftir. Battaniye yapiminda geniş çapta kullanilmaktadir.
Ştapel 37 tipi orlon, kaba ştapel tipi lif olup daha çok kilim ve hali yapiminda kullanilir.
Flament 72 tipi orlon, ince bir flament tipi olup ( ortalama 1.5 denye ) iyi bir beyazlığa sahiptir. İnceliği ve tutumunu yumuşaklığı bu life kullanma alanında ayrıcalık sağlar.
Orlonun genel kullanım alanları;
sportif kumaşlar
şort ve kostümlükler
erkek ve kadın giysileri
perdelikler
döşemeliklerdir.
Diğer sentetik veya tabii liflerle bilhassa yünle karıştırılarak kullanılırlar. En önemli özelliği ise termoplastikleşme ( sıcaklık karşısında katılaşma ) özelliğidir.
POLYESTER İPLİĞİ ( TERİLEN )
Bugün poliester lifleri bir çok ülkede üretilmektedir. Bunlar önce İngiltere de “ “Terylene ” sonra ABD de “ Dacron ” diye adlandırmışlardır. Çeşitli ticari isimlerle anılırken “ polyester lifleri ” diye adlandırmışlardır. Lif üretiminde kullanılan temel maddelerden biri de etilen glikoldur. Diğeri ise, duruma göre veya doğrudan doğruya terefalik asit, ya da bunun bir türevi olan dinetil tereftalik asit, ya da bunun türevi olan dinetil teraftalattır.
POLYESTERİN ÖZELLİKLERİ VE KULLANILAN YERLER
Poliester liflerinin enine kesitleri genellikle yuvarlaktır. Özel amaçlarla üretilen bazı liflerin kesitleri değişik olabilir. Örneğin, trilop biçiminde olduğu gibi , poliester liflerinin üstleri pürüzsüz olup cam çubuğa benzer. Mikroskop altında renkleri, pigment içerdiklerinden lekeli ve benekli görünürler.
Mukavemetleri üretim şekillerine bagli olarak degişiktir. Genellikle flament halinde olan standart poliester liflerinde kuru halde olan 4-5 gr / denye, islak halde mukavemeti degişmez. Yüksek mukavemetli liflerde ise mukavemet, yaş ve kuru hallerde 6.4-8.0 gr / denye, arasinda olur. Normal standart ştapel poliester liflerinin denye mukavemetleri flament tellerine uygundur.
Bu liflerin uzama yeteneklerine gelince; standart liflerin flament ve ştapelleri de degişiktir. Genellikle standart flamentlerde uzama % 15-30, ştapel liflerde ise bu yetenek % 30-50r bükülmesinden dolayı mukavemet artacaktır.
Tek kat ipliklere ne kadar büküm verilirse verilsin dokumada çözgü olarak kullanılmazlar. Çünkü dokuma tezgahlarının titreşimine dayanamayıp gevşerler. Lifler birbiri arasından kayarak ipliğin kopmasına neden olur.


Çift kat bükülme durumunda, iki iplik birbirinin gevşemesine engel olarak lif kaymasini önlerler. Ayrica bükülü iplik bükümün üzerine kivrilarak yapar. Tek kat ipliklerin bir anda ters yönde bükülmesi üzerindeki bir gerilimi azalttigi için daha dengeli bir iplik elde edilir. Ancak geriliminden tamamen kurtulamaz. Bunu saglamak için ipligi belli bir sicaklikta, rutubetli bir yerde bir süre tutmak gerekir. Bu iş fikse kazaninda olur.
Tek bir iplik kullanılarak elde edilemeyen özelliklerin, iki veya daha çok sayıda iplikler kullanılarak gerçekleştirilmeye çalışılır.
Bükümün kullanılma şekli ve alanları, kullanılma amaçlarına uygun olarak oldukça değişiktir. Contined ( filament ) ipliklerde kullanılan lif, orta mukavemette ( 4-5 gr / denye ) olup kjesitleri yuvarlaktır. Bu tür ipliklere, 12-14 tur / metre arasında çok az miktarda bir büküm verilir. Söz konusu büküme “ İmalatçı Bükümü ” denilmektedir. Daha çok S şeklinde olan bu büküm, iplik denyesine göre değişmektedir.
2-FİLAMENT TEKSTÜRE İPLİKLER
Lif çekimi sonrası, düzgün yüzeyli, sert ve kaygan bir vaziyette bulunan filamentlerin değişikliğe uğratılarak hacimli ve elastik hale getirilmesine tekstüre işlemi denir. Tekstüre işlemiyle, ipligin hacim, uzama ve elastikiyet özellikleri arttigindan ipligin tutumu iyileşmektedir. Ayrica hacimlilik sayesinde ipligin higroskopik ve isi alma yetenekleri de artmaktadir.
Tekstüre İşlem Metotları
Büküm metodu ile kıvrım verme.
Sıkıştırma kutusu ile kıvrım verme
Dişli mekanizmasi ile kivrim verme
Örme-Sökme ile kıvrım verme
Bıçakla kıvrım verme
Hava jeti ile kıvrım verme
2.3-PUNTALI ( BOĞUMLU ) İPLİKLER
Contined düz polyester ipliklerde veya contined tekstüre ipliklerde iplik maliyetini düşüren bir işlemdir. Bu işlemle büküm ve haşil ameliyeleri elimine edilir.
Bükümsüz contined düz ipliklerde filamentlerin birbirinden daima ayrılma eğilimleri vardır. Bu şekilde işletmelerde kullanılmaları güçtür. Bu güçlüğü ortadan kaldırmak için ipliğe büküm verilir. Bükümün verilmemesi durumunda iplik belli aralıklarla puntalam işlemine tabi tutulur. ( 100-130 boğum / mt ) Punta işlemi nedeniyle iplik boğumlar halindedir. Boğumlar sebebiyle lifler birbirini tutacağından, işletmede çalışma kolaylığı sağlar.
Puntalı iplikler genelde çözgü ipliklerinde kullanılır. Bundaki amaç, haşıl işlemini ortadan kaldırmaktadır. Maliyeti düşüren bir faktör olması nedeniyle kullanımı yaygınlaşmaktadır.
İplikteki boğumlar sayesinde bu tür iplikten yapılan kumaşlarda iplik kayması da az olmaktadır. Burada dikkat edilecek en önemli husus, punta izlerinin kumaş üzerindeki rahatsız edici etkilerinin takibidir. Üretimin ilk safhasında bunu tespit etmek mümkündür.
Filament ipliklerin numaralandırma sisteminde denye veya dtex kullanılır. Numaralama sisteminde, kesitteki filament sayısı da belirtilir. Örneğin 200 / 36, numarası 200 denye olan iplik kesitinde 36 filament olduğu anlaşılmaktadır. İplik siparişlerinde, iplik numarası dışında aşağıdaki hususlarıda belirtmek gerekir.
kesitteki elyaf sayısı veya lif inceliği
Lif kesit şekil ( yuvarlak,trilobe vs. )
Büküm durumu ( bükümsüz, bükümlü, puntalı )
Rengi ( ham veya renkli )
Parlaklığı ( mat, yarı mat veya parlak )
Hacimliliği ( düz, tekstüreli veya yüksek hacimli )
Büküm yönü ( S veya Z )


Gün ışığından etkilenemez ancak uzun süre ışıkta kalırsa, özellikle ultraviyole ışığından zarar görebilir.
Terilen her türlü giyim eşyasi yapiminda kullanilabilir. Çünkü bu lifler deriyi tahriş
etmez Alerjik durum yaratmaz.
Tek başina, yün, pamuk ve keten gibi dogal liflerle karişik olarak kullanilir. Ayrica
tül,
tafta,
saten,
organze,...vs. çeşitli kumaş ve dokumalar yapilir.
Yine terilen lifi;
çeşitli balik aglari,
perdeler,
yer döşemeleri,
özellik ilmeli ve tüylü halılarda,
transmisyon kayışlarında,
kemerlerde,
yangın hortumu yapımında,
urgan, ağ ve yelken bezi yapımında,
dolgu maddesi olarak yatak ve mobilyalarda,
dikiş ipligi yapiminda kullanilir.

DESİNATÖRÜ YOĞUN OLARAK İLGELENDİRİLEN İPLİK ÖZELLİKLERİ
1-BÜKÜM
İki veya daha çok sayıda ipliğin bir arada bükülerek sarılması işlemine büküm denir. Bu işlemin amaçlarını birkaç noktada toplayabiliriz.
İpliğin düzgünlüğünü arttırmak
İpliğe mukavemet kazandırmak
İyi bir tutum vermek
İpliğin parlaklığını arttırmak
İpliğin içindeki gerilmeleri dengelemek ve titreşime dayanabilecek bir duruma getirmek
Sadece tek bir iplik kullanarak elde edilmeyen görünüm ve özellikleri, iki veya daha çok sayıda iplik kullanarak elde etmeye çalışmak
İki ipliğin bir araya bükülmesinde de etki aynıdır. Çift kat iplik kendini oluşturan tek kat iplikten daha düzgün olur.
Tek kat iplik mukavemeti, o ipliğin en zayıf noktası demektir. Diğer bir deyişle gerilim altındaki iplik en zayıf noktasından kopar. Fakat beraber bükülmüş iki ipliğin en zayıf noktalarının en zayıf yere gelme ihtimalleri çok az olmasından iki ipliğin beraber bükülmesinden dolayı mukavemet artacaktır.
Tek kat ipliklere ne kadar büküm verilirse verilsin dokumada çözgü olarak kullanılmazlar. Çünkü dokuma tezgahlarının titreşimine dayanamayıp gevşerler. Lifler birbiri arasından kayarak ipliğin kopmasına neden olur.


Çift kat bükülme durumunda, iki iplik birbirinin gevşemesine engel olarak lif kaymasini önlerler. Ayrica bükülü iplik bükümün üzerine kivrilarak yapar. Tek kat ipliklerin bir anda ters yönde bükülmesi üzerindeki bir gerilimi azalttigi için daha dengeli bir iplik elde edilir. Ancak geriliminden tamamen kurtulamaz. Bunu saglamak için ipligi belli bir sicaklikta, rutubetli bir yerde bir süre tutmak gerekir. Bu iş fikse kazaninda olur.
Tek bir iplik kullanılarak elde edilemeyen özelliklerin, iki veya daha çok sayıda iplikler kullanılarak gerçekleştirilmeye çalışılır.
Bükümün kullanılma şekli ve alanları, kullanılma amaçlarına uygun olarak oldukça değişiktir. Contined ( filament ) ipliklerde kullanılan lif, orta mukavemette ( 4-5 gr / denye ) olup kjesitleri yuvarlaktır. Bu tür ipliklere, 12-14 tur / metre arasında çok az miktarda bir büküm verilir. Söz konusu büküme “ İmalatçı Bükümü ” denilmektedir. Daha çok S şeklinde olan bu büküm, iplik denyesine göre değişmektedir.
2-FİLAMENT TEKSTÜRE İPLİKLER
Lif çekimi sonrası, düzgün yüzeyli, sert ve kaygan bir vaziyette bulunan filamentlerin değişikliğe uğratılarak hacimli ve elastik hale getirilmesine tekstüre işlemi denir. Tekstüre işlemiyle, ipligin hacim, uzama ve elastikiyet özellikleri arttigindan ipligin tutumu iyileşmektedir. Ayrica hacimlilik sayesinde ipligin higroskopik ve isi alma yetenekleri de artmaktadir.
Tekstüre İşlem Metotları
Büküm metodu ile kıvrım verme.
Sıkıştırma kutusu ile kıvrım verme
Dişli mekanizmasi ile kivrim verme
Örme-Sökme ile kıvrım verme
Bıçakla kıvrım verme
Hava jeti ile kıvrım verme
2.3-PUNTALI ( BOĞUMLU ) İPLİKLER
Contined düz polyester ipliklerde veya contined tekstüre ipliklerde iplik maliyetini düşüren bir işlemdir. Bu işlemle büküm ve haşil ameliyeleri elimine edilir.
Bükümsüz contined düz ipliklerde filamentlerin birbirinden daima ayrılma eğilimleri vardır. Bu şekilde işletmelerde kullanılmaları güçtür. Bu güçlüğü ortadan kaldırmak için ipliğe büküm verilir. Bükümün verilmemesi durumunda iplik belli aralıklarla puntalam işlemine tabi tutulur. ( 100-130 boğum / mt ) Punta işlemi nedeniyle iplik boğumlar halindedir. Boğumlar sebebiyle lifler birbirini tutacağından, işletmede çalışma kolaylığı sağlar.
Puntalı iplikler genelde çözgü ipliklerinde kullanılır. Bundaki amaç, haşıl işlemini ortadan kaldırmaktadır. Maliyeti düşüren bir faktör olması nedeniyle kullanımı yaygınlaşmaktadır.
İplikteki boğumlar sayesinde bu tür iplikten yapılan kumaşlarda iplik kayması da az olmaktadır. Burada dikkat edilecek en önemli husus, punta izlerinin kumaş üzerindeki rahatsız edici etkilerinin takibidir. Üretimin ilk safhasında bunu tespit etmek mümkündür.
Filament ipliklerin numaralandırma sisteminde denye veya dtex kullanılır. Numaralama sisteminde, kesitteki filament sayısı da belirtilir. Örneğin 200 / 36, numarası 200 denye olan iplik kesitinde 36 filament olduğu anlaşılmaktadır. İplik siparişlerinde, iplik numarası dışında aşağıdaki hususlarıda belirtmek gerekir.
kesitteki elyaf sayısı veya lif inceliği
Lif kesit şekil ( yuvarlak,trilobe vs. )
Büküm durumu ( bükümsüz, bükümlü, puntalı )
Rengi ( ham veya renkli )
Parlaklığı ( mat, yarı mat veya parlak )
Hacimliliği ( düz, tekstüreli veya yüksek hacimli )
Büküm yönü ( S veya Z )

3-İPLİK NUMARALANDIRMA SİSTEMLERİ
NUMARA DENYE ( Nd ) ( Ağırlık Sistemi )

9000 m si 1 gr gelen iplik 1 Nd ‘ dir.

9000 m si 70 gr gelen iplik 70 Nd ‘ dir.

9000 m si 90 gr gelen iplik 90 Nd ‘ dir.

9000 m si 150 gr gelen iplik 150 Nd ‘ dir.

Polyester, naylon, floş gibi iplikler genellikle Nd olarak numaralandirilir.


NUMARA METRİK ( Nm ) ( Uzunluk Sistemi )

1000 m si 1000 gr gelen iplik 1 Nm
20000 m si 1000 gr gelen iplik 20 Nm

30.000 m si 1000 gr gelen iplik 30 Nm

60.000 m si 1000 gr gelen iplik 60 Nm

Ştapel iplikler genellikle Nm veya Ne olarak numaralandırılır.


NUMARA İNGİLİZ (NE) NE.İ NM e çevirmek için Ne x 1,69= Nm formülünü kullanırız.
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 10-12-2006, 01:19 AM   #23 (permalink)
BaNLi-üYe
Avatar Yok
AileVadisi.NeT
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 28
Konular :
Mesajlar: 24,338
Rep Puanı : 348
Rep Derecesi : sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
İletisim :
Standart


http://www.ailevadisi.net
TIBBİ TEKSTİLLER

1.Tıbbi Tekstillerin Özellikleri

Tıp ve cerrahi ve ilgili uygulamalar, tekstil endüstrisinin sunduğu geniş imkanlardan faydalanan pek çok alan içinde en önemli ve hızlı gelişen bir bölümdür. Polimer teknolojisine bağlı olarak mevcut liflerin geliştirilmesi ve yeni liflerin üretilmesi ve tekstil yapılarının çeşitlenmesi sonucu, tıp ve cerrahinin pek çok alanında kullanılmaya uygun tıbbi tekstiller dediğimiz bu ürünler insanların ve hayvanların tıbbi bakımı ve hijyeni için kullanılırken ,personelin ve teçhizatın korunmasını da yardım ederler.Tıbbi tekstiller genelde tekstil dışında bir materyal ile birleşmiş halde, tıp ve cerrahinin hemen hemen her alanda kullanılmaya uygun tekstil materyalleridir.Mukavemeti ve esnekliği bünyesinde bir arada bulundurması yanında geniş ürün çeşidi sunması ,çok fonksiyonlu karaktere ,çevre ve doku ile biyolojik uyum gösterebilmesi ve çeşitli materyallerle birleşebilmesi tıbbi tekstillerin özellikleri arasındadır.

2.Tıbbi Tekstillerin Sınıflandırılması

Tekstil materyalleri tıp ve cerrahide çeşitli amaçlar için kullanılır.Tıp uygulamaları için tekstil materyallerini, dış uygulamalarda kullanılanlar ve iç uygulamalarda kullanılanlar olarak olarak iki temel grupta toplamak mümkündür.Dış uygulamalar alanındaki ilerlemeler sınırlı iken iç uygulamalar sahasında son 20 yıl boyunca önemli gelişmeler kaydedilmiştir.

Alt başlıkları ile iç ve dış uygulamalar aşağıdaki gibi sınıflandırılabilir.

A)Dış Uygulamalar

1-İmplant edilemeyen yara bakımı amacı ile kullanılan ürünler
2-Vücut dışında kanı temizlemek amacı ile kullanılan cihazlar
3-Ameliyathanede hijyen amacı ile kullanılan ürünler

B)İç uygulamalar

1-Ameliyat İplikleri
2-Yumuşak doku implantları
3-Ortopedik implantlar
4-Kadovaskular implantlar

İmplant Edilmeyen Ürünler

Bu materyaller, vücudun dışındaki uygulamalarda kullanılır.Deri ile temas edebilir veya etmeyebilir.Tablo-1 de bu ürünlerde kullanılan lifler, tekstil yapıları ve fonksiyonları verilmektedir.Bu sınıfta önemli ve çok miktarda kullanılan tekstil materyalleri yara sargısı ve bandajdır.

A)Yara Sargısı

Bu materyalin fonksiyonu, belli çeşit bir ilacı yaraya veya deri üzerine uygulamak, enfeksiyona karşı yarayı korumak, kan ve salgıları absorbe etmek, iyileşmeyi kolaylaştırmak ve bazen yaraya ilaçla birlikte uygulamaktır.

Genelde kullanılan yara sargısı, yaraya temas eden bir tabaka ile esnek ana materyal arasına yerleştirilmiş absorbent bir tabakadan oluşan kompozit bir materyaldir.yara sargısı, yaraya temas eden bir tabaka ile esnek ana materyal arasına yerleştirilmiş absorbent bir tabakadan oluşan kompozit bir materyaldir.Yaraya temas eden tabak yaraya sargının yapışmasını önleyen ve yeni doku gelişimini bozmadan yerinden kolayca ayrılabilen pamuk muslin veya nonwoven kumaştır.Absorbent ped kan ve sıvıları absorbe eder ve yarayı korumak için bir yastık etkisi yapar.

Pamuk veya yün dolgusu içerir.Ana materyal, sargının yaraya uygulanmasını temin eder.Arka yüzeyi sargıyı yerinde tutmak için uzatılabilir bir akrilik yapıştırıcı ile kaplanır ve böylece bandaj ihtiyacı ortadan kalkar.

B)Bandaj

Bandajın en yaygın kullanımı, yara üzerindeki sargıyı yerinde tutmaktır.Böyle bir bandaj, sağlamlaştırılmış, ağılaştırılmış ve sterilize edilmiş, çeşitli uzunluk ve genişliklerde şeritler halinde kesilmiş pamuk veya viskon düz dokuma kumaştır.

Bir diğer bandaj tipi, burkulmuş bir bileği veya dokuyu desteklemek için kullanılan esnek bandajdır.Yüksek bükümlü pamuk veya krep iplikler ile dokunmasından dolayı elastik özelliklere sahiptir.Bandaj tersinir olarak uzayıp kısalabilir ve bir eklem etrafında uygulandığında iyileşme süresince gerilimini korur.

Aynı özellik biri normal diğeri yüksek gerilim altında iki tip çözgü ile dokunan bandajlarda da elde edilir.Bu fonksiyon yuvarlak örme makinelerinde tüp formunda örülmüş bir bandaj tarafından da yerine getirilebilir.Bu tip bandajlarda %25 elastik iplik kullanılır.

Basınç bandajları, bir diğer bandaj çeşididir.Derin damar thrombosisi, bacak ülseri ve varisli damarların önlenmesinde ve tedavisinde kullanılır.Nonwoven ortopedik yastık bandajları ve plasterler altında kullanılır.Nonwoven ortopedik yastık bandajları, polyester ve polipropilen liflerinden üretilir.

İmplant edilmeyen materyallerden olan ve cerrahide önemli fonksiyonlara sahip diğer materyaller gaze,lint ve tampondur.Gaze seyrek bir dokumadır.Parafin vaks ile kaplandığında yanık ve haşlamaların tedavisinde ilaç sürmek veya ifrazatı temizlemek için kullanılır.Cerrahi uygulamalarda kanı silmek için pens ucuna tutturulmuş olarak kullanıldığında absorbend bir materyal olarak görev yapar.Lint, pamuklu bezayağı kumaştan oluşan, bir yüzü düz, diğer yüzü tüylü bir bezdir.Cerrahide sargı amacı ile kullanılır.Tampon ise, yüksek absorbend bir materyaldir.Lif kaybını veya yaraya yapışmasını önlemek için nonwoven kumaşla kaplıdır.



Ürün Çeşidi Lif tipi Tekstil Yapısı Fonksiyonları
Yara Sargısı Belli bir ilacı yaraya ve deri üzerine uygulamak Enfeksiyonlara karşı yarayı korumak,kan ve sargıları absorbe etmek iyileşmeyi kolaylaştırmak
Yara Temas Tabakası ipek,PA,Viskon,PE Örme,Dokuma,Nonwoven
Absorbend Ped Pamuk,Viskon Nonwoven
Anan Materyal Viskon,Plastik Film Nonwoven,Dokuma
Bandaj Pamuk,Viskon,PA,Elastomer iplik Dokuma,Örme, Nonwoven Yara üzerindeki sargıyı yerinde tutmak
Plaster Viskon,Plastik Film,Pamuk,PP,PES,Cam Lifi Örme,Dokuma,Nonwoven Deriye ilaç uygulamak,hareketi önlemek yara kenarlarını birleştirmek,ağrıyı kesmek
Gaze Pamuk ,viskon Dokuma Nonwoven Sıvı veya salgıları absorbe etmek
Tampon Viskon,Pamuk lintleri,Odun Hamuru Nonwoven Herhangi bir boşluğa yerleştirilerek sıvıları absorbe etmek


Vücut Dışında Kullanılan Cihazlar

Bu cihazlar lifli materyallerden imal edilen,vücut dışında kanı temizlemek amacı ile kullanılan mekanik organlardır.Üç büyük organı içerir, Suni böbrek, suni akciğer ve suni karaciğer

Tablo-2 de Her birinin fonksiyonu, imalatında kullanılan lif tipi ve uygulanılan sistemler verilmektedirler.

CİHAZ LİF TİPİ UYGULANAN SİSTEM FONKSİYONLARI
Suni Böbrek İçi boş Viskon lifi,
İçi boş PES lifi,PAN,
Polimetilmetakrilat,Kitin Hemodiyaliz,
Hemodifilitrasyon
Hastanın kanından atık ürünleri
Ve suyu uzaklaştırmak elektrolit konsantrasyonunu kontrol etmek
Suni Karaciğer İçi Boş Viskon lifi,Karbon lifi,Polieterüretan Plamapheresis
Hemoperfusion Hastanın Plazmasını ayırmak ve yok etmek kana taze plazma salgılamak
Suni Akciğer İçi boş PP lifi,İçi Boş silikon,Silikon Zar,Polisülfon Hemoperfusion Hastanın kanından karbondioksiti uzaklaştırmak ve taze oksijen sağlamak




A)Suni Böbrek

Çekilen ızdırap nedeni ile pek çok hasta suni böbreği kullanmaktadır.Suni böbreğin fonksiyonu hastanın kanının sirkilasyonunu sağlamak için kandaki atık ürünleri ve suyu uzaklaştırarak elektrolit konsantrasyonunu kontrol etmektir.Bunun için bir zar kullanılır.

Zar, değişen yoğunluklarda çok sayıda iğne ile delinmiş Nonwoven kumaş kullanılan lifler,viskon ve polyesterdir.İçi boş liflerin amacı kanın sirküle edilmesidir.Böbrek hastalıklarının kandaki 10000-30000 molekül ağırlıklı proteinler tarafından oluştuğuna inanılmaktadır.Bu nedenle lif üreticileri, içinden bu molekül ağırlığına sahip zararlı proteinleri geliştirmeyi amaçlamışlardır.

Ancak,diyaliz cihazı vücuda yabancı bir madde olduğu için uzun süreli kullanımı çeşitli komplikasyonlar oluşturulur.Kan, diyaliz cihazaı ile sirküle edildiğinde kandaki lökosit miktarı ilk 20 dakika boyunca düşer.

Bu yüzden suni böbrek üreticilerinin amacı, içi boş liflerin yüzeyin lokosit düşüşünü engelleyecek şekilde gerçekleşmektedir.

B)Suni Karaciğer

Başlangıçta kalp cerrahisi esnasında akciğer fonksiyonunun yerine geçen bir cihaz olarak geliştirilmiştir.Günümüzde bu amaç için Amerika da yılda 250 bin, Japonya da yılda 20 bin kişi tarafından kullanılmaktadır.

Suni akciğer kana oksijen temin etmek ve karbondioksiti uzaklaştırmak için kullanılan bir gaz değiştiriciden oluşur.Bu amaçla içinden gazın geçmesine izin verecek mekanik bir akciğerin yapılması için silikon veya PP içi boş lifler kullanılır.

C)Suni Akciğer

Fonksiyonu hastanın plazmasını ayırarak, hastanın kanına taze plazma sağlamaktır.Suni böbrek için kullanılanlara benzer zarlar veya selüloz içi boş liflerden yapılır.



AMELİYATHANEDE KULLANILAN TEKSTİL MATERYALLERİ

Ameliyathanede çeşitli amaçlarla kullanılan tekstil ürünlerinin temel fonksiyonları, hastayı ve personeli korumak ve hijyen sağlamak, yara enfeksiyonunu önlemek, operasyon yeri ve steril teçhizatın bakteri taşıyan partiküller ile doğrudan temasını kesmek ve hastadan cerraha ve cerrahtan hastaya enfeksiyon taşıma riskini azaltmaktır.AIDS,Hepatit B ve diğer tehlikeli hastalıklar göz önüne alındığında, özellikle hastadan cerraha hastalık taşıma riski önem kazanmıştır.


Ameliyathanelerde kullanılan tekstil materyalleri geniş bir ürün ranjına sahiptir.Genel olarak, cerrah, personel ve hasta giysilerini, hasta örtü ve perdesini, yatak takımını, idrar tutucu ürünleri, çeşitli bezleri, cerrahi çorap ve atletleri içerir.Tablo-3 bu ürünlerin üretiminde kullanılan lifleri,tekstil yapılarını ve fonksiyonlarını göstermektedir.

Ameliyathanede kullanılan belli kriterlere sahip olmak zorundadırlar.Bunlar aşağıdaki gibi sıralanır,

1-Toz ve tüy oluşturmamalı
2-Toz ve vücut partiküllerinin içinden geçmesine izin vermemeli
3-Antiseptik olmalı
4-Mekanik hasara dayanıklı olmalı
5-Islanmaya karşı dayanıklı olmalı
6-Sıvıları geçirmemeli
7-Absorbe edici özelliğe sahip olmalı
8-Defalarca sterilize edilebilmeli
9-Defalarca yıkanıp ütülenmeye dayanıklı olmalı
10-Uzun süreli kulanım boyunca özelliklerini koruyabilmeli
11-Giyilmek için hafif ve konforlu olmalı

Doğrudan temas yada ameliyathanede ki hava ile bulaşan hastalıklarla başa çıkmak için geliştirilen çözümlerden biri çok sıkı dokunmuş bir kumaş kullanmaktır.Amaç; deri pullarının geçmesine izin vermeyecek kadar küçük aralıkları olan bir kumaş elde etmektir.Bunun için özel bitim işlemleri uygulamak veya mikro incelikte sentetik liflerden kumaş oluşturmak gerekir.Böylece giysi, bakteri taşıyan partiküllerin serbest kalmasını önlemek için bir bariyer oluşturacaktır.Fakat geçirgenliği oldukça azaltılmış bu kumaştan yapılmış giysilerin giyilmesi konforsuz olacaktır.Konfor özelliği uzun süren operasyonlarda bulunan personel için ve fiziksel durumları nedeni ile normal hareketlerini yerine getiremeyen engelli ve yaşlılar için önemlidir.

Ameliyat hanedeki cerrahlar, hemşireler ve diğer personel için patiskadan yapılmış elbiseler uzun süreden beri kullanılmaktadır.Pamuk genelde statik elektrik yüklerinden doğabilecek tehlikeleri uzaklaştırmak için kullanılır.Sentetik lifler ise statik yükleri artırmaya ve elektrik kıvılcımlarının oluşmasına eğilimlidir.Ameliyathanede narkoz olarak kullanılan gaz karışımları oksijen içerir ve çabuk tutuşur veya patlar.Bu yüzden alevlerden ve kıvılcımlardan kaçınmak gerekir.Bununla birlikte pamuk yüksek seviyede toz oluşturan bir kirlilik kaynağı olarak görülmektedir.Son yıllarda bir kere kullanıldıktan sonra atılan polyester ve polipropilen Nonwoven giysilerin kullanımı hastaya bulaşılabilecek enfeksiyon kaynaklarını önlemek için yaygınlaşmıştır.Bu ürünlerin kullanıldıktan sonra yok edilmek zorunda olmaları onları pahalı ve çevreye zararlı yapmasına rağmen ABD de cerrahi giysilerin %70 i,Avrupa da %50 si bu kumaşlardan yapılır.


Tablo - 4 Hijyen Amaçlı Ameliyathanede Kullanılan Tekstil Materyalleri

ÜRÜN ÇEŞİDİ LİF TİPİ TEKSTİL YAPISI FONKSİYONLARI
Cerrahi giysi
Elbise


Başlık
Maske
Pamuk. Polyester. PP. Karbon lifi

Viskon.
Viskon. Polyester Cam Lifi Nonwoven, Dokuma

Nonwoven
Nonwoven Personelden hastaya hastadan personele enfeksiyon geçişini önlemek, vücut partiküllerinin ortama yayılmasına engel olmak, tozlara karşı bariyer oluşturmak.
Cerrahi Örtüler
Perdeler
Örtüler
Polyester,PE
Polyester,PE
Nonwoven, Dokuma
Nonwoven, Dokuma Ameliyathanede
hastayı ya da hasta çevresindeki alanı örtmek, sıvıların ve enfeksiyonun geçişini önlemek
Yatak Takımı Battaniye
Çarşaf
Minder
Pamuk,Polyester
Pamuk,Kapak
Yün,Pamuk
Dokuma,Örme
Nonwoven, Dokuma
Dokuma

Enfeksiyonun ve
sıvıların geçişini önlemek

Bezler Viskon; Nonwoven Yarayı ve deriyi temizlemek, pişikler ve yanıkları tedavi etmek
Cerrahi Çorap
PA, Polyester
Pamuk elastomer
İplikler Örme
Destek vermek, toplar damarlara ait rahatsızlıkları tedavi etmek, sıkıştırmak veya korumak
Cerrahi aletler Cam Lifi Vücudun içinden bir görüntü elde etmek için ışığın geçişime izin vermek
Ameliyathanede kullanılan çeşitli bezler, yara sarılmadan önce yaralan veya deriyi temizlemek için ya da pişiklere ve yanıkları tedavi etmek için kullanılır. Antiseptik apre ile ıslatılabilen selüloz nonwoven kumaşlardan veya kağıt dokuda yapılır.

Dereceli sıkıştırma özellikleri olan cerrahi çorap, organa hafif destek vermekten, toplar damarlara ait rahatsızlıkları tedavi etmeye uzanan pek çok amaç için kullanılır.
Yuvarlak örme esnasında şekillendirilebilen ve elastomer iplikler istenen diz ve dirsek başlıkları, fiziksel aktif sporlar esnasında destek ve sıkıştırma sağlamak için veya koruma için kullanılır.
Implanta Edilen Tekstil Materyalleri
Implant edilebilir tekstil materyalleri ya yara kapatma (ameliyat ipliği) ya da çıkarı!m;ş bir parça ya da organın görevini görmek üzere cerrahi yerleştirme (protez) amacı ile, vücudun onarılmasında kullanılır. Bu materyaller vücut içine yerleştirildikleri için vücut tarafından kabul edilmelerini sağ ayacak bazı özelliklere sahip olmalıdırlar. Bu özelliklerin içinde en önemlisi biyolojik uyum özelliğidir. Implantasyon süresine göre ımplantların boy stabilitesi, temas durumu ve biyolojik uyumu diğer tıbbi tekstillerden daha katı kurallarla belirlenmiştir. Tekstil implantların, vücudun implant edilen materyale göstereceği reaksiyonu etkileyen biyolojik, mekanik ve yapışa! özelliklere aşağıdaki gibi sıralanabilir.
a) Biyolojik özellikler
1- Alerjik, toksit olmamalı
2- Mutajenik, teratojenik, kanserojen reaksiyon oluşturmamalı
3- Alışılmamış yabancı madde reaksiyonuna sahip olmamalı
4- Hücre büyümesi üzerine istenmeyen bir etki oluşturmamalı
5- İstenmeyen biyolojik bozulmaya sahip olmamalı
6- Bakteri oluşumuna el verişsiz olmalı
7- Ateş yükseltici madde içermeli
8- Kan ile uyumlu olmalı, kanın bileşiminde ve özelliklerinde değişime sebep
olmamalı

b) Mekanik özellikler
1- Optimum gerilme mukavemetine sahip olmalı
2- Yeterli dikiş izi mukavemetine sahip olmalı
3- Uzun süreli yükleme altında yeterli stabiliteye sahip olmalı
4- Yerleştirildiği dokunun yük-uzama karakteristikleri ile uyum göstermeli.
5- Optimum esnekliğe sahip olmalı
6- Implantasyon süresince fiziksel stabilitesini korumalı
c) Yapısal Özellikler
1- Gözeneklilik: Materyalin gözenekliliği insan dokusunun gelişmesini ve implantın kapsüllenme hızını belirleye en önemli faktördür. Bağlanan doku yalnız 20mm'den büyük gözenekli yapılar üzerinde gelişebilir. Tekstil materyallerinin lifli yapıları yüzünden gözenek boyutunu tayin etmek mümkün değildir. Çünkü, dairesel enine kesitle ideal bir gözenek yerine, lifler tarafından iki taraflı maskeleme ile 3D gözenek aralıkları vardır. Bu nedenle, gözeneklilik için belirli bir tanımlama getirilmiştir. Bu, tanımlanmış şartlar altında gazlar veya sıvılar tarafından geçirgenliktir. Tablo-13'te tekstil yapılarının gözenekliliği verilmektedir.
Tablo - 5 Tekstil Implantların Gözenekliliği

YAPI MATERYAL GÖZENEKLİLİK
Çözgülü Örme Multi filament polyester >1500cm3 H2O / crn2 dk. (oldukça gözenekli)
Dokuma Multi fliament polyester <500cm3 H2O / cm2 dk. (düşük gözenekli)
Nonwoven Poliüretan <100cm3 H2O / cm dk. (mikro gözenekli)
2-Yüzey Pürüzlülüğü: Implant materyali hücrelerin tutunabilmesi için belli pürüzlülüğe sahip elmalıdır. Ancak sadece pürüzlü yüzeyler değil ok pürüzü yüzeylerde yaralı doku oluşumuna sebep olur.

3-Enine Kesit: Küçük dairesel lifler, düzgün olmayan enine kesitli daha geniş üflerden doku tarafından cana iyi kapsüllenir böylece materyalin dokuya kaynaşması hızlanmış olur.1.5 mM çapında ince filamentli iplikler hücre bağlantısı açısından bağlantısı açısından diğerlerinden daha iyi sonuç verir.

4- Tekstil materyalinin implantasyon suresince, yapısında, gözenekliliğinde ve geometrisinde istenmeyen önemli bir değişiklik olmamalıdır.

5-Uygun boyutlarda elde edilebilmelidir

6-Toksisite: Lif polimerleri tarafından toksit maddelerin salınması ve materyal üzerindeki yağlayıcı ve haşıl maddeleri gibi yüzey kirlilikleri doku üzerinde olumsuz etki yapacaktır. Bu yüzden materyal bunlardan arındırılmalıdır.

7-Biyolojik Bozunurluluk: Biyolojik bozunurluluğa göre polimerin özellikleri implantın başarısını etkiler. Impiantasyonda kullanılan malzemeler arasında poliamid, iki yıl sonra bozunarak bütün mekanik özelliklerini kaybeden en reaktif malzemedir. PTFE, en düşük reaktifliğe sahiptir. Polipropilen ve polyester bu ikisi arasında yer alır.



Ameliyat İplikleri
Ameliyat ipliği: Mekanik bir destek olmaksızın gerilime dayanacak yeterli mukavemet ile cerrahi sebepler yüzünden açılan veya tesadüfen kesilen vücut dokularını, yaranın iyileşmesi sağlanıncaya .kadar birbirine yapıştırmak ve kan damarlarını bağlamak için kullanılan doğal veya sentetik orjinli cerrahi dikiş malzemesidir ve yaklaşık 4000 yıldır yaraların kapatılmasında kullanılmaktadır.
Cerrahi sebepler yüzünden kesilen dokularda veya kendinden oluşan vücut yaralarında ameliyat ipliği kullanımının temel amacı normal gerilim güçlerine karşı koymaya yeterli bir iyileşme sağlanıncaya kadar yara kenarlarını karşılıklı tutturmaktır. Ameliyat ipliği malzemesinden beklenen en kısa zamanda en fazla iyileşme için yara dokusunu hassas bir şekilde yakınlaştırmasıdır.


Günümüzde doğal ve sentetik materyalliden imal edilen pek çok ameliyat ipliği vardır. Yüzyıllardır en ideal ameliyat ipliğini hazırlamak için çalışmalar yapılmaktadır. Fakat tüm cerrahi uygulamalarda kullanılan ve aranan bütün özellikleri taşıyabilecek bir malzeme mevcut değildir. Cerrahın seçeceği malzemenin uygulanacak cerrahi işlem sırasında ve sonrasında en uygun sonucu verebilecek özelliğe sahip olması tercih edilir.


İdeal bir cerrahi dikiş malzemesinde aranan özellikler aşağıdaki gibi sıralanabilir:
1-İşlenmesi kolay ve üretimi ucuz olmalı.Düzgün bir yüzeye ve kolay düğüm atılabilmesini sağlayacak bir yapıya sahip olmalı,
2-Elastik olmalı,
3-Yeterli gerilim mukavemeti ve düğüm güvenilirliği olmalı,
4-İyileşme süresince mukavemetini korumalı,
5-Yara iyileşmeden absorbe edilmemeli,
6-İyileşme tamamlandıktan sonra en kısa sürede absorbe olmalı,
7-Kolayca sterilize edilebilmeli,
8-Dokuda minimum reaksiyon oluşturmalı,
9-Elektrolitik, alerjik ve kanserojen olmamalı




Ameliyat iplikleri, vücut içindeki biyolojik bozunurluluğa göre sınıflandırılır. Gerilme mukavemetlerini 60 günlük bir periyod içinde kaybeden ve vücut içinde bozunarak yok olan iplikleri sınıfına girer. Bu malzemeler vücut hücreleri içinde kompleks maddeler olan doku enzimleri tarafından sindirilir veya doku sıvılarınca hidrolize edilir. Absorbe olmayan ameliyat iplikleri ise mukavemetlerini 60 günden daha fazla koruyabilen dikiş malzemeleridir. Canlı dokudaki enzimler tarafından sindirilmeye etkili bir şekilde karşı koyarlar. Lif, sindirilmek yerine doku tarafından kapsül içine alınmış veya çevrilmiştir. Derinin kapatılması için kullanıldıkları ameliyattan sonra alınırlar. Absorbe olan ameliyat iplikleri genelde vücut içinde hızla iyileşen ve uzun süre iplik mukavemetine ihtiyaç duyulmayan yerlerde (ağız ve yutak yapıları, mide, ince bağırsak, karın zarı, deri altı tabakası, idrar ve safra yollarında) kullanılırlar.




Ameliyat iplikleri monofilament veya multifilament (Braided veya bükümlü) olarak kullanılırlar. Malzemenin cinsi yanında yapısı da ipliğin son kullanım özelliklerini etkiler. Multi filament ameliyat iplikleri genelde monofilamentlerden daha kolay tutulur ve düğüm atılır. Çünkü malzemenin Braided veya bükümlü yapısı yüksek bir sürtünme katsayısı sağlar ve düğümler açılmazlar.
Protez Implantlan
Bir protez takma dişlerden kalp nakline kadar vücudun pek çok parçası için bir vekil görevi görür. Vücut içine implant edilmiş suni protezin kullanımındaki zorluklardan biri, ters bir reaksiyona sebep olmayan ve çevre tarafından etkilenmeyen bir materyal bulmaktır
a) Yumuşak Doku Implantları
Tekstil materyallerinin mukavemet ve esnekliği bir arada taşıma özelliği, onları özellikle yumuşak doku implantları için uygun yayar. Pek çok cerrahi uygulama, tendonlarm, ligamentlerin ve kıkırdakların yerleşiminde bu özellikten yararlanır.
Suni tendon, tekstil materyallerini kullanan gelişmekte olan implantlardan birisidir. Silikon bir kılıf tarafından kuşatılmış polyester ve karbon liflerinden dokuma veya branded, gözenekli ağlar veya şeritler formundadır. Implantasyon esnasında doğal tendon, suni tendon vasıtası ile bağlanır ve zamanla kası kemiğe birleştirmek için kendi kendine kaynaşır.
Diz ligamentleri, zarar görmüş olanları değiştirmek için kullanılan, biyolojik uyum yanında kullanılacağı uygulama için gerekli olan fiziksel özelliklere de sahip olması gereken tekstil materyalleridir. Braided polyesterden yapılan suni ligamentler güçlüdür ve uzun süreli yüklenmeye (sürünmeye) karşı dayanıklılık gösterirler. Daha sonra yabancı madde kalıntı bırakmadan hidroliz yolu ile kimyasal olarak parçalanır. Polilaktik aside dayalı materyaller özellikle böyle implantlar için uygundur.
Vücut içinde her biri farklı görevi yerine getiren iki tip kıkırdak vardır. Bunlardan cam gibi şeffaf olan kıkırdak, serttir ve yoğundur. Rijitlik gereken yerlerde kullanılır. Elastik kıkırdak ise, daha esnektir ve koruyucu yastık işlemi görür. Yüz, burun, kulak ve boğaz kıkırdaklarını değiştirmek için düşük yoğunluklu polietilen kullanılır. Materyal özellikle bu amaç için uygundur. Çünkü pek çok yönden doğal kıkırdağa benzer.
Tekstil materyallerinden yararlanılarak üretilen bir diğer tıbbi malzeme, yumuşak dokuların konstrüksiyonu için kullanılan hernostatik ajanlardır. Bunlar kimyasal ve / veya fizikokimyasal etkileşimler sayesinde kan akışını durdurabilen veya kontrol eden ve pıhtılaşmaya yol açan ajanlardır. Bu ajanlar, okside selüloz lifleri, kollajen ince toz veya sünger ve sentetik absorbe olabilen polimerlerden lif keçesi formunda olabilir. (5)


Tablo - 14 Protezlerin Sınıflandırılması

URUN LİF TIPI TEKSTİL YAPISI FONKSİYONU
Yumuşak Doku Implantları :
Suni Tendon Suni Ligament Suni Kıkırdak Teflon, Polyester, PA. PE. İpek
Polyester Karbon Düşük Yoğunluğu PE Dokuma, Braided Braided Kası kemiğe veya diğer kasa kaynaştırmak için doğal tendonu bağlamak.
Zarar görmüş diz ligamentleri ile değiştirmek.
Suni Deri Kontak Lens / Suni Kitin, Kollajen, Nylon / Silikon
Polimetilmetakriiat. Silikon Kollajen Nonwoven Yüz, burun, kulak ve boğaz kıkırdaklarını değiştirmek.
Doku yüzeyine yapışarak enfeksiyonu ve sıvı kaybını önlemek, ağrıyı gidermek.
Kornea Yüzeye yapışmak, resorbe olmak ve ağrıyı gidermek.
Ortopedik implantlar :
Suni Eklem / Kemik Silikon, Poliasetal, PE. Polimetilmetakriiat, Polisülfon, Karbon lifi Lif Takviyeli Kompozit. Görevini yerine getiremeyen eklemleri ve kemikleri değiştirmek.
Kardiovaskular İmplantlar:
Vaskular Graftlar Kalp Kapakçığı Polyester, Teflon Polyester Örme, Dokuma Örme, Dokuma 6mm, 8mm, 1cm çapında kalın atardamar veya toplardamarları değiştirmek, doku büyümesini desteklemek Metal desteklerle kapakçıkları kafesleyerek çevre dokuya kapakçığın kaynaşmasını sağlamak.
b) Ortopedik Implantlar:
Bunlar eklemleri ve kemikleri değiştirmek için kullanılan sert dokulu materyallerdir. Günümüzde lif takviyeli kompozit materyaller, suni eklem ve kemikler için gerekli mukavemet ve biyolojik uyum özelliklerine sahip olması nedeniyle metal implantlar yerine kullanılmaktadır. Bu metaryallerden beklenen en önemli kriter, yerleştirildiği bölgede yüke maruz kalması nedeni ile, implantasyon süresince mekanik özelliklerini korumasıdır. İmplant etrafında doku büyümesini hızlandırmak için Grafit ve Teflondan yapılan nonwoven bir keçe kullanılabilir. Bu lifi keçe, implant ile komşu sert ve yumuşak doku arasında bir ara yüzey olarak rol oynar. Bu sınıfa, kırılan kemikleri sağlamlaştırmak için kullanılan takviyelendirme materyalleri de dahildir. Fıtık onarımı ve göğüs kafesinin yeniden oluşturulması için, absorbe edilen ve / veya edilmeyen liflerden yapılan ağ yapılar kullanılır.

c) Kardiovaskular Implantlar:
Tekstil yapılarının kardiovaskular uygulamalarda kullanılan, polyesterler, polipropilen veya teflondan kalp kapakçıklarını, lif takviyeli esnek ağ veya filmlerden kalbe yardımcı cihazları ve tekstüre edilmiş veya edilmemiş sentetik ipliklerden dokuma veya örme suni kan damarlarını içerir.
Kardiovaskular implantlarda tekstil materyallerinin ilk uygulamalarından 1, suni kan damarlardır. 1950'lerde, gözenekli tekstil yapıları ile bağlanan dokunun gelişmeye müsait olduğu ve böyle yapıların endothelyum hücreler tarafından kaplandığı fark edilmiştir. Böylece, poliamid'ten ilk suni damar üretilmiştir. Fakat bu materyal yeterince stabil olamamış, su absorbsiyonu ile mukavemetini kaybederek küçülmüştür. Bunun üzerine uzun süre kullanıma uygun suni damar i:k. defa polyesterden üretilmiştir.
Suni kan damarları, 6mm, 8 mm veya 1 cm çapında kalın atardamarları değiştirmek için kullanırlar. Bu implantların üretiminde kullanılan lif materyallerrden;
a) Kanın pıhtılaşmasına izin vermemesi,
b) Kan hücrelerine ve enzimlere zarar vermemesi,
c) Kan elektrotlarının tüketimine sebep olmaması,
d) Plazma proteinlerinin değişimine izin vermemesi,
e) Çevre dokuya zararlı olmaması,
f) Kullanıldığı yere göre optimum mukavemete, optimum esnekliğe ve
optimum yorulma dayanımına sahip olması beklenir.
Suni kan damarları, dokuma veya örme tekniği kullanılarak polyester veya teflondan (PTFE) üretilirler. Örme tekniği ile, boru şeklinde yapılar yanında dallanmış yapıları da üretmek mümkündür. Üretilen bu tüpler fiziksel özellikleri açısından doğal kan damarlarına benzer. Yani yeterli mukavemet ve esnekliğe sahiptirler. Polyester suni kan damarları, biyolojik uyumlu olmasına ve böylece doku büyümesini desteklemesine rağmen, kan pıhtılaşmasını önleme aktivitesi zayıftır. Diğer taraftan, gözenekli teflon hem iyi uyum hemde kan pıhtılaşmasını önleme aktivitesi gösterir. Ancak, teflondan yapılan 3 mm'den daha ince kan damarları başka problemlere yol açar.
Polyesterden üretime tüp formundaki damarlar, termoplastik özelliğinden faydalanarak, kullanım karakteristiklerini, geliştirmek üzere kıvrımlı bir yapı halinde ısıl işleme tabi tutulurlar. Böylece cerrah, implantasyon esnasında tüpün dairesel kesintisini koruyarak ve karışmasına yol açmadan damarın uzunluğunu yaralayabilir. Böyle tüpler aort temel atardamarının değiştirilmesi için uygundur. Fakat .daha da dar kan damarları için kullanıldığında memnun edici olmazlar.
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 10-12-2006, 01:24 AM   #24 (permalink)
BaNLi-üYe
Avatar Yok
AileVadisi.NeT
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 28
Konular :
Mesajlar: 24,338
Rep Puanı : 348
Rep Derecesi : sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
İletisim :
Standart


http://www.ailevadisi.net
KUMAŞ ANALİZİ ve TASARIMI

NOT= Jakarlı kumaşların analizinde örgü analizi ile desenin ( motif ) çıkarılması işlemi ayrı ayrı yapılacaktır. Çünkü çok kez desen raporu oldukça büyüktür. Örgü analizi gözle yapılan incelemelerde değişik örgü birimli bölgelerin ayrı ayrı analizi yapılarak gerçekleştirilmelidir.
Desen çıkarılması için ise birkaç yöntem bulunmaktadır.
1.yöntem = kumaş üzerine şeffaf bir kağıt koyarak deseni izleyerek bir kalemle bu motifi bir kağıda aktarmaktır. Kullanılan kağıt ince pelür kağıdı, aydınger yada yağlı kağıt olabilir.
2.yöntem = Deseni kalem yerine bir toplu iğne kullanarak desenin çevre çizgileri üzerinde kumaşa batırmak süretiyle kağıt üzerinde belirlemektir. Geometrik desenlerde ise cetvel ile yapıla çak ölçmelerle desen kolayca çıkarılabilir.
Jakarlı kumaş imalatında mutlaka ön bilgiye ihtiyaç vardır.
1. jakarın kapasitesi bilinmeli
2. Standart iplik numaraları
3. Malyonların alt harnıçdaki cm deki sıklığı
4. Tezgahtaki mal yon dizimi nasıldır.
Yeni bir jakarlı kumaş yapmak için neler yapmak gerekir.
1. Dokunacak kumaşın en uzunluğunu bilmek gerekir.
2. Tek en yada çift en olup olmayacağına karar verilmeli
3. Cm’deki atkı ve çözgü sıklıkları
4. Tarak numarası
5. Tarak dişinden geçen tel sayısı
6. Platin sayısı < iğnelerin ve özelliklerinin bilinmesi gerekir. >
7. Her platine kaç malyon ipi bağlanacak
8. Malyon doldurma tahtası kaç rapor olacak
9. Dokunacak olan kumaşın toplam çözgü tel sayısı ne olacak
10. Tarak eni ne olacak
11. Dokumadan çekme yüzdesi ne olacak
12. Malyon dizimi < düz, simetrik > nasıl olacak
Bir Jakarlı Kumaşın Analizinde İşlemler Nasıl Yapılır
1. Kumaşın örgüsü çıkarılır.< zemin,malyon >
2. Desen raporunun boyutları < atkı,çözgü >
3. Kumaş eninin durumları < ham kumaş eni,atkı büzülmesi,tarak eni >
4. Çözgünün uzunluğu > mamul uzunluk,çözgü çekmesi,istenilen uzunluk >
5. İplik sıklıkları > çözgü sıklığı,atkı sıklığı,rapor tel adedi >
6. Harnıç sıklığı >çözgü sıklığı >
7. Çözgünün taharı
8. Malyon sayısı < çözgü tel sayısı >
9. Atkı tel sayısı < motifin atkı yüksekliği,jakarın karton sayısı >
10. Desen kartonunun delinmesi
11. Platin ve malyon kapasitesi < çözgü sayısı ile karton sayısı atkı ile ilgilidir.>
Jakarlı kumaş nedir. ? Çok büyük desenli,hatta poster büyüklüğünde görüntüleri elde etmek için yapılan işlemlere jakar desenciliği denir. Örgü bilgileri,renk bilgileri oluşturarak değişik motifler elde edilir.
Jakarlı kumaşların kullanım alanları = Döşemelik perdelik goblen kumaşlar örtülük kravatlık etiket battaniye bant dokuma havlular kadifeler halılar.
Jakarlı Kumaşlar İki Esasa göre Dokunurlar.
1. Sabit örgülere dokunan jakarlı kumaşlar < goblen tekniği >
2. Renk tesirli jakarlı kumaşlar < örgülere dayanmayan, havlu kadife halı gurubu >
NOT= Bütün ön bilgiler toplanıp yorumlandıktan sonra desenin ana fikri oluşturulur. Bu bilgilerin ışığında desen yapımına geçilir. Desen yapma işlemi iki aşamada incelenir. Birincisi hazırlık aşaması, ikincisi yapın aşamasıdır.
Hazırlık aşaması
1. Motif seçilir ve üzerinde çalışılır.
2. Motifin boyutları belirlenir.
3. Uygun desen kağıdı seçilir.
1. Seçilen motif üzerinde yapılan çalışma; desenin öncelikle belirlenmiş bir motifi vardır. Bu motifin kumaşın üzerinde nasıl çıkacağını tasarlamak esas desen haline dönüştürülmesi için üzerinde düzeltmeler yapılır ve istenilen şekle getirilir.
2. Motifin boyutlarının tespit edilmesi; Mamul kumaş eninde desenimiz kaç rapor görünecekse çeşitli verilerin ışığı altında rapor boyutları tespit edilir. Çözgü ve atkı büyüklükleri yazılır. Motif boyutlarını kumaş üzerinde sağlamlık en büyük sorun olarak karşımıza çıkmaktadır.
Motif boyutlarını etkileyen unsunlar şunlardır.
a. Malyonların alt harnıçtaki sıklığı
b. Cm çözgü sıklığı
c. Cm atkı sıklığı
1. Desen kağıdının seçilmesi
Kumaştaki rapor boyutlarına çözgü ve atkı sıklıklarına uygun desen kağıdı seçilir.
YAPIM AŞAMASI
1-Desen için hazırlanan motif kumaştaki istenilen boyutlara uygun hale getirmek üzere önce patron
kağıdına büyütülür. İnsan yeteneği bu çalışmalarda çok önemlidir
2-Patron kağıdına çizilen motif desen kağıdına aktarılır. Bu işlem için karbon kağıdı kullanılır.
3-Desen kağıdına çizilen motiflerin çizgileri desen kağıdının kare yollarına uydurulur. Tamamen isteğe bağlı olarak hareket edilir.
4-Desen kağıdı üzerindeki motifi renklendirme çalışmalarına geçilir. Bu işlem tamamen kişinin isteğine ve yeteneğine bağlıdır.
5-Desen kağıdına belirlenen renk (chor) için çözgü renk raporları yazılır.
6-Eğer desen goblen tekniği gibi basit örgülere dayanan kumaşlar için hazırlanmışsa her renk bölgesi için hazırlanmışsa her renk bölgesi için örgüsü belirtilmek üzere yapılan desenin hemen yanına renk bölgelerinin hangi örgüyle dokunacağı belirlenerek örgünün bir raporu yazılır. Gerekirse örgüler desen kağıdına aktarılır.
Yapılan desenle tezgaha nasıl uygulanır.
1-Desen(motif)makine için programlanır.(Desen kartonu hazırlanır.)
2-Hazırlanan desen kartonu jakara takılır.
3-Gerekli değişiklikler saptanarak yapılır.
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 10-12-2006, 01:32 AM   #25 (permalink)
BaNLi-üYe
Avatar Yok
AileVadisi.NeT
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 28
Konular :
Mesajlar: 24,338
Rep Puanı : 348
Rep Derecesi : sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
İletisim :
Standart


http://www.ailevadisi.net
Tekstil Sektörü

1. GİRİŞ

Tekstil Endüstrisi, insanların giyinme ihtiyaçlarından doğmuştur. Gelişen ihtiyaçlar ve teknoloji sektörü mal kapsamını genişletmiştir. Sektörün ara ürünlerindeki bu gelişme ve çeşitlenme dokuma, örme, hazır giyim gibi sektörün ürünlerinde çeşitlenmesini ve karışık ürünler haline gelmesi sağlanmıştır.

İplik meslek alanı tekstil üretim alanının alt koludur. Alanı itibari ile tekstilin temelini meydana getirir. Tekstil teknolojisinde olan gelişmeler iplikçiliğin önemini daha da artırmaktadır.

İplikçiliğin gelişmesi ve üretimin arttırılması yetişmiş insan gücüyle mümkündür. Tekstil Meslek ve Endüstri Meslek Liselerinde eğitim yapılan alanlardan biri de iplik bölümüdür.

Bu ders öğrencilere, tekstil mamul ve yarı mamul maddelerinin, yüzde karışımları, matematiksel ölçümler, ölçü birimleri, çevrilmeleri, maliyet ve hesaplamaları konularında bilgiler kazandırmak üzere hazırlanmıştır.

Ayrıca; işletmelerde kullanılan sistem ve iplik çeşitlerine göre gerekli olan numara çeşitlerini, çekim, dublaj, büküm hesaplarını öğretmek üzere hazırlanmıştır. Bu bilgiler sayesinde işletmelerdeki üretimin kalitesi ve istenilen standartlara uygunluğu sağlanacak öğrencilerin gerekli olan mesleki hesapları yapabilmesi ve uygulanması gerçekleştirilmiş olacaktır.

1.1. İplik Meslek Hesapları Dersinin Amaçları

Bu derste eğitim ve öğretim faaliyetlerini başarıyla tamamlayan öğrenciler;
1- Endüstride benimsenmiş mesleki terim ve hesaplama metotlarını kavrarlar.
2- Metotlara göre çeşitli iplik planı yaparlar.(Çekim , Nm )
3- Makine randımanlarını birim zamana göre hesaplarlar.
4- Atölye ve işletmelerdeki gerekli üretim hesaplarını yaparlar.
5- İplikçilikteki mamul ve yarı mamul maddelerin mukavemetlerini hesaplarlar.
6- Kaliteli ve sağlıklı üretim için gerekli olan bütün kontrol ve hesapları yaparlar.
2. HARMAN – HALLAÇ BÖLÜMÜ

2.1. Harman Hesapları

Bir iplik işletmesinde, üretilecek iplikte ulaşılmak istenen mamul özelliklerine göre seçilmiş olan hammadde (balya) gruplarının düzgün bir şekilde verilen harman reçetesine uygun olarak karıştırıldığı yer harman-hallaç dairesidir.

Harmanlama yapmaktaki amaç; bir balya veya partide eksik bulunması muhtemel özellikleri, diğer balya veya partide fazlası ile bulunması muhtemel özellikte liflerle karıştırarak telafi etmek ve böylece uygun bir hammadde karışımı ile mümkün mertebe tek tip elyaf kitlesi oluşturmaktır.

İyi kalitede iplik üretmek için iyi bir harmanlama şarttır. Karışım ne kadar iyi yapılmışsa iplikte o kadar kaliteli olur.

Bir harman-hallaç dairesinde 3 tip harmanlamadan bahsedilebilir.Bunlar :

1-) Kalite harmanı
2-) Renk harmanı
3-) Fiyat harmanı

2.1.1. Kalite Harmanı

İplik kalitesine bağlı olarak bir materyalde (elyafta) bulunması gereken mukavemet, renk gibi fiziksel özellikleri farklı materyaller karıştırarak ve de fiyat harmanı da göz önünde bulundurarak yapılan işlemdir.

2.1.2. Renk Harmanı

Karışımı yapılan materyaller arasında renk farklılıkları olabilir. Özellikle doğal elyaf grupları içerisinde bu fark daha da belirgin bir hal olabilir. Bu sebeple farklı renk tonlarına sahip elyaf gruplarının karıştırılmasından kesinlikle kaçınılmalıdır. Bu işlem gerçekleştirilmediğinde, ileride materyalin göreceği terbiye ve boyama işlemlerinde problem çıkmasına neden olur. Örnek olarak pamuk elyafı yetiştirildiği bölgenin iklim özelliklerine göre değişik renk tonlarında olmaktadır.Pamuğun temel rengi beyazdır. Ancak yöre bazında kremsi renge doğru değişebilir. Bu yüzden çok zor durumda kalınmadıkça farklı yöre pamukları karıştırılmamalıdır.

2.1.3. Fiyat Harmanı

Üretilecek olan bir ipliğin fiyatı, piyasada geçerli olan fiyatların üzerinde bir maliyete üretilmemelidir. Çünkü materyalin işletme içerisinde göreceği her işlem bir maliyet unsuru olarak karşımıza çıkacaktır. Bu sebeple harmanlama yapacağımız balyalarım fiyatlarını da göz önünde tutan bir reçete hazırlayarak harmanlama yapılmalıdır. Ayrıca işletme içindeki döküntülerde uygun bir şekilde kullanılıp yeniden üretime katacak bir sistem geliştirmelidir.Bu hem artık materyallerin geri kazanılmasını, hem de maliyetin düşmesini sağlar.

X, Y, Z Komponentleri İle Fiyat Harmanının Hesaplanması

F = Harman ortalama farkı (PB/kg)
F1 = I. Komponent fiyatı (PB/kg)
F2 = II. Komponent fiyatı (PB/kg)
F3 = III. Komponent fiyatı (PB/kg)
( PB= Para birimi )
Q = Harman büyüklüğü=1= %100
X = I. Komponent karışım yüzdesi
Y= II. Komponent karışım yüzdesi
Z= III. Komponent karışım yüzdesi

Q = X + Y +Z = 1
F= (F1 x X ) +(F2 x Y) + ( F3 x Z )

2.2. Harman Hazırlaması Sırasında Dikkat Edilecek Hususlar

a) Ortalama ştapeli birbirinden farklı materyal grupları birbirine karıştırılmamalıdır. Eğer ortalama ştapeli farklı gruplar beraber harmanlanırsa bu işlem, bunu takip eden işlemlerde sorun çıkmasına neden olur. Taramada gereksiz miktarda döküntüye sebep olur.Cerde, penye ve karde sisteminde iplik makinalarında ekartman ayarlarının yapılmasını zorlaştırır.

b) Kalite dereceleri farklı olan pamuk grupları mümkün olduğunca beraber karıştırılmamalıdır.

Harman Hesapları Reçete Örnekleri

Örnek 1 :
Harman büyüklüğü 24 balya olan reçetede, her bir komponentten kaç balya karıştırılmalıdır?

Harman reçetesi:
A Komponenti = %33
B “ = %17
C “ = %8
D “ = %42

Çözüm:
Harman toplam olarak 24 balyadan oluştuğuna göre harmanın %100 ü 24 balyadır.

%100 ü 24 balya ise
%1 X
1 x 24
X = = 0,24 balya
100

A Komponenti için:
A kompomenti %33 orana sahiptir. %1 oran 0,24 balya olduğuna göre %33 oran ;
0,24 x 33 = 7,92 balya

B Komponenti için = 0,24 x 17 = 4,08 balya
C “ = 0,24 x 8 = 1,92 “
D “ = 0,24 x 42 = 10,08 “
Toplam = A + B + C + D ⇒ 7,92 + 4,08 + 1,92 + 10,08 = 24 balya

Örnek 2 :
Harman büyüklüğü 4 ton olan harmanın reçetesi aşağıda belirtildiği gibidir. Her bir komponentin kg ağırlıklarını bulunuz.
Harman Reçetesi:
A Komponenti = %30
B “ = %52
C “ = %2
D “ = %16

Çözüm:
A için;
Harmanın %100 ü 4 ton ise
%30 X
30 x 4
X = ----------
100

X = 1,2 ton = 1200kg


B için;
Harmanın %100 ü 4 ton ise
%52 X
52 x 4
X = --------- = 2,08 ton
100

X = 2,08 ton = 2080 kg

C için;
Harmanın %100 ü 4 ton ise
%2 X
2 x 4
X = --------- = 0,08 ton
100

X = 0,08 ton = 80 kg

D için;
Harmanın %100 ü 4 ton ise
%16 X
16 x 4
X = --------- = 0,64 ton
100

X = 0,64 ton = 640 kg

Toplam = A + B + C + D
= 1200 kg + 2080 kg + 80 kg + 640 kg
= 4000 kg = 4 ton

Örnek 3:
Bir balya açma makinasında 2 balya Çukurova St I, 4 balya Çukurova HB I ve 2 balya da Ege St II pamuğu kullanılacaktır. (St → standart)

a-) Harmanın kaç kg olduğunu ,
b-) Pamuk türlerinin yüzdelik oranlarını bulunuz.

Çukurova St I pamuğunun bir balyası = 220 kg
Çukurova HBI “ “ “ = 230 kg
Ege St II “ “ “ = 200 kg

Çözüm:

a-) Çukurova St I = 2 x 220 = 440 kg
Çukurova HB I = 4 x 230 = 920 kg
Ege standart II = 2 x 200 = 400 kg

Toplam Harman Ağırlığı = 440 + 920 + 400 = 1760 kg

b-) Harmanın %100 ü 1760 kg olduğuna göre
X 440 kg
440 x 100
X = ----------------- = %25 Çukurova St I
1760


%100 ü 1760 kg
X 920 kg
100 x 920
X= --------------- ≅ %52,3 Çukurova HB I
1760

%100 ü 1760 kg
X 400 kg
100 x 400
X = ------------- ≅ %22,7 Ege St. II
1760

bulunan sonuçlar toplandığında:

%25 + % 52.3 + %22,7 = %100 olur.

Örnek 4 :
Her iki komponentin yüzdelik oranlarını bulunuz.
F = 100 PB/kg
F1 = 120 PB/kg
F2 = 80 PB/kg

Çözüm:
X + Y = 1 ⇒ Y = 1-X
F = F1 x X + F2 x Y
F = F1 x X + F2 x ( 1-X )
100 = 120 x X + 80 ( 1-X )
100 = 120X + 80 – 80X
100 – 80 = 120X – 80X
20 = 40X ⇒ X = 0,5 = %50 (I. Komponent )
Y = 1 – X ⇒ Y = 1- 0,5
Y = 0,5 = %50 (II. Komponent )

Örnek 5 :
Her 3 komponentin yüzdelik oranlarını bulunuz.
F = 200 PB/kg
F1 = 220 PB/kg
F2 = 240 PB/kg
F3 = 150 PB/kg

Çözüm :
3 bilinmeyenden bir tanesi sıfır kabul edilir.
X = 0 için
Y+Z =1 ⇒ Y= 1-Z
F = (F2 x Y ) + (F3 x Z ) ⇒ 200 = 240Y + 150Z
Denklemde ( Y ) yerine ( Z ) koyarsak :
200 = 240 x ( 1- Z ) + 150 Z
200 = 240 – 240 Z + 150 Z
200-240= -240 Z+150 Z ⇒ -40 = -90 Z
Z = 0,44 = %44 ≅ %45
Y + Z = 1
Y + 0,44 = 1 ⇒ Y = 0,55 = %55
Y= 0 için
X+ Z = 1 ⇒ X = 1 – Z
F =( F1 x X )+ (F3 x Z)
200 = 220X + 150Z
200 = 220 (1-Z) + 150 Z
200 = 220 - 220Z + 150 Z
200 – 220 = -220 Z + 150 Z ⇒ -20 = -70Z
Z = 0,29 ⇒ Z = %29
X = 1- 0,29 ⇒ X = 7,I = %71
X = 0 İçin Y= 0 İçin
Y = 0,55 X = 0,71


Toplam kütle içindeki x, y ve z komponentlerinin payları (oranları).



3. İPLİK NUMARALANDIRMA YÖNTEMLERİ

İpliğin en önemli özelliklerinden birisi de inceliğidir. İpliğin kullanım alanının tespitinde incelik önemli bir kriterdir. İnceliğin önemli olması onun doğru bir şekilde tespitini gerektirir. Burada karşımıza çıkan en önemli sorun ipliğin her yerinde inceliğinin homojen (eşit) olmamasıdır. Her iplikte mutlaka bir miktar düzgünsüzlük mevcuttur. Düzgünsüzlüğün derecesi ipliğin ince kalın yerlerinin miktarına bağlıdır. Ayrıca ipliklerde tam dairesel bir çapın mevcut olmaması çap ölçümünün mevcut aletler yardımıyla tespitini zorlaştırmaktadır. Bu sebeple ipliklerde çap ölçümü yerine daha kolay ve sağlıklı bir şekilde inceliği ifade etmeye yarayan numaralandırma sistemi kullanılmaktadır. Numaralandırma sisteminde ipliğin iki özelliğinden ağırlık ve uzunluğundan faydalanılır. Bu özelliklerin (ağırlık ve uzunluğun) tespitinin kolay olması da ayrıca bir avantaj sağlamaktadır.
Bir ipliğin numarası, bu iki özellik arasındaki oranı ifade eder. Yani ipliğin incelik derecesini gösterir.
Örneğin ; aynı uzunlukta olan iki iplikten çapı geniş olan iplik daha ağırdır.Bunun gibi aynı ağırlıkta olan iki iplikten çapı küçük olanı daha uzundur.

3.1. İplik Numaralandırma Sistemleri

İpliğin incelik derecesini tespit ederken kullanılan numaralandırma sistemleri iki temel prensibe dayanır. Bunlar:
1 -) Uzunluk prensibine dayanan numaralandırma yöntemi
2 -) Ağırlık prensibine dayanan numaralandırma yöntemi

3.1.1. Uzunluk Prensibine Göre Numaralandırma Yöntemi

Bu yöntemde iplik numarası birim ağırlıktaki uzunluk miktarı ile ifade edilir. Sabit olarak tespit edilen ağırlık birimi kaç uzunluk birimine denk geliyorsa ipliğin numarası o kadardır. Bu ifadeyi formulize edersek;
Uzunluk L Numara = -------------- = -----
Ağirlik G

Uzunluk prensibine göre yapılan numaralandırma yöntemi kullanılacak olan ağırlık ve uzunluk birimleri sistemine göre kendi arasında üç ana gruba ayrılır. Bunlar:

A-) Metrik numaralandırma yöntemi [ Numara metrik (Nm) ]
B-) Fransız “ “ [ Numara Fransız (Nf) ]
C-) İngiliz “ “ [ Numara İngiliz (Ne) ]


3.1.1.1.Metrik Numaralandırma Yöntemi

İpliğin 1 g olarak alınan birim ağırlığına karşılık gelen uzunluk miktarına denir. Numara metrik olarak ifade edilir ve (Nm) sembolüyle gösterilir. Bu sistemde SI (Sistem internasyonal) birim sistemi kullanılır. SI Birim sistemi dünyada ortak olarak kabul edilmiş birim sistemidir. Uluslararası geçerliliğe sahiptir. Ağırlık gram, uzunluk ise metre cinsinden ifade edilir.

Nm= Uzunluk = L = km = m = mm
Ağırlık G kg g mg

L=İpliğin uzunluğu (Lanze)
G=İpliğin ağırlığı (Geuicht)

Metre ve gramın ast ve üst katları da kullanıldığından birimlere dikkat edilmelidir. Şayet ağırlık gram cinsinden verilmişse uzunluk da metre cinsinden alınmalıdır.

Metrenin Üst katları Gramın Üst katları

1 Dekametre = 10 m 1 Kilogram =1000Gram
1 Hektometre = 100 m
1 Kilometre =1000m

Metrenin Ast katları Gramın Ast katları

1 Desimetre = 0,1m 1 Desigram =0,1 gram
1 Santimetre = 0,01m 1 Santigram =0,01gram
1 Milimetre = 0,001m 1 Miligram =0,001gram

Dikkat edilmesi gereken husus; bütün uzunluk numaralandırma yöntemlerinde numara sembolü numara değerinin önüne yazılır.
Nm50 → Doğru, 50 Nm → Yanlış

Örnek 6 :
5000 metre uzunluğunda ve 100 g ağırlığında olan ipliğin numarasını Nm cinsinden hesaplayınız.

Çözüm :
Uzunluk = 5000m
Ağırlık = 100g
I. Yol
Nm = L/G = 5000 / 100 = 50
Nm 50 bulunur. Bu, ağırlığı 1 g olan ipliğin, uzunluğu 50 m demektir. Yani 50 metresi 1 gram gelen ipliktir.
II.Yol
5000m 100g ise
X 1g
100 x X = 5000 x 1
X = 5000 / 100 = 50 ⇒ Nm 50

Örnek 7 :
Ağırlığı 50 g gelen ipliğin numarası Nm 20 dir. Bu ipliğin uzunluğunu hesaplayınız.

Çözüm :
Ağırlık = 50 g
Nm =20
Uzunluk = ?
Nm = L / G
Nm = 20 ⇒ 20 = L / 50
L = 50 x 20 = 1000 m dir.

3.1.1.2 . Fransız Numaralandırma Yöntemi

İpliğin 0,5g olarak alınan birim ağırlığına karşılık gelen uzunluk miktarı numara Fransız (Nf) olarak tanımlanır. Metrik numaralandırma sistemi olan numara metrik ile karşılaştırdığımızda numara Fransız, numara metriğin yarısı kadardır.Yani, Nf x 2 = Nm ifadesi yazılabilir. Buradan;
Nf = Nm / 2 ⇒ Nf = 0,5 x L / G
olur.

Örnek 8:
Uzunluğu 5000m ve ağırlığı 100g olan ipliğin numarasını Nf cinsinden hesaplayınız.

Çözüm :
L = 5000m
G=100g
I.Y o l:
Nf = 0,5 x L = 0,5 x 5000 = 25 yani Nf 25 olur.
G 100
II.Y o l:
5000 m’ si 100g ise
X 0,5g
100X = 5000 x 0.5
100X = 2500
X = 2500 / 100 = 25 Nf 25 bulunur.
III.Y ol :
Nm = L / G = 5000 / 100 = 50
Nm=50
Nf =Nm / 2 = 50 / 2 = 25 bulunur.
Buradan da Nf 25 olur.


3.1.1.3 . İngiliz Numaralandırma Yöntemi
Bu numaralandırma sistemi adından da anlaşılacağı üzere İngilizlerin kullandığı bir sistemdir. Pamukla ilgili numara hesaplarında özellikle numara ingiliz (Ne) kullanılmaktadır. Halen geçerliliğini koruyan ve dünya genelinde kabul gören bir sistemdir. Bu sistemde İngiliz ağırlık - uzunluk birimleri kullanılmaktadır. Temel ağırlık birimi Libre (Pound) ve temel uzunluk birimide Hank’dır.

Numara İngiliz (Ne) : Bir Librelik (Pound’luk) iplik ağırlığına karşılık gelen Hank cinsinden uzunluk değerine Numara İngiliz (Ne) denir.

Ne = Hank / Libre 1 Libre = 453,6g ≅ 454g alınır.
1 Libre = 16 oz (Ouce) = 7000grain (gr)
Uzunluk birimleri = Hank → Yarda → İnch
- 1 İnch = 2,54cm
- 1 Yarda (yd) = 0,914m
- 1 Hank (hk) = - Pamuk ipliğinde 840 yarda = 768m
- Kanmgarn “ 560 “ = 512m
- Keten “ 300 “ = 274,2m
- Streichgarn “ 256 “ = 234m
Numaralandırma sistemlerinin birbirine çevrilmesi
İplik numaralamada kullanılan sistemler birbirine çevrilebilir.
Nm = 1.693 x Ne ⇒ Ne = 0,59 x Nm
1,69’un elde edilmesi;
768 = m =1,693
454 g
0,59’un elde edilmesi;
454 = g = 0,59
768 m
Yardımcı bilgiler :
Inch ( “ ) = 2,54 cm
Foot ( ft ) =12 inch =30,4 m
Yarda ( yd ) = 3 ft = 91,44 cm
Hank ( hk ) = 840 yd = 768 m
Ounce (oz ) =1 / 16 libre (lb)
Grain ( gr ) = 1 / 7000 lb
840 yd x 0,914 m = 767,76 ≅ 768 m

3.1.1.3.1 İngiliz Pamuk Numaralandırma Yöntemi (Numara İngiliz Pamuk Nec)

1 Pound ağırlığa denk gelen ipliğin hank cinsinden uzunluğuna denir.

Numara İngiliz pamukta ;
1 hank = 840yd = 840 x 0,914 = 768m
1 Pound = 453,6 ⇒ 454g

İngiliz numaralandırma yöntemlerinde lb değeri değişmez.Değişken olan sadece 1 hk’ a karşılık gelen yd değerleridir.
Nec = L / G = hank / libre

Örnek 9 :
20000 yd uzunluğunda ve 3 lb ağırlığında olan bir ipliğin İngiliz pamuk numarası (Nec) kaçtır?

Çözüm :
Nec’de 1 hk = 840 yd ise
20000 yd ⇒ 20000 / 840 = 23,8 hk eder.
I.Y o l :
Nec = L / G = hk / lb ⇒ 23,8 / 3 = 7,9
Nec 7,9 bulunur
II.Y o l :
23,8 hk 3 lb ise
X 1 lb
3X = 23,8 x 1 X = 23,8 / 3 = 7,9
Nec 7,9 bulunur.

Örnek 10 :
5000 m uzunluğunda ve 100g ağırlığındaki ipliğin Nec değeri kaçtır ?

Çözüm :
1 hk = 840 yd = 768m olduğuna göre
Uzunluk birimi dönüşümü :
768m 1 hk ise
5000m X
X x 768 = 5000 x 1
X = 5000 / 768 = 6,51 hk

Ağırlık birimi dönüşümü:
1 lb = 453,6 g olduğuna göre
453,6 g 1 lb ise
100 g X
453,6 x X = 100 x 1
X = 100 / 453,6 = 0,220 lb buradan da
Nec = L / G = 6,51 / 0,220 = 29,59 ≅ 29.6 bulunur.
Nec 29,6 olur.
Veya;
Nm = L / G = Uzunluk / Ağırlık
Nm = 5000 ⇒ Nec =50 x 0,59 = 29,5 bulunur.
100
Burada 0,59 sayısı dönüşüm katsayısı olarak kullanılmıştır. Böylece hesaplama işlemini basitleştirilmiş olur. Bunun için öncelikle ipliğin Nm değerini bulup sonra bu değeri 0,59 dönüşüm kat sayısıyla çarpıp ipliğin değer Nec değeri bulunur.

Aynı şekilde Nec den Nm’ye dönüşüm içinde Nec değerini 1,693 dönüşüm kat sayısıyla çarpıp ipliğin Nm değeri bulunabilir.

Örnek 11 :
Nm 34 İpliğin değeri Nec kaçtır ?

Çözüm :
Nm = 34
Nec = ?
Nec = 0,59 x Nm = 0,59 x 34 ⇒ Nec 20 bulunur.

Örnek 12:
Nec 30 İpliğin Nm değeri kaçtır?

Çözüm :
Nec =30
Nm= ?
Nm= Nec x 1,693 = 30 x 1,693 = 50,79 buradan da
Nm ≅ 51 bulunur
Nec 10 İfadesi 10 hankı 1 libre gelen ipliğin inceliğini ifade eder.
10 hk → 10 x 840 yd → 8400yd x 0,914m → 7680m
Nm 10 ifadesi ise 10 metresi 1 g gelen ipliğin inceliğini ifade eder.

3.1.1.3.2. İngiliz Kammgarn Yün Numaralandırma Yöntemi

Burada kullanılan yöntem ve mantık İngiliz pamuk numaralandırma yöntemiyle aynı olup değişen sadece 1 hk karşılık gelen yarda değeridir.

Yardanın metre olarak karşılığı hiç bir sistemde değişmez. 1 yarda bütün yöntemlerde 0,914 m olarak alınır.

İngiliz Kammgarn yün numaralandırma yöntemi Nek ile sembolize edilir. Ne İngiliz numarasını ifade eder. Kullanılan yöntemin sembolü ise indis olarak alta yazılır; Nec, Nek gibi.


Örnek 13 :
20000 yd uzunluğunda ve 3 lb ağırlığında olan ipliğin numara İngiliz kammgarn değeri kaçtır ?
Çözüm :
Bu yöntemde ;
1 hk = 560 yd olduğuna göre, uzunluk birimi dönüşümü
560 yd 1 hk ise
20000 yd X
X x 560 = 20000 x 1
X = 20000 / 560 = 35,7 hk
Nek = L / G = hk / lb = 35,7/3 = 11,9 ⇒ Nek11,9

Örnek 14 :
Nek10 İfadesinin açıklamasını yapınız.

Çözüm :
Nek10 = İngiliz Kammgarn numaralandırma yöntemi olup 10 hk’ı 1 lb olan ipliğin incelik değerini verir.
10 hk = 10 x 560 yd = 5600 yd x 0,914 m ≅ 512 m
Metresi 1 lb yani 453,6 g olan iplik Nek 10 ile ifade edilir.

Örnek 15 :
4500 metresi 120g gelen ipliğin Nek değeri kaçtır ?

Çözüm :
L = 4500m
G = 120g
Nek = ?
Uzunluk birim dönüşümü Ağırlık birim dönüşümü
512 m 1 hk ise 453,6g 1 lb ise
4500 m X 120g X
X = 4500 / 512 = 8,79 hk X = 120 / 453,6 = 0,265

Nek = L / G = 8,79 / 0,265 = 33,295 ≅ 33,3
Nek 33,3 olur.

Bu sistemde de bir dönüşüm katsayısı kullanmak istenirse önce iplik numarasını Nm cinsinden bulup sonra bu numara değeri 512 / 453.6= 0,886 değeriyle çarparak ipliğin Nek değeri bulunur.

Örnek 16 :
Nm 30 ipliğin Nek değerini ve Nek 30 ipliğin Nm değerini hesaplayınız.

Çözüm :
Nek = Nm x 0,886 = 30 x 0,886 = 26,58 ≅ Nek 26,6
Nm= Nek x 1,128 = 30 x 1,128 = 33,84 ≅ Nm 33,8

Bir örneğe bu metoda uygularsak:
Uzunluk (L) = 7000m
Ağırlık (G) = 150g
Nek = ?
Nm = L
G
Nm = 7000 = 46,6
150
Nek = 46,6 x 0,886 = 41,28 ≅ Nek 41,3 bulunur.

3.1.1.3.3 İngiliz Keten Numaralandırma Yöntemi

İngiliz keten numaralandırma yöntemi numara İngiliz keten olarak adlandırılır. Ve NeL ile gösterilir. Buradaki L harfi ketenin İngilizce karşılığı olan Linen’den gelir.Bu yöntemin de diğer İngiliz sistemlerinden mantık olarak farkı yoktur.Tek fark olarak bu yöntemde 1 hk = 300yd karşılık gelmektedir. Bu da;
300 x 0,914m = 274,2 metredir.

Örnek 17 :
25000 yd uzunluğunda ve 4 lb ağırlığındaki ipliğin NeL değeri kaçtır ?



Çözüm :
Uzunluk dönüşümü
300 yd 1 hk ise
25000yd X
X = 25000 / 300 = 83,3 hk

NeL = L ⇒ NeL = 83,3 = 20,825 ≅ NeL =20,8 bulunur.
G 4

NeL 10 ifadesi 10 hankı veya 274,2m si 1 libre yani 453,6g olan iplik inceliğini ifade eden değerdir.

Örnek 18 :
5500 metre uzunluğunda ve 200g ağırlığında olan ipliğin numarasını NeL cinsinden hesaplayınız.

Çözüm :
Birim uzunluk dönüşümü Birim ağırlık dönüşümü
274,2 m’si 1 hk ise 453,6 g 1 lb ise
5500m X 200g X
X = 5500 = 20,06 ≅ 20 hk X = 200 = 0,44 lb
274,2 453,6

L = 20 hk
G = 0,44 lb
NeL = ?
NeL = L / G = 20 / 0,44 = 45,45 buradan da
NeL 45,5 bulunur.
Bu yöntemde de bir dönüşüm formülü kullanacak olursak:
L=5500m
G= 200g
NeL = ?
Nm =L = 5500 = 27,5
G 200
NeL = 27,5 x 1,655 = 45,5 bulunur
Buradaki
453,6 / 274,2 = 1,655 sayısı Nm’den NeL’ye dönüşüm katsayısıdır.
Bunun gibi NeL’den Nm’ye dönüşüm katsayısı ise
274,2 / 453,6 = 0,60 dır.

Katsayılar hesaplanırken yapılan işlem, sadeleştirme yaparak işlemleri kolaylaştırmaktan ibarettir.

3.1.1.3.4. İngiliz Streichgarn (Straygarn) Numaralandırma Yöntemi

Bu yöntemde 1 hank =256 yardaya ve o da 234 metreye karşılık gelir.Sembolü New‘dir. Mantık olarak diğer İngiliz sistemleriyle aynıdır.

Örnek 19 :
Uzunluğu 26000 yd ve ağırlığı 4 lb olan ipliğin New değeri nedir ?

Çözüm :
Uzunluk (L) =26000 yarda (yd)
Ağırlık (G)= 4 libre (lb)
New = ?
26000 yd ⇒ 26000 = 101,6 hk
256

New = L = 101,6 = 25,4 ⇒ New 25,4
G 4

Örnek 20 :
Uzunluğu 2500 m ve ağırlığı 150 g olan ipliğin numarasını New cinsinden hesaplayınız.

Çözüm :
L = 2500m
G = 150g
New = ?


Birim uzunluk dönüşümü Birim ağırlık dönüşümü
234m 1 hk ise 453,6g 1 lb ise
2500m X 150g X
234 x X = 2500 x 1 453,6 x X = 150 x 1
X = 2500 / 234 X = 150 / 453,6 = 0,33 lb
X=10,68 ≅ 10,7 hk
New = L / G = 10,7 / 0,33
New 32,4

3.2 Ağırlık Numaralandırma Yöntemleri

Bir ipliğin birim uzunluk değerine karşılık gelen birim ağırlık değeri o ipliğin ağırlık numaralandırma yöntemine göre, incelik değerini ifade eder.
Ağırlık numaralandırma yönteminde 2 sistem kullanılır. Bu sistemler;

1-) Tex numaralandırma sistemi (Tex; Ttx )
2-) Denye numaralandırma sistemi (Denier; Td )

3.2.1 ) Tex Numaralandırma Sistemi

1000m iplik uzunluğuna karşılık gelen gram cinsinden ağırlık değerine o ipliğin tex numarası denir.

tex= Ağırlık(G) x1000 = G x 1000
Uzunluk (L) L






Tablo 1 : Tex’in katları ve kullanım yerleri
Tex’in
Katları Sembolü BirimUzunlukları
Kullanım Yeri
Birim Uzunlukları

Kilotex
Hektotex
Dekatex
Tex
Desitex
Santitex
Militex Ktex
Htex
Dtex
tex
Dtex
Ctex
mtex 1m – 1g
10m – 1g
100m – 1g
1000m-1g
10000m-1g
100000m-1g
1000000m-1g Şerit ve Bant


Bütün iplikler
Bütün Sentetikler

Liflerde 1000g/1000m 100g/1000m 10g/1000m 1g/1000m 0,1g/1000m
0,01g/1000m
0,001g/1000m


Örnek 21 :
800m uzunluğundaki bir ipliğin ağırlığı 24g ise tex numarası kaçtır ?

Çözüm :
L = 800 m
G = 24 g
tex = ?
tex = G x 1000 = 24 x 1000 = 30 tex
L 800

Ağırlık numaralandırma sistemlerinde numara değeri numara sembolünden önce yazılır. Örneğin: 20 tex, 50 tex, 30 denye, 50 denye v.b.

Örnek 22 :
Tex numarası 15 olan bir ipliğin 6000 m’sinin ağırlığı kaç gramdır.

Çözüm :
15 tex
L = 6000m
G= ?
Tex = G x 1000
L


G = tex x L
1000
G = ( 15 x 6000 ) / 1000 ⇒ G = 90g bulunur.

Örnek 23 :
Ağırlığı 100g ve uzunluğu 1000000m olan bir lifin tex değeri kaçtır?

Çözüm :
tex= G x 1000
L

tex= 100 x 1000 = 0.1 tex
1000000

Buda 1 dtex’e karşılık gelir

3.2.2.Denye Numaralandırma Sistemi

Denye devamlı ve tek liflerin incelik ifadelerinde kullanılan bir sistemdir. Sembolü (Td)’dir.

1 Denye 9000metre uzunluğundaki ipliğin gram cinsinden ağırlık değeridir. tex sistemi ile aynı mantığa dayanır. Farklı olan sadece birim ağırlık değerlerine karşılık gelen uzunluk miktarıdır.

Yani 9000 metre iplik 1 gram ağırlığa sahipse bu ipliğin numarası 1 Td olarak ifade edilir.
Denye (Td) = Ağırlık x 9000 = G x 9000
Uzunluk L

Denye’nin orijinal yazılışı Denier’dir.

Örnek 24 :
100 metre uzunluğundaki bir ipliğin ağırlık değeri 2gram ise bu ipliğin denye numarası kaçtır?

Çözüm :
L= 100 metre
G= 2g
Td = ?
I. Yol :
Td= G x 9000
L
Td= 2 x 9000
100
Td = 180denier bulunur.
II.Yol :
100 m 2 g ise
9000 m X
9000 x 2 = 100 x X
X = 18000 = 180denier bulunur.
100


Örnek 25:
Denye numarası 30 olan ve 80g gelen ipliğin uzunluğu kaç metredir?

Çözüm :
Td = 30denier
G = 80g
L = ?
Td = G x 9000 ⇒ L = G x 9000
L Td

L = 80 x 9000 = 720000 = 24000 m
30 30

Örnek 26 :
Denye numarası 180 olan ve 12000 m uzunluğa sahip ipliğin ağırlık değerini g olarak bulunuz?

Çözüm :
Td=180denier
L=12000 m
G=?
Td = G x 9000
L
G = Td x L
9000
G = 180 x 12000 = 240g
9000

Tex ve Denyenin Birbirine Dönüştürülmesi

Örnek 27 :
200 tex numarada bir materyalin denye cinsinden numarası kaçtır?

Çözüm :
200 tex = 200 gramı 1000 metre gelen materyaldir.
200 g 1000m ise
X 9000 m
1000 x X = 200 x 9000
X = 200 x 9000 = 1800000 = 1800 denier
1000 1000


Örnek 28 :

100 denye kaç tex’e karşılık gelmektedir?

Çözüm:
100 denier = 100 gramı 9000 metre olan materyaldir.
100g 9000m ise
X 1000 m
9000 x X = 100 x 1000
X=100000 = 11,11 tex
9000
Buradan da;
1 tex → 1g 1000m
1 denye → 1g 9000m
1 denye = tex x 9
1 denye = 9 tex
1 tex = 0,11 denye
tex = denye x 0,11 yazılabilir.

Uzunluk Numaralarının Birbirine Dönüştürülmesi

Burada kullanılan temel prensip önce farklı numaraları aynı uzunluk ve ağırlık cinsinden ifade etmek sonrada numara dönüşümünü yapmaktır.

Örnek 29 :
Nm 50 numaraya sahip bir ipliğin Nec ve Nek cinsinden numara değeri kaçtır?

Çözüm :
Nm 50= 50 metre uzunluğu 1 gram gelen ipliktir.
Nec ⇒ 1 hankı = 840 = 768m ve 1 lb, yani 453,6 g gelen ipliktir.
Nek ⇒ 1 hankı = 560 yarda = 512m ve 1 lb, yani 453,6 g gelen ipliktir.

1 hk 768 m ise
X 50m
768 x X = 50 x 1
X = 50m / 768m = 0,065hk

1 lb 453,6 g ise
X 1 g
453,6 x X = 1 X 1
X = 1g / 453,6g = 0,0022 lb

Nec = L / G = hank / libre
Nec = 0,065 hk / 0,0022 lb = 29,5
Veya dönüşüm katsayısı kullanılarak yapılır.
Nec = Nm x 0,59
=50 x 0,5
= 29,5 bulunur
Nec 29,5

Nek için;
512 m 1 hk
50 m X
X = 50 / 512 = 0,0976 hk
1 lb 453,6 g
X 1 g
X = 1g / 453,6 = 0,0022 g
Nek = L / G
Nek = 0,0976 / 0,0022 = 44,3
Nek 44,3
Veya dönüşüm katsayısıyla;
Nek = Nm x 0,886 = 50 x 0,886 = 44,3
Nm 50 = Nec = 29,5 = Nek 44,3

Örnek 30 :
Nec = 30 numara ipliğin Nm, Nf ve Nec cinsinden değerleri nelerdir?

Çözüm:
Nec = 1 libresi, yani 453,6 gram ⇒ 30hank yani;
30 x 768= 23040 metre olan ipliktir.
Nm = L / G = 23040 / 453,6 = 50,79 ≅ 50,8 dir.
Nec 30 = Nm 50,8

Nf için;
Nf = (L / G) x 0,5 veya Nm / 2 ‘dir.
Nf = 23040 / 453,2 x 0,5 = 25,4 veya Nf = 50,8 / 2 = Nf 25,4 olur.

NeL için:
Nec 30 = 30 hk = 25200 yd’dır.
Nec sisteminde 1 hk 300 yd olduğuna göre hak = 25200 / 300 = 84
Nec ’deki 30 hank NeL’de 84 hk karşılık gelir.
Buradan da;
NeL = L / G = 84 / 1 = 84 bulunur.
Nec 30 = NeL 84

Uzunluk Ve Ağırlık Numaralarının Birbirine Dönüşümü

Örnek 31 :
Nm 50 değerinin tex ve denye cinsinden karşılığı kaçtır?

Çözüm :
Nm50 = 50 metresi 1 g gelen ipliktir.
Tex= G x 1000 = 1 x 1000 = 20 tex
L 50
Denye= G x 9000 = 1 x 9000 =180 denier
L 50

Örnek 32 :
NeK 50 numarada bir ipliğin tex ve denye cinsinden numarası nedir?

Çözüm :
NeK 50 = 50 hk yani;
50 x 560 x 0,914m = 25592 m’si 1 lb = 453,6 g gelen ipliktir.
Tex = G x 1000 = 453,6 x 1000 ⇒ 17,7 tex
L 25592

Denye = G x 9000 = 453,6 x 9000 ⇒ 159,5 denier
L 25592


Örnek 33 :
75 tex bir ipliğin NeC ve Nm karşılığı nedir?

Çözüm :
75 tex → 75 gramı 1000m gelen ipliktir.
Nm = L = 1000 = 13,33
G 75
75 tex = Nm 13,33


NeC için;
768m 1 hank ise
1000m X
X = 1000 / 768 = 1,3 hank

453,6g 1 lb ise
75g X
X = 75 / 453,6 = 0,16 lb
NeC = L / G = 1,3 / 0,16
NeC 8,12

Bu dönüşümler kullanılarak bütün ağırlık ve uzunluk numaralarını birbirine dönüştürülmesinde kullanılabilecek bir tablo hazırlanabilir.Bu tablonun bir tarafına istenen numara diğer tarafına ise aranan numara sembolleri yazılarak kullanılır.


4.ÇEKİM

4.1. Çekim Hesapları

Çekim : Silindirler arasındaki hız farkından dolayı malzemenin inceltilmesi işlemine çekim denir.
d3 d2 d1

ttttn

Malzeme
Akış yönü
n3 n2 n1


d3 = d2 = d1 = silindir çapları
n1< n2< n3 ( n1, n2, n3 silindir devirleri )

VT → Toplam Çekim
VT = Vön x Vana
Vön = Ön çekim anlamındadır. d1 ile d2 arasında gerçekleşir.Ana çekimden daima düşüktür.
Vana = Ara çekim anlamındadır. d2 ile d3 arasında gerçekleşir. Esas çekimde denilebilir.

Çekim gerçekleşirken ekartman ayarlarının çok muntazam yapılması gerekir. Ekartman ayarının kısa olması halinde lifler düzgün bir çekime uğrayamadığı için tıkanmalar olacaktır. Ekartman ayarının açık olması halinde; lif boyları kısa gelecek ve düzgün bir çekim elde edilmeyecektir.

Çekim Oranı : Hammaddenin cinsine, kalitesine ve istenilen numaraya göre değişir.
Çekim → V ile gösterilir.



G e n e l f o r m ü l l e r :

Çıkan numara
1- Çekim (V ) = -------------------
Giren numara

Çıkan Numara
2- Çekim (V) = -------------------- x D
Giren Numara

D → Dublaj


Çıkış Silindirinin Çevresel Hızı
3- Çekim (V) =-------------------------------------------
Giriş Silindirinin Çevresel Hızı
( Mekanik Çekim )


3,14 x d x n π = 3,14
Çevresel Hız = ------------------- d= Silindirin çapı (mm)
1000 n= Silindirin devri (r / min)

Çıkan Numara 100 - P
4- Çekim (V) =---------------------- x -----------
Giren Numara 100


Çekim, şerit numaralarından hesap edilebildiği gibi kinematik şema üzerinden de hesaplanabilir.

Örnek 33 :
Ne 0,00150 vatkadan Ne 0,135 tarak şeridi üretilecektir. Çekim ne olmalıdır?

Çözüm :
Çıkan numara : Ne 0,135
Giren numara : Ne 0,00150



Çıkan Numara (Ne) 0,135
Çekim (V) =---------------------------- = ------------ = 90
Giren Numara (Ne) 0,00150

Çekim (V) = 90 bulunur.

Örnek 34 :
Tarak makinasından çıkan şerit numarası Ne 0,15 çekim (V) 96 olduğuna göre vatka numarası kaçtır?

Çözüm :
Çıkan numara = Ne 0,15
Çekim (V) = 96
Giren numara = ?

Çıkan Numara (Ne)
Çekim (V) =----------------------------
Giren Numara (Ne)

Ne 0,15
96= --------- ⇒ X = Ne 0,00150 Vatka numarası
X


Örnek 35 :
Cer şeridinin numarası Nm 0,135 , fitil numarası Nm 0,80 olduğuna göre fitil makinesindeki çekimi hesaplayınız?

Çözüm :
(Ç.N.) Çıkan numara = Nm 0,80
(GN.) Giren numara = Nm 0,135
Çekim (V)= ?

(Ç.N) Çıkan Numara Nm 0,80
Çekim (V)=---------------------------------- = ------------- = 5,92
(G.N) Giren Numara Nm 0,135

V= 5,92 bulunduğundan V ≅ 6 alınır.

Örnek 36 :
İplik numarası Ne 30, fitil numarası Ne 1,20 ise iplik makinasında çekim kaçtır?

Çözüm :
İplik numarası (Ç.N) = Ne 30
Fitil numarası (GN) = Ne 1,20
Çekim (V)= ?

Çıkan Numara Ne Ne 30
Çekim (V)= ------------------------------- ⇒ V = ------------ ⇒ V=25 bulunur.
Giren Numara Ne Ne 120


4.2. Çekimde Dublajın Hesaba Katılması

Dublaj : Dublaj en az iki veya daha fazla şeridin birleştirilerek tek şerit haline getirilmesidir Cer makinası, şerit birleştirme makinesi, vatkalı cer makinasında kullanılır
Cer makinasında dublaj sayısı =6 , 8
Vatkalı cer makinasında dublaj sayısı = 6
Şerit birleştiricide dublaj sayısı = 16 , 20 , 24

Bu değerler tercih edilen dublaj sayıları olup ihtiyaca göre değişebilir. Genellikle dublaj sayısı çekime eşit olur.Giren numara, çıkan numaraya eşit olunca dublaj sayısını çekim olarak ifade edebiliriz.

Çıkan Numara
Çekim (V)= -------------------------- x D
Giren Numara



4.3. Mekanik Çekim

Makina üzerinde hesaplanan çekimdir.

Giriş Silindirinin Çevresel Hızı
Mekanik Çekim= -----------------------------------------------------
Çıkış Silindirinin Çevresel Hızı


Çevresel hızı : Birim zaman içerisinde kat edilen birim uzunluk cinsinden olan mesafedir.

3,14 x d x n π=3,14
Çevresel Hız= -------------- d=Silindirin çapı (mm)
1000 n=Silindirin devri (r / min)


Örnek 37 :
Çapı 80 mm devri 1000 r / min olan silindirin çevresel hızı nedir?

Çözüm :
Çevresel Hız → Ç.H
d = 80mm
n = 1000 r / min
Ç.H=?

π x d x n 3,14 x 80 x 1000
Çevresel Hız= ------------------ = ---------------------- = 251,2 m / min
1000 1000


Yukarıda verilen ölçüler iplik makinesine (Ingolstand) aittir. Bu değerler doğrultusunda çekimi hesaplayınız?

Çözüm :
9,404 x 25 x 3,14
d1 Ç.H = ---------------------- = 0,74 m/min
1000

9,404 x 25 x 3,14
d2 Ç.H = ---------------------- = 0,74 m/min
1000

123,88 x 27 x 3,14
d3 Ç.H = ---------------------- = 10,50 m/min
1000

d 2 x Ç. H 0,73
Ön çekim Vön = ------------- = ------- = 1
d1 x Ç. H 0,73

d2 x Ç.H 10,50
Esas çekim Vesas= ----------------- = --------- = 14,38
d3 x Ç.H 0,73

Toplam Çekim = Vön x V esas
Toplam Çekim= 1 x 14,3 = 14,3 kez

4.4. Döküntünün Çekime Etkisi
Makinaya beslenen mamul ile makineden alınan mamul miktarı her zaman aynı değildir. Bunun sebebi; makina işlevini sürdürürken kısa liflerin ve yabancı maddelerin, mamul üzerinden uzaklaşmasıdır. Bunlara döküntü denilir ve çekimi etkiler.

Döküntü yüzdesi ;


Genel olarak;

Çıkan Numara 100-P
Çekim = ------------------------- x ---------- formülü kullanılır.
Giren Numara 100


Örnek 39 :
Vatka numarası Ne 0,00130 , tarak şerit numarasının Ne 1,150 olması isteniyor. Döküntü oranı %5 dir. Bu bilgiler doğrultusunda verilecek mekanik çekimi hesaplayınız.

Çözüm :
Çıkan Numara = Ne 0,150
Giren Numara = Ne 0,00130
Döküntü %5

Çıkan Numara 100-P
Çekim = ------------------------- x ---------
Giren Numara 100


0,150 100-5
Çekim = -------- x --------- = 109,6 kez
0,00130 100



4.5. Kinematik Şema Üzerinden Çekim Hesapları


Yukarıdaki bilgiler bir rieter marka bir CER makinesine aittir. Buna göre toplam çekimi hesaplayınız.

Çözüm :
52 94 Nw1 36 52
VToplam = --- x ----- x ------ x ------ x ------
84 50 Nw2 38 28mm

Nw1
VToplam = 2,05 x --------
Nw2


Nw1 = 104
Nw2 = 14
104
Vtoplam =2,05 x -------
14
Vtoplam=15,23

Nw1 ve Nw2 için verilen değerler çekimin bulunmasını sağlar. Çekimi değiştirmek istediğimizde sadece bu dişlileri değiştirmek yeterli olacaktır.

Vön (Ön çekim) daima düşük tutup 1-2 çekim arasında değişir. Esas çekim ön çekime oranla yüksektir.


NDD = 60 ( Numara Değiştirme Dişlisi)
Çıkış Silindirinin Çevresel Hızı
Çekim = -----------------------------------
Giriş Silindirinin Çevresel Hızı



100 150 100 27π
III. Silindirin çevresel hızı = 2000 x ----- x ----- x ---- x ------
200 100 80 1000

= 158,96 ≅ 159 m/min

Tekstil makinelerinde kullanılan ara dişliler sadece devir iletiminde kullanıldığı için, yani devri değiştirmedikleri için hesaplamalarda dikkate alınmazlar.

100 150 11 60 25π
I.Silindirin çevresel hızı = 2000 x ------ x ----- x ---- x---- x ------ = 13,38 m/min
200 80 121 60 1000

159
Çekim = ---------- = 11,9 kez çekim yapılır.
13,38

Yanyana 6 bant birleştiğinde, uzunluklar değişmez. Fakat ağırlık 6 kat artar.

0,120
Ne = -------- = 0,02 olur
6


Çıkış No
Çekim = ------------- x Katlama Sayısı
Giriş No


0,120 6
Çekim= -------- x 6 = 0,120 x ---- = 6 kat çekim olur.
0,120 0,120

60 121 27π 712,8
ÇT = ----- x ------ x -------- = --------
Ç.D.D 11 25π Ç.D.D (Nw)

712,8
6 = --------- ⇒ Nw = 118,8 ≅119
Nw


Döküntü Miktarı = %2 – 3

6 x 3
-------- = 0,18 lb (Döküntü miktarı)
100

6 – 0,18 = 5,82 lb

Ya girişi 5,8 lb olarak düşünürüz (Yani giren bantların toplam ağırlığını)
0,120
O zaman, Giriş No = -------- = 0,0206 olarak kabul ederiz.
5,82

1 x 3
Yada çıkışı baz olarak , ----- = 0,03 1- 0,003 = 0,97
100


0,120
Gerçek Ne = -------- = 0,123 olur. O halde
0,97

Ne 0,120’den 6 bandın girip Ne 0,123 olarak tek bandın çıktığını düşünürüz.




Örnek 42 :
Çıkış No=0,130 Çekim miktarını bulunuz.
Giriş No = 0,130
Dublaj Sayısı =8
Döküntü miktarı = %5

Çözüm :
0,130 x 8
Ç = ----------- = 8 mekanik çekim
0,130

Ne 0,130 = 0,130 hk

l lb x 5 0,130 0,136 x 8
---------- = 0,05 ⇒ (1 - 0,05) = 0,95 lb ⇒ ------ = 0,136 ⇒ --------- = 8,36 kez
100 0,95 0,130



Fiili olarak uygulanması gereken :

8 x 5
Çekim = ------ = 0,4 ⇒ 8 – 0,4 = 7,6 ‘lık çekim uygulanmalı
100

Çekimin %5 azaltılması gerekir. Buradan da 7,6’lık çekim uygulanmalıdır ki 0,130 Ne’lik bant elde edilir.

Makinalar üzerinde çekim dişlisi, numara dişlisi ve üretim dişlisi olmak üzere farklı görevlerde değişken dişliler mevcuttur. Bazı makinalarda bir dişli iki dişlinin görevini de yapar. Cer makinesinde çekim dişlisi aynı zamanda üretim dişlisidir.Ama bu her makinada aynı değildir. Örneğin tarak makinasının çekim dişlisi (Nw )ve üretim dişlisi farklıdır.Ancak hesaplama yolları aynıdır.



5. ÜRETİM HESAPLARI

5.1. Üretim

Tekstil işletmesinde bir makinanın birim zamanda ürettiği mamul veya yarı mamul miktarıdır. Makinaların üretimi iki şekilde ifade edilebilir.

a)Teorik Üretim : Makinenin hiç durmadan çalıştırıldığı varsayılarak yapılan hesapla elde edilen üretim miktarına teorik üretim denir.

b) Gerçek Üretim : Makinenin çalışma süresi içerisinde duruş ve döküntülerden sonra net olarak elde edilen üretim miktarlarıdır.

Randıman : Fiili (gerçek) üretimin, teorik üretime oranıdır. Randıman teorik üretimle çarpılırsa fiili üretim bulunmuş olur.

Örnek 43 :
%95 Randımanla çalıştığı kabul edilen bir tarak makinesinde 35 kg / h üretim istenmektedir. Makinanın teorik üretimini hesaplayın.

Çözüm :
R → Randıman Fiili (gerçek) üretim = ( R - Teorik üretim )

Fiili Üretim 35
Teorik üretim = ------------------- = ----- = 36,8 kg / h ‘dır
Randıman 0,95


5.2. Fiili Üretim Formülleri

L → Metre olarak Üretim (m/min)
R → Randıman (%)
G → Ağırlık (g)


L L
Nm = ---- ⇒ G= ----- ( g / min ) (gram cinsinden 1 dakikadaki üretim)
G Nm

L x 60 min
G = ---------------- = ( g / h ) (gram cinsinden 1 saatteki üretim)
Nm

L x 60 min
G = ---------------------- = ( kg / h ) (kilogram cinsinden 1 saatteki üretim)
Nm x 1000 kg /g


Randıman formüle eklenirse :

G= Pf = Fiili üretim

R x L x60 R (%) x L(m) x 60 min
Pf =-------------- =----------------------------
Nm x 1000 Nm x 1000


Örnek 44 :
Bir dakikada 300 m üretim yapan %89 randımanla çalışan ve Nm 0,12 şerit üreten tarak makinesinin bir saatlik üretimini hesaplayınız.

Çözüm :
L = 300 m/min
R = % 89
Nm = 0,12
Pf = kg / h

R x L x 60 % 89 x 300 m/min x 60 min
Pf =---------------- =-------------------------------------= 13350 kg / h bulunur.
Nm x 1000 Nm 0,12 x 1000


Eğer numara Ne olarak verilmiş ise Ne değeri formül içerisinde Nm’ye çevrilerek hesap yapılabilir.

453,6 767,76 (m)
Ne = Nm x 0,59 --------------- ⇒ Nm = Ne x 1,693 ------------
767,76 (m) 453,6 (g)

veya;

R x L x 60 x 0,59
Pf =------------------------- = kg / h
Ne x 1000

Çevirme yapmadan üretimi libre ve hank cinsinden hesaplamak mümkündür.

L (hank) x 60 (min / h)
G (libre)=------------------------------ = lb/h (1 saatteki üretim lb/h olarak)
Ne


Bazı makinaların üretimini arttırmak yer ve zaman tasarrufu yapmak için aynı anda birden fazla üretim yaparlar. Üretim sayısı miktar ile doğru orantılı olduğundan üretim artacaktır.Bu tip makinalara bobin, katlama, büküm, open-end örnek verilebilir.

Örnek 45 :
Bobin makinasının bir dakikadaki üretimi 1200 m / min, Ne 24, çıkış sayısı 60 ve randıman 0,90’dır. Bu verilerden yararlanarak makinanın 6 saatlik üretimini hesaplayınız.

Çözüm :
L =1200m /min
Ne 24
Z =Çıkış sayısı 60
Randıman %90

R x L x 60 x 0,59 x Z 1200 x 300 x 0,59 x 60
Pf= --------------------- ⇒ Pf =0,90---------------------------------
Ne x 1000 24 x 1000

6 Saat = 6x60=360 min

Pf = 573,48 kg/h ⇒ Pf ≅ 574kg/h bulunur.


Örnek 46 :
Cer makinasının üretim hızı 600 m / min, Nm 0,150 ve randıman %70 olduğuna göre 8 saatlik üretimini hesaplayınız.

Çözüm :
L = 600 m
Nm = 0,150
Randıman %70
8 Saat = 480 min

R x L x 60 min
Pf =-----------------
Nm x1000

0,70 x 600 x 480 201600
Pf =- -------------------------- ⇒ Pf = ----------
0,150 x 1000 150

Pf = 1344 kg/h (8 Saatlik üretim)



6. BÜKÜM HESAPLARI

Büküm, ipliğin kendi ekseni etrafında kıvrılması olarak tanımlanabilir. Veya, iplik üzerinde belli uzunluktaki helis helezon sayısına büküm denir.
Büküm / metre = T / m → Tur / metre

Büküm / inch = T / ”

Bükümü üç açıdan incelenebilir:

1-) İpliğin bükülme prensipleri
2-) İpliğin büküm sayısı ve büküm yönü
3-) Şema üzerinden büküm hesaplamaları

6.1 İpliğin Bükülme Prensipleri

İpliğe asıl büküm, iplik makinasında verilir.İplik büküm almadan önce ince fitildir.

Open-End iplik makinasında önce açma işlemi yapılır, sonra büküm gerçekleşir.

Fitilde büküm çok azdır, buna geçici büküm demir. Genel olarak;
Pamuk iplikçiğinde Köchling formülü,
T/ ” = α e √ Ne kullanılır.
Yün iplikçiliğinde ise
T / m= α m √ Nm’dir.
α e katsayısı için değerler çözgü-atkı ve trikotaj iplikleri için değişir. Bu değerler aşağıda verilmiştir.

Çözgü Atkı Trikotaj
Pamuk α e 4-5 3,2-3,8 - → Kısa stapel pamuklar
değerleri 3,8-4,5 3,0-3,5 2,5-3 → Orta stapel pamuklar
3,4-3,8 2,5-3 2,2-2 → Uzun stapel pamuklar


Şekilde görüldüğü gibi büküm ipliğe
belli bir noktaya kadar (Yani C noktasına )
giderek artan bir mukavemet kazandırır,
sınır noktası C geçildikten sonra iplik
mukavemetinde düşme gözlenir.



Örnek 47 :
Ne 40, α e = 3 olduğuna göre inch’deki bükümü hesaplayınız ?

Çözüm :
T/ ”= α e √ Ne
T/ ” = 3 x √ 40
T ” = 18,9 tur / “ bulunur.

Örnek 48 :
Ne 45, α e = 2,5 ise inch’deki bükümü hesaplayınız ?

Çözüm :
T/ ”= α e √ Ne
T/ ” = 2,5 x √ 45
T/ ” = 16,77 tur / “ bulunur.

Değerleri Nm olarak verilirse;

Örnek 49 :
Nm 50, α m = 4 ise bir metredeki bükümü hesaplayınız?

Çözüm:
T / m = α m √Nm
T / m = 4 x √ 50
T / m = 28,3 tur / m bulunur.

İğ Devrinden Faydalanılarak Bükümün Hesaplanması

iğ (r / min)
T/ ”= ----------------------------------------
Ön silindirin verimi (inch / min)


İplik makinasında bükümün oluşması : Büküm çıkış silindiri ile kopça arasımda oluşur. Akış halindeki iplik, kopçadan geçerken açı farkında dolayı ve masura ile birlikte dönen kopça tarafından kendi ekseni etrafında bükülür.

Fitil makinasında bükümün oluşması : Fitil ,çıkış silindirinden sonra kelebeğin içinden geçirilir ve kelebekten makaraya aktarılır.Kelebeğin dönmesiyle silindirden çıkan fitil kıvrılır yani büküm alır.

Open-end makinasında fitilin oluşması : Makinada taranan şerit tarama tamburundan konik silindire gelir.Burada birleştirilen lifler vakumla emilir, bobine sarılırken büküm alır.

Örnek 50 :
İplik makinasında iğ hızı 12000 r / min ön silindirin verdiği uzunluk 20 m / min ise metredeki bükümü hesaplayınız.

Çözüm:
N (iğ) 12000 r / min
T / m = -------- ⇒ T / m =-------------------- = 600 büküm / m
L 20 m / min



Örnek 51 :
Fitil makinasında iğ hızı 750 r / min ve ön silindir çıkış uzunluğu 314 inch / min ise inch’deki bükümü hesaplayınız.

Çözüm :
N (ig) 750 r / min
T / ” = -------- ⇒ T / ” =------------------- = 2,39 büküm / inch
L 314 inch / min


Örnek 52 :
İğ hızı 13500 r / min ön silindirden çıkış hızı 380 inch / min ipliğin mukavemet bükümü nedir?

Çözüm :
1 inch 25,4 mm
380 inch X
X = 380 inch / min x 25,4 mm
X = 9652 mm / min
9652 mm = 9,652 m dir.

m (iğ) 13500 bük / min
T / m = ------- = -----------------------
L 9,652 m / min
T / m = 1398,7 büküm / m

6.2. İpliğin Büküm Sayısı ve Yönü

İpliğe iki yönde büküm kazandırılır.
1- Sol Büküm → Z İle gösterilir.
2- Sağ “ → S “ “


Katlanacak iplikler için 2 tür büküm uygulanır.
1- İpliklerin bükümü birbirine ters ise; hangisinin bükümü fazla ise onun ters yönünde bükülür.
2- İplikleri ikisi de aynı yönde bükülmüş ise (örneğin SS) ters (Z) büküm ile bükülür.

Örnek 53 :

Yukarıdaki şekile göre inch’ deki büküm değerini hesaplayınız.

Çözüm :
Ön silindir bir tur döndüğünde;
82 50 w2 49 11 63 250
niğ = ---- -x ----- x ------ x ----- x ----- x ----- x ------
70 50 w1 45 1 35 35

w2
niğ = 180,4 x -------
w1

180,4 w2 w2
T / ”= --------- x ------- ⇒ T / ” = 152,74 x ------ w1 ve w2 değerleri verilerek
30/25,4 w1 w1 T / ” (inch’deki büküm) bulunur.




Örnek 54 :
Rotor hızı = 60000 r / min
İplik Nm 28
α m = 140
Open-end iplik makinası verilerinden T / m, L ‘yi ve üretimi hesaplayınız.

Çözüm :
T / m = α m √ Nm = 140 √28 = 741 tur / m

D rotor L x 60
L = ---------- P = ---------
T/m Nm

60000 r / min 81 x 60
L = -------------------- P = -----------
741 bük / m 28

L = 80,9 ≅ 81m / min P = 173,6 g / h

Örnek 55 :
Open-end iplik makinasında aşağıdaki veriler doğrultusunda üretimi hesaplayınız.
Rotor hızı = 80000 r / min
İplik Nm 36
α m = 140
Randıman %90
Çıkış sayısı 300

Çözüm :
T / m = α m √ Nm
T / m = 140 x √ 36
T / m =140 x 6
T / m = 840 tur / m

n motor 80000 r / min
L = ------------ = -----------------------
T / m 840 tur / min

L= 95,2 m / min

R x L x 60 x Z 0,90 x95,2 m x 60 min x 300
P = --------------- = --------------------------------
Nm x 1000 36 x 100

P = 42,84 kg / h


Örnek 56 :
İplik makinasında aşağıdaki verilere göre üretimi bulunuz.
İğ hızı 13000 r / min
İplik Nm 25
α m =110
Çıkış sayısı 600
R = % 80

Çözüm :
T / m = α m √ Nm
= 110 x √25
=550 tur /m
n iğ hızı 13000 r / min
L = ----------- = ---------------------- ≅ 23,64 m / min
T / m 550 tur / m

R x L x 60 x Z 0,80 x 23,64 x 60 x 600
P = ------------------- = ------------------------------- = 27,23 kg / h
Nm x 1000 25 x 1000


6.3. Büküm Dişlisinin Hesaplanması

Örnek 57 :
Ön silindir hızı 4,794 r / min
Ön silindir çapı 25 mm
α e= 3,2
İplik Ne 22
İğ devri 13000 r / min inch’teki büküm ve büküm dişlisini hesaplayınız.

Çözüm :
Ön silindirin verdiği uzunluk
π x d x n 4,749 x 25 x3 ,14
L = ------------ ⇒ L= -------------------------------
2,5 mm 25,4mm

L = 14,68 DW
T / ”=3,2 x √ 22 = 15,009 ≅ 15 tur / m
İğ devri 13000 13000
Büküm = ----------- = -------- = ----------- = 59.04 ≅ Z 59 dişli
Çıkış hızı 14,68DW 14,68 x 15


7.DÜZGÜNSÜZLÜK HESAPLAMALARI

Tekstil işletmesinde şartların (hammadde, makina, klima ve işçilik) her zaman aynı kalmaması dolayısıyla mamul ve yarı mamul üzerinde sık sık deneyler yapılarak kalitesi kontrol edilmelidir. Ölçülen deneyler birbiriyle orantılanmalı ve kalite mamul için dikkate alınmalıdır.
Düzgünsüzlük değişik yollar ile hesaplanabilir.

7.1. Standart Sapma Yoluyla Düzgünsüzlük Hesaplanması
Ne cinsinden ipliğin numarası için 10 ölçüm yapılmıştır.

Deney sayısı Ölçümler (x-x i) (x-x)2
1 20 1 1
2 19,3 0,3 0,09
3 18,4 0,6 0,36
4 17,2 1,8 3,24
5 19,4 0,4 0,16
6 19,5 0,5 0,25
7 16,9 2,1 4,41
8 19,8 0,8 0,64
9 19,3 0,3 0,09
10 20,2 1,2 1,44
190  9  11,68

x 190
x = ---- = ----- = 19 ⇒ Ne 19
n 10


S2 = (x - x i ) → √1,29 S = Standart sapma
n – 1 n = Deney sayısı
S = 1.13 standart sapma Ne = 1,13 x = Ortalama x değeri
Standart sapma Ne CV = Değişim katsayısı
CV =
Ortalama değer Ne
%CV = S / x → Ne 1,13 / Ne 19
CV = %5,9

7.2. Dağılım Aralığı

Ne cinsinden 10 denemede ipliğin numarası ölçülmüştür. Ölçüm sonuçları Ne olarak verilmiştir.

20 - 19,3 - 18,4 - 17,2 - 19,4 - 19,5 - 16,9 - 19,8 - 19,3 - 20,2

İpliğin numaraları Ne 16,5 ile Ne 20,2 arasında değişmektedir. Bir ölçüt ile ifade edildiğinde değişim aralığı ;
İplik numaraları = Ne yüksek - Ne düşük
= Ne 20,2 - Ne 16,9
= Ne 3,3
Çıkan değer Ne 3,3
Düzgünsüzlük = ------------------ = ---------- =0,087 ≅ %8,7 bulunur.
X x 2 Ne19 x 2


7.3. Sommer Düzgünsüzlüğü

Ne cinsinden 10 tane numara saptanmıştır.
Deney sayısı x i 1x-xi1
1 20,8 1,8
2 19,4 0,4
3 18,8 0,2
4 17,4 1,6
5 19,8 0,8
6 19 0
7 16,8 2,2
8 21,4 1,4
9 17,2 1,8
10 18,6 0,4
 190 10,6

190
x = ------- = 19
10
 Ne 10,6
Ortalama sapma = x ort =
10

x ort = Ne 1,06

Sommer düz. = Ortalama sapma (Ne)
Ortalama değer (Ne)
= Ne 1,06 = 0,056 ⇒ %5,6
Ne 19

8. KATLI İPLİKLERİN NUMARALANDIRMASI

8.1. Uzunluk Numaralandırma Sistemi:

8.1.1 Eğer Aynı Numarada İki İplik Katlanırsa

1. İpliğin numarası = Nm1
2. İpliğin numarası = Nm2
Nmz = Nm katlı
Nm1= Nm2 ise
N m
Nmz = -------
2


Örnek 58 : Nm 50 numarada katlanan iki ipliğin katlanmış numarası nedir?

Çözüm :
Nm 50 = 50 metresi → 1g gelen iplik

Nm 1+Nm 2 ⇒ 50m uzunluğunda ve 2g ağırlığında iplik demektir.
L 50 m
Nmz= ----- = ------- = 25
6 2 g

Katlanmış iplik numarası Nm 25 olur. .
Bunu formulize edersek
İplik Numarası
Nmz =-----------------------------
Katlanan İplik Adedi

Nm
Nmz = ------ (2 tane aynı numarada bükülen iplik için)
2





8.1.2 Eğer Farklı Numarada İki İplik Katlanırsa

Örnek 59 :
Nm 1 = 30
Nm 2 =20
Nm Katlı=?

Çözüm :
Nm2 için;
20m si 1g ise
30m si X
30 x 1
X = ------- = 1,59
20

İki ipliğin uzunluklarını eşitlersek

30m si 1,5g ise
10m si X
10 x 1,5
X = ----------- = 0,5 g 10m’lik farkın ağırlığı
30

Katlı ipliğin uzunluğu 30 m
Katlı ipliğin ağırlığı 1+1+0,5=2,5g
L 30
Nm z = ---- = ------ = 12 buradan Nm z 12 bulunur
G 2,5


Örnek 60 :
Nec 20 Nm20 iki iplik katlanırsa katlı iplik numarası ne olur.

Çözüm :
Nec20 = 20 x 768 = 15360 metre uzunluğunda ve 1 lb (453,6g) ağırlığındadır.
Nm 20 = 20 metre uzunluğunda ve 1 g ağırlığındadır.
i ) 2 İpliğin uzunlukları eşitlenir.
ii) 2 İpliğin toplam gramajı bulunur.
iii) Bulunan değerler formülde yerine konarak sonuç bulunur.
Nm1 20m si 1 g ise
15360m si X
15360m x 1
X= ---------------- = 768m
20
2 İpliğin toplam gramajları
453,6 + 768 = 1221,6 g


L 15360
Nmz = ------ = ----------- = 12,5 Nm
G 1221,6

Uzunluk numaralandırma sistemimde katlı ipliği meydana getiren her bir ipliğin numarasının farklı olması halinde;
G = Katlı ipliğin toplam ağırlığı
G1, G2, G3 = Her bir ipliğin ağırlığı
N1, N2, N3 = Her bir ipliğin numarası
L1, L2, L3 = Her bir ipliğin uzunluğu
G1+ G2+ G3 + ………+= Gn
Katlı ipliğin numarası
Uzunluk L
Numara = -------------- = -----
Ağırlık G


L L1 L2 L3 Ln
G = ----- = ------ + ------ + ------ +……… = ------
Nm N1 N2 N3 Nn

Eğer katlanmaya tabi tutulan tek ipliklerin bu katlanma işlemine aynı uzunlukta katıldıkları ve katlanma sonunda iplik boylarında kısalma oluşursa;

L = L1 = L2 = L3 ……….. Ln olacağından
L L L L
G = ---- = ----- + ---- + . . . . . + ----- veya;
Nm N1 N2 Nn
1 1 1 1 1
----- + ----- + ----- + ----- + . . . . . . . + ------ olur.
N N1 N2 N3 Nm


Üç kat olarak katlanmış bir ipliğe örnek verecek olursak;
1 1 1 1
----- = ----- + ----- + ------
N N1 N2 N3


1 (N2 x N3) + (N1 x N3) + (N1 x N2)
----- = ------------------------------------
N N1 - N2 - N3

N1 x N2 x N3
N = -------------------------------------- olarak formül bulunur.
(N2 x N3) + (N1 x N3) + (N1 x N2)



Örnek 61 :
Nm 20, Nm10, Nm30 olarak 3 iplik katlanmıştır. Katlı ipliği numarası kaçtır?

Çözüm :
Nm1 x Nm2 x Nm3
Nmk = -----------------------------------------------------
(Nm1 x Nm2) + ( Nm1 x Nm3) + ( Nm3 x Nm2)

20 x 10 x 30 6000
Nmk = --------------------------------------- = --------- = 5,45
(20 x 10) + (20 x 30) + (30 x 10) 1100

Nmk 5,45


8.2. Ağırlık Numaralandırma Sisteminde

8.2.1. Aynı Numara Yönteminde Katlanmış İki İpliğin Katlı Numarası

1. İplik 10 tex, 10 g, 1000m
2 . İplik 10 tex , 10 g , 1000m

Toplam ağırlık = 10g+10g= 20g
Uzunluk değişmediği için = 1000m ‘dir

G 20
Tex = ----- x 1000 = ------ x 1000 = 20 tex
L 1000

Formülize edersek; Aynı numarada katlanmış ipliklerin katlı iplik numarası ;
tex katlı =tex1+tex2 +tex3 +…….+= texn

Numaralar farklı olursa;
1. İplik 10 tex, 1000 m si 10 g
2 . İplik 30 tex, 1000 m si 30 g
Uzunluklar eşit olduğundan;
tex katlı = tex1 + tex2 = 10 + 30 = 40 tex

Aynı numaralandırma yönteminde numaralar farklı bile olsa birim uzunluklar eşit olduğundan katlanan iplik numaraları toplanıp katlı iplik numarası bulunur.
denier katlı = denier 1 + denier 2 + denier3 + …..denier n

Örnek 62 :
1. İplik = 20 denier
2. İplik = 30 denier
Katlı iplik numarası nedir?

Çözüm :
Toplam ağırlık=20+30=50g
Uzunluk = 9000m
G 50
denier katlı = ----- x 9000 = ----- x 9000
L 9000

denier katlı = 50 denier



Örnek 63 :
denier 1 = 10 denye,
denier 2 = 30 denye,
Katlı iplik numarasını denier cinsinden hesaplayınız.

Çözüm :
denier k = denier 1 + denier 2 = 10 +30 = 40 denier

8.2.2. Farklı Numaralandırma Yönteminde Katlanmış Katlı İplik Numarası

Örnek 64 :
1. iplik 100 denier
2. iplik 20 tex
Katlı iplik numarasını hesaplayınız.

Çözüm :
Önce aynı uzunluğa tekabül eden iplik ağırlığı bulunur, denye’de birim uzunluk 9000 m tex’de ise 1000 m dir. Bu aradaki 8000m’lik farkın ağırlığı hesaplanıp tex ve den 9000 m ye göre eşitlenir.
1000 m 20 g ise
9000 m X
9000 x 20
X = ----------- = 180g
1000

2 . İpliğin 9000 m si 180 gram, ilk 1000 m’si 20 gram olduğuna göre kalan 8000 m’si
180-20= 160g dır.

Sonuç olarak;
1. İplik 9000m ve 100g
2. İplik 9000m ve 180g
Uzunluklar eşitlendiğine göre toplam ağırlık
100g+180g=280g olur.


G 280
denier k =-----x 9000 =------- x 9000 = 280 denier
L 9000

G 280
tex k= ----- x 1000 = ------x 1000 = 31,1 tex
L 9000


Örnek 65 :
Numaraları 100 denier ve Nec30 olan iki iplik katlanarak tek iplik elde edilmiştir. Katlı iplik numarası nedir?

Çözüm :
Nec = 30 hk → 1lb
100 denier = 9000metre → 100 gram

1 hk 768m 1 lb 453,6g
X 9000m X 100g
9000 x 1 100 x 1
X = ----------- = 11,7 hk X = ----------- = 0,22 lb
768 453,6
100 denier’in hk ve lb cinsinden karşılığını bulduktan sonra 30 hk uzunluğa tekabül eden değerin libre cinsinden ağırlığını buluruz.
11,7 hk 0,22 lb ise
30 hk X
30 x 0,22
X =------------ = 0,56 lb.
11,7

Katlı uzunluk = 30 hk.

Katlı toplam ağırlık =1 + 0,56 = 1,56 hk


Bulduğumuz değerleri formülde yerine koyarsak;
30 hk
Nec katlı = -------- = 19,2
1,56 lb

Nec katlı 19,2


Örnek 66 :
1. İplik Nec 30,
2. İplik Nm 30,
3. İplik 30 tex olduğuna göre katlı iplik numarasını Nm cisinden bulunuz.

Çözüm :
Nec 30 = 30 hk x 768 m =23040 m ve 453,6 g
Nm 30 = 30 m ve 1 g ağırlığında
30 tex= 1000 m ve 30 g ağırlığında

Tamamının 23040 m uzunluğa tekabül eden ağırlığını bulalım:

30 m 1 g 1000 m 30 g
23040 m X 23040 m X
23040 x 1 23040 x 30
X = -------------- = 768 g X = -------------- = 691,2 g
30 1000

23040 m 23040 m
NmK = --------------------------- = ------------ = 12
453,6 + 768 + 691,2 g 1912,8 g

NmK 12



9. RUTUBET (Nem Çekme Özelliği)

Tekstil liflerinin önemli özelliklerinden biri belli sıcaklık ve bağıl rutubette su absorplama yeteneğidir. Absorplanan nem miktarı, elyafın türüne ve bulunduğu ortamın rutubetine göre değişir.
Rutubetli havaya bırakılan bir kumaş, üzerine su toplar, buna karşılık nemli veya ıslak bir kumaş,kuru havada üzerinde bulunan suyu kaybeder. Su absorpbiyonu veya kaybı, bir denge kuruluncaya kadar devam eder. Bir elyaf ne kadar çabuk su absorplıyorsa o kadar çabuk kurur. Fakat nem absorplama veya salıverme hızını, nem çekme miktarı ile karıştırmamak gerekir.
Tekstil materyalindeki nem miktarı, % nem ve mutlak nem olmak üzere iki şekilde belirlenir.
a-) % Nem : Tekstil materyalinin absorpladığı su miktarının, nemli materyal ağırlığına oranıdır.
G= Nemli materyalin ağırlığı
G’= Kuru materyalin ağırlığı
g = (G-G’) Materyaldeki su miktarı
R = % Nem
g
R = ---- x 100 formülü ile bulunur.
G

b-) Mutlak nem : Tekstil materyalindeki su miktarınım kuru materyal ağırlığına oranıdır.
M=Mutlak nem olarak alınırsa;
g
M = ------- x 100 değerine eşittir.
G’

Mutlak nem, % nem cinsinden aşağıdaki formülle hesaplanabilir.
M
R = ----------
1 + M
100

Aynı bağıl rutubete sahip bir ortama konulan lifler içinde, en fazla nem çeken yündür. Bundan sonra sırasıyla ipek, rayonlar, keten, pamuk, asetat ipeği poliamid ve diğer sentetik elyaf gelir. Cam elyafın nem çekme miktarı sıfırdır. Doğal lifler oldukça fazla miktarda nem çektiği halde elle tutulduğunda kuru hissedilebilir. Bu nedenle ticarette lif üzerinde bulunabilecek nem miktarı sınırlandırılmıştır. Ticari nem miktarları tablo halinde verilmiştir.
Lifin Cinsi Kabul edilen nem miktarı
Pamuk %7-8,5
Keten % 12
Jüt % 13,5
İpek % 11
Yün % 13-19
Viskoz ipeği % 11-13
Suyun elyafa bağlanması sırasında, ısı şeklinde bir enerji açığa çıkar. Bu ısıya nem absorplama ısısı denir. Birimi cal/g ‘ dır.
%0 mutlak nemdeki liflerin ıslatıldığında verdikleri ısı miktarları aşağıda gösterilmiştir.
Lifin Cinsi Su absorplama ısısı (cal/g)
Pamuk 11,0
Merserize pamuk 17,5
Viskoz ipeği 25,2
Keten 13,0
Yün 26,9
İpek 16,5
Nylon 7,5
Orlon 1,7
Terilen 1,2

Nem absorbsiyonu sırasında bir ısı enerjisinin yayılması olayı, tekstil materyallerinin seçimi ve kullanılma şartlarını belirleyen önemli bir faktördür. Örneğin, 18oC ‘lik ve %45 relatif rutubetteki bir kapalı ortamdan, 5oC’lik ve %95 relatif rutubetli açık hava ortamına çıkıldığında, yün üzerindeki mutlak nem miktarı %10’dan %27’ye çıkar. Bir paltonun 1,5 kg olduğu kabul edilirse, bu değişim 150.000 kalorilik bir ısı değişimidir.Bu miktarda bir ısı, insan metabolizması tarafından 1,5 saatte oluşturabilir. Bu ısı yayımı, insan vücudunun yeni koşullara kolayca uyum sağlamasına sebep olur ki; fizyolojik bakımdan önemli bir avantajdır.

Aşağıda 1kg tekstil materyalinin %40 relatif rutubetten %70 relatif rutubetli bir ortama geçtiğinde açığa çıkan ısı miktarları verilmektedir.

Lifin Cinsi Isı Miktarı (K.Cal.)
Yün 38
Pamuk 20
Viskoz ipeği 40
Asetat ipeği 12
Nylon 10
Terylen 1


10. FANTEZİ İPLİK NUMARALANDIRMASI

Fantezi iplik numaralarının hesaplanmasında göz önünde bulundurulacak en önemli nokta büküm aşamasında iplik boylarında meydana gelen kısalmalardır. Bu kısalma oranları, büküme katılan her bir iplik için farklı olabilir. Bu sebeple katlı iplik numaralandırmaları ile fantezi iplik numaralandırmaları birbirinden ayrılır.Fantezi ipliklerde kısalma oranının dikkatli hesaplanması gerekir.

Örnek 67 :
Nm 30 numarada ve %2’lik kısalma oranına sahip bir iplikle, Nm 20 numarada ve %10’luk kısalma oranına sahip iki iplik birbiri üzerine katlanarak fantezi iplik elde edilecektir. Fantezi iplik numarasını hesaplayınız.(Verilen kısalma oranları büküm sırasında meydana gelen kısalma oranlarıdır.)

Çözüm :
Çözümü iki basamakta yapacak olursak:
1.adım :
1.iplik = Nm 30, %2 kısalacak
2.iplik = Nm 20, %10 kısalacak
Nmz = ?
Nm 30 = 30 m → 1g ⇒ 30 x 2 = 0,6 m bükümde meydana gelen kısalma
100
30 – 0,6 = 29,4 m bükümden sonraki uzunluk ( ağırlık değişmez )
Nm 20 = 20 m → 1g ⇒20 x 10 = 2 m büküm esnasındaki kısalma
100
20 – 2 = 18 m bükümden sonraki uzunluk

2.adım
18 m 1 g
29,4 m X
X = 29,4 x 1 =1,63 g
18

Uzunluklar eşitlenir ve toplam ağırlıklar bulunur
Toplam ağırlık =1+ 1,63 = 2,63 g
Uzunluk = 29,4 g

Nmz = uzunluk / ağırlık = L / G
= 29,4 m / 2,63 g ⇒ Nmz 11,2
Sonuçta elde edilen fantezi iplik numarası Nm 11,2 ‘dir.
İplik boylarında meydana gelen kısalma oranları formülüze edilirse:
C = F – L x 100 veya;
F
F = ____L_____
1- C
100
C : Bükümden dolayı meydana gelen kısalma yüzdesi
F : Bükülen ipliğin büküm öncesi uzunluğu
L : Bükümden sonraki uzunluk

Örnek 68 :
İki katlı pamuk ipliğinin 100 metresinin ağırlığı 5 g ve tek katlı ipliklerde bükümden ileri gelen kısalma oranı %2 ise katlı ipliğin numarası kaçtır?

Çözüm :
F = L ⇒ F = 100
1 - C 1 – 2
100 100

F = 100 / 0,98 = 102,04 bükümden önceki uzunluk
Katlı haldeki ipliği meydana getiren her bir ipliğin büküm sonrası 100 m, ağırlığıda 2,5 g olduğundan her bir ipliğin numarası :
Nm = L / G = 100 / 2,5
Nm = 40 ⇒ Nm 40 bulunur.
Katlanmış ipliğin numarası
Nmz = 102,04 m / 5 g ⇒ Nmz 20,4 bulunur.

Örnek 69 :
A ipliği = Nm 50 yün ve kısalma oranı %10
B ipliği = 30 tex PES ve kısalma oranı %8
C ipliği = Ne 20 pamuk ve kısalma oranı %5 olursa
Nmz = ?

Çözüm :
A için ;
Nm 50 = 50 m uzunluğunda ve 1g ağırlığındadır.

B için ;
30 tex = 1000 m uzunluğunda ve 30 g ağırlığındadır.

C için ;
Ne 20 = 20 x 768 = 15360 m ve 453,6 g ağırlığındadır.

Nm 50 ‘ni 50 m kısalmış hali ;
50 – 50 x 10 ⇒ 45 m olur.
100
30 tex ‘ in 1000 m kısalmış hali ;
1000 – 1000 x 8 ⇒ 920 m olur.
100
Ne 20 ‘ nin 15360 m kısalmış hali ;
15360 – 15360 x 5 ⇒ 14592 m olur.
100
Kilo ve boyların eşitlenmesi:
A ipliği için;
45m 1g ise
14592 m X
X = 14592 / 45 = 324,26 g

B ipliği için;
920 m 30 g ise
14592 m X
X = (14592 x 30) / 920 =475,8 g



C ipliği için;
14592 m ve 453,6 g
Uzunlukları eşitlenmiş ve gram olarak karşılıkları bulunmuştur. Sonuç olarak;
Toplam ağırlık = 324,26 + 475,8 + 453,6 = 1253,66 g
Uzunluk = 14592 m
Nm Katlı = L / G =14592 m / 1253,6 g
Nm Katlı 11,6


SONUÇ

Projede İplik Meslek Hesapları Dersinin uygulamayla ilgili hususları araştırılmıştır. İplik Meslek Hesapları dersinin müfredat programına uygun bir şekilde anlatımı gerçekleştirilmiştir. Her bölümde gerekli açıklamalar yapılmış ve örneklerle pekiştirilmiştir. Yapılan bu tez öğrenciler için uygun bir kaynak olacaktır. Bu çalışmayı meslek lisesi öğrencileri sanayii de iplik üretiminde bulunurken işletme için önemli olan üretim maliyetlerini azaltmakta kullanılabilecektir. Bu dersi alan kişi endüstride benimsenmiş olan çekim hesapları, numara hesapları, harmanlama ve üretim hesaplarını yapabilecek seviyeye gelecektir.


EK 1


KAYNAKLAR
1- BOOTH, J.E “ Textile Mathematics “ The Textile Institute Manchaster 1979
2- LÖCKER B. , OELLERS K. and “ Tecnische Berecknunjen “ Bussesche Verlagshandlung Gmblt Herford
3- M.E.B. Ortaöğretim Programları Meslek Dersleri İplik Bölümü 1986
4- M.Ü.T.E.F. Tekstil Eğitimi İplik Bölümü Öğr.Gör. İSMAİL USTA, ders notları
5- CANOĞLU S. “Genel İplik Teknolojisi “
6- BAŞER İ. ” Elyaf Bilgisi “ İstanbul 1992
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 10-12-2006, 01:33 AM   #26 (permalink)
BaNLi-üYe
Avatar Yok
AileVadisi.NeT
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 28
Konular :
Mesajlar: 24,338
Rep Puanı : 348
Rep Derecesi : sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
İletisim :
Standart


http://www.ailevadisi.net
Tekstil Boyaları

1. Elyaf Sınıflandırılması : Selüloz, Protein, Yeniden Yapılandırılmış, Inorganik, Sentetik

2. Boyama Tipleri : Elyaf, İplik, Kumaş, Parça

3. Boya Çeşitleri : Selülozik, Protein, Sentetik

4. Grafik ve Göstergeler : 2000 yılında dünya düzeyinde tahmini elyaf tüketimi
5. Firmalar Ve Ürünler


1. Elyaf Sınıflandırılması

Doğal İnsan Yapımı
Selüloz Protein Yeniden Yapıl. İnorganik Sentetik
Pamuk Yün Viskoz Cam Naylon
Linen İpek Asetat Seramik Akrilik
Jüt Keşmir Metalik Polyester
Aramit
Karbon




2. Boyama Tipleri

Boyama çeşitli üretim aşamalarında yapılabilir. Bu aşamalar sırasıyla şöyledir:

2.1. Elyaf boyama
2.2. İplik boyama
2.3. Kumaş boyama
2.4. Parça boyama

Boyama ne kadar erken yapılırsa kalite ve maliyet o kadar yüksek, esneklik ise o kadar düşük olur. Aşamalar ilerledikçe kalite ve maliyet düşer;esneklik artar.



3. Boya Çeşitleri



3.1. Selülozik Esaslı Elyaf Boyamada Kullanılan Boyalar

3.1.1. Direkt (Substantif) Boyarmaddeler

3.1.2. Azoik (Naftol) Boyarmaddeler

3.1.3. Küp Boyarmaddeler

3.1.4. Reaktif Boyarmaddeler
3.1.4.1. Tanım
Pamuk boyamacılığında günümüzde daha çok reaktif boyarmaddeler kullanılır. Reaktif boyamada diğer boyamalara göre daha çok kimyasal kullanılır. Bunların doğru seçilmesi boyahanelerin başarısını büyük ölçüde garanti altına alır. Örneğin; ham pamuğu reaktif boyamaya hazırlamak için ( temizlemek ve hidrofilitesini artırmak ) yapılan ön işlemde yaklaşık beş altı kimyasal kullanılır ( ıslatıcı, yağ sökücü, kostik, peroksit, peroksit stabilizatörü, iyon tutucu gibi.). Boya banyosunda da yaklaşık beş altı kimyasal kullanılır. (tuz, soda, boyarmadde, kırık önleyici, iyon tutucu gibi.) yıkama ve yumuşatma işlemlerinde kullanılan kimyasallarda eklendiğinde boyama prosesi boyunca yaklaşık onbeş kimyasal kullanılır. Her birisinin boyama üzerindeki etkileri düşünüldüğünde sadece kimyasal değişim faktörü on beş olur. Bu kimyasalların birbirlerine etkisi hesaba katıldığında faktörler artar.
Fakat bunların içerisinde boyarmaddenin verimini en fazla iyon tutucular etkiler. Sertlik verici ve ağır metal iyonlarını bağlayarak boyama verimini artırırlarken beraberinde boyarmadde molekülünü bozarak boyama verimini düşürürler.
Boyama banyosuda hem ön işlemden sonra kumaşta kalabilen kirlilikler ile ( yağ, ıslatıcı, ağır metal ve sertlik verici iyonlar gibi ) hem de kullanılan su, tuz ve prosesten gelen kirliliklerle kirlenir. Yaptığımız araştırmaya göre banyo banyosunun toplam sertliği 10-12 alman sertlik değerine ulaşmaktadır.
İyon tutucuların katyonlarla kompleks yapması, kirlilikleri kolloid halde tutabilmesi, suda homojen dağılmalarını sağlaması ve boyamayı ters yönde etkilememesi beklenir. Bu yardımcı kimyasallara boya verim düzenleyici de ( kompleks yapıcı , dispersiye edici , egalizatör ) denilir.

Görünür bölgedeki ışığı adsorplayarak renk veren moleküllerdir. Boyarmaddeler genellikle çifte bağlı ve konjuge bir yapıdadırlar.

Çözünür Grup : Boyarmaddenin su içerisinde üniform bir şekilde çözünmesini sağlayan gruplardır. Genellikle sülfon grupları bulunur.
Renkli (Kromofor ) Grup: Boyarmaddeye renk veren kısımdır.
prü Grubu : Boyarmaddeyi reaktif gruba bağlayan gruplardır.
Reaktif Grubu : Sübstitüsyon reaksiyonu sonucu yer değiştiren grup.
H+ , Cl- ve SO2CH3 gibi.


3.1.4.2. Boyama Aşamaları
Reaktif boyalar, üretici firmaların vermiş olduğu talimatlara göre 60º veya 80oC sıcaklıkta pamuk liflerine eklenen suda çözünebilen anyonik boyalardır. Boyama işlemi üç aşamaya bölünebilir;

• Tuzun olduğu flottede boyanın life çektirilmesi ve düzgün dağılıma ulaşması,
• Alkali ortamında boyarmaddenin selülozla reaksiyonu (fikse),
• Ölü boyarmaddenin yıkama ve sabunlama ile elyaf üzerinden uzaklaştırılması .
• İlk aşamada daha çok tuz miktarı etkilidir. İkinci aşamada ise öncelikle alkali oranı ve sıcaklık etkilidir. Flotte oranı daha çok ikinci aşamada etkindir
3.1.4.3. Boyamaya Etki Eden Faktörler
Boyama işleminin değişkenliği daha çok reaktif boyarmaddenin liflere olan subsantifliğine bağlıdır. Subsantivite özellikle, boyarmaddenin yapısına, selüloz lifinin cinsine, lifin geçirgenliğine, flotte temperatürü, flotte oranı, boyarmaddenin flottedeki konsantrasyonu, flottenin pH'ı, elektrolit konsantrasyonu ortamın sertliği ve ağır metal iyonu konsantrasyonu, ortamın kirliliğine bağlı olarak değişir.


3.1.5. Kükürt Boyarmaddeler



3.2. Protein Esaslı Elyaf Boyamada Kullanılan Boyalar

3.2.1. Asit Boyarmaddeler

3.2.2. Metal-kompleks Boyarmaddeler

3.2.3. Krom Boyarmaddeler

3.2.4. Keaktif Boyarmaddeler



3.3. Sentetik Esaslı Elyaf Boyamada Kullanılan Boyalar

3.3.1. Poliamid

3.3.1.1. Dispers Boyarmaddeler
Dispers boyalar polyester tekstil elyafının boyanmasında kullanılan ve kimyasal yapı olarak genellikle antrakinon ve azo grubuna giren boyarmaddelerdedir. Dispers boyarmaddeler hidrofob özelliktedir. Suda çok az çözünen yapıdadır. Moleküllerinin yapısındaki oksietil grubu dispersiyon özelliklerini sağlar. Mikrodispers granülleri hâlinde bulunan dispers boyarmaddenin suda kolloidal olarak çözülebilmesi için yapısında yaklaşık % 45 - 55 dispergir madde (dispergatör) içermesi gerekir.

3.3.1.2. Asit Boyarmaddeler

3.3.1.3. Metal-kompleks Boyarmaddeler


3.3.2. Polyester

3.3.2.1. Dispers Boyarmaddeler
Dispers boyalar polyester tekstil elyafının boyanmasında kullanılan ve kimyasal yapı olarak genellikle antrakinon ve azo grubuna giren boyarmaddelerdedir. Dispers boyarmaddeler hidrofob özelliktedir. Suda çok az çözünen yapıdadır. Moleküllerinin yapısındaki oksietil grubu dispersiyon özelliklerini sağlar. Mikrodispers granülleri hâlinde bulunan dispers boyarmaddenin suda kolloidal olarak çözülebilmesi için yapısında yaklaşık % 45 - 55 dispergir madde (dispergatör) içermesi gerekir.



3.3.3. Poliakrilonitril

3.3.3.1. Katyonik (bazik) Boyarmaddeler









4. Grafik ve Göstergeler

2000 yılında dünya düzeyinde tahmini elyaf tüketimi





5. Firmalar Ve Ürünler
Direkt Boyarmaddeler Azoik Boyarmaddeler
Firma Ürünler Firma Ürünler
Sandoz Chloramin, Pyrazol, Solar ICI
Brenthole, Chlorazol, Brentamin
Ciba-Geigy
Diphenyl, Solophenyl Sandoz Celcot, Devolbase, Diazamin, Diazaminlicht
Bayer
Benzo, Benzoecht, Benzolicht Acna Acna-Naphtol, Acna-Basen
BASF
Durantin Ciba-Geigy
Diazo
Hoechst/Cassella
Diamin, Diaminlicht Hoechst
Naphtol AS, Echtbase
ICI
Chlorazol, Durazol
Tarsus/Sümerbank Tardirekt


boyex - boya - diğer - tekstil boyaları - 31k -
www2.ittu.edu.tm/ftp/books/ittu-press/textil.pdf –
Untitled Document - 21k -
www.muh.istanbul.edu.tr/di/kbdit.htm - 90k
etogm.meb.gov.tr/program/24032003/tekstil.pdf
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 10-12-2006, 01:41 AM   #27 (permalink)
BaNLi-üYe
Avatar Yok
AileVadisi.NeT
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 28
Konular :
Mesajlar: 24,338
Rep Puanı : 348
Rep Derecesi : sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
İletisim :
Standart


http://www.ailevadisi.net
Tekstil Mamullerinin Ön Terbiyesi


Giriş

Tekstil mamullerinin;

• Görünümünü ( boyama, basma ,parlaklaştırma, kayganlaştırma v.s. )
• Tutumunu ( yumuşatma , sertleştirme , dirileştirme , kayganlaştırma v.s. )
• Kullanım Özelliklerini ( Kolay ütülenir, güç tutuşur, su itici , çekmez v.s.)

Gibi özelliklerini geliştirmek için yapılan dokumahaneden çıkan ham bir bezin satışa sunulduğu ana kadar gördüğü tüm işlemlere Tekstil Terbiye İşlemleri denir.

Tekstil terbiye işlemleri, tekstil üretiminin başından sonuna kadar her safhasında uygulanabilir, yani elyaf , ön iplik (tops) , iplik, kumaş , ve dikilmiş parçaların terbiyesi mümkündür. En yaygın olanı kumaş terbiyesidir.
Bir malın istenilen görünüm tutum ve kullanım özelliklerine sahip olabilmesi için, bazen 6-7 değişik terbiye işleminden geçmesi gerekir.


Terbiye işlemlerini genel sınıflandırılması aşağıdaki şekilde yapılabilmektedir.



Tekstil Terbiyesi














İşlemleri uygulama sırası normal olarak sınıflandırmada da belirtildiği gibi soldan – sağa doğru olup nadiren boyamadan sonra ağartma boyamayla birlikte ağartma , boyamayla birlikte kimyasal bitim işlemi gibi uygulamalar görülmektedir.


Tekstil terbiyesi sonucu mamullerde görülen hataların:

%11' i Bitim istemlerinden
%23' ü Boyadan ve baskıdan
%21' i Materyal kalitesinin bozuk oluşundan
%24' ü Biyolojik, kimyasal ve mekanik hatalardan
%21' i Gerçek ört terbiye hatalarından kaynaklanmaktadır.

Beyaz, boyalı veya baskılı bütün kumaşların ilk gördükleri terbiye işlemleri sonucunda, kumaşta daha önceden var olan ban düzgüsüzlükler ortadan kaldırılabileceği gibi, kumaşta yeni hataların ve düzgünsüzlüklerin oluşumuna da neden olunabilmektedir. İşi zorlaştıran ve birçok durumda iyi ve doğru bir ön terbiyenin öneminin idrak edilememesine neden olan sebep, ön terbiye sonucu meydana gelen hataların büyük bir kısmının hemen belli olmayıp, ancak baskıdan ve özellikte düz boyadan sonra görülür hale gelmeleridir.
Üzerinde durulması gereken bir diğer husus da bütün tekstil mamullerinin tüm ön terbiye işlemlerini görmelerinin gerekli olmadığıdır. Bazı hallerde ön terbiye olarak sadece basit bir yıkama yeterli olabilmektedir. İyi bir terbiye mamulün durumuna ve cinsine göre, hangi terbiye işlemlerinin, hangi sırayla, hangi makinelerde ve hangi yönteme göre yapılacağını saptar. Bu hususta kesin kurallar olmayıp, tecrübelere dayanılarak ve eldeki makine parkı göz önünde bulundurularak karar verilir.


Tekstil Mamullerinin Ön Terbiyesi

Tekstil Terbiyesinin başlangıcında , diğer terbiye işlemlerine bir hazırlık olarak , mamuldeki ( liflerin içerisindeki ve üzerindeki ) rahatsız edici yabancı maddeleri uzaklaştırmak ve mamulün görünümünü güzelleştirmek için yapılan işlemlerin tümüne birden “ Ön Terbiye İşlemleri “ denir. Ön Terbiye İşlemleri genellikle çekme işlemleridir. Merserizasyon ve optik beyazlatma gibi bazı işlemler çekme işlemi olmamalarına rağmen, aynı yerde ( kasar dairesinde ) yapıldıklarından , bunlarda birer ön terbiye işlemi olarak kabul edilmektedir.


Amacı

İpliğin eğrilme işlemleri sırasında, kumaşa dokuma veya örme işlemleri sırasında uygulanan katkı maddeleri , kirler ve elyafın kendi doğasından gelen yabancı maddelerin tümünden arındırmak. Bunların yanında mamule hidrofillik kazandırmak, ve mamule temiz ve beyaz bir görünüm vermektir.




Pamuklu Mamullerin Ön Terbiyesi

Ön terbiye işlemlerinin en fazla önem taşıdığı mallar kuşkusuz ülkemizin üretimi göz önüne alındığında pamuklu mamullerdir. Liflerin üzerinde bulunan bütün bu yabancı maddelerin ön terbiye işlemleri ile giderilmesi gerekir. Aksi halde bunlar pamuk terbiyesinin verimini düşürmekte hatta bazen terbiyeyi imkansız kılmaktadır. Çünkü bu maddeler lif üzerinde çok düzensiz dağılmış vaziyettedir ve her pamuk kalitesinde o hasatın elde ediliş koşullarına bağlı olarak çeşit ve miktar bakımından farklı düzeyde bulunabilirler.
İyi bir ön terbiye işlemi sonucu yalnızca kumaşta, liflerin içinde , veya üzerinde bulunan haşıl , çöpel yağ vaks , hemiselüloz renkli madde gibi yabancı maddelerin iyi bir şekilde uzaklaştırılması ve dolayısı ile bir hidrofillik ve beyazlık derecesinin sağlanması yeterli değildir, iyi bir ön terbiyeden söz edilebilmek için aynı zamanda,

• Sağlanan bütün etkilerin (çöpel dökülmesi, haşıl sökülmesi, hidrofillik, beyazlık, liflerin şişmesi, pH değeri, liflerdeki nem miktarı gibi) homojen olması,
• Liflerin zarar görmemesi,

• Kumaşta kırık meydana gelmemesi,
• Kumaşın boyut değişmezliğinin iyi olması gibi hususların da sağlanması gerekmektedir.

Bu şekildeki düzgün bir ön terbiyenin aşağıda belirtilen iki nedenden dolayı ekonomik önemi açıktır.


1. Hatalı boyamaların düzeltilmesinden ileri gelen maliyetler azalır.
2. İkinci kalite pamuk kullanmaktan ileri gelen kayıplar azalır.

Sonuç olarak ön terbiye işlemlerinden beklenen hususların yerine getirilmesi için aşağıda belirtilen işlemlerin yapılması gerekir.

işlemin adı
Amacı
Cinsi

Yakma
Kumaş yüzeyini düzgünleştirmek
Yakma

Haşıl sökme
Haşılın parçalanması ve uzaklaştırılması, Selülozun şişirilmesi

Ekstraksiyon Şişirme

Hidrofilleştirme
Lifteki hidrofob maddelerin uzaklaştırılması, bitkisel artıkların yumuşatılması, selülozun şişirilmesi

Ekstraksiyon Şişirme

Ağartma
Renkli pigmentlerin bozuşturulması, bitkisel artıkların uzaklaştırılması
Oksidasyon Ekstraksiyon

Merserizasyon
İç yüzey alanı genişletme, kesiti dairesel hale getirme
Şişirme




Tablodan da açıkça görüldüğü gibi pamuklu bir ham bez ön terbiye dairesinde ; yakma , haşıl sökme, hidrofilleştirme , ağartma, optik beyazlatma ve merserizasyon işlemlerinden geçirilebilir. Terbiye mühendisinin en önemli görevi bu işlemlerden mala ;

• Hangilerinin,
• Hangi sıraya göre,
• Hangi Yöntemlerle,
• Hangi makinelerde,
• Hangi şartlarda, ( Hangi reçeteye göre)

Uygulanacağına karar vermektir. Bütün pamuklu ham bezlere bu işlemlerin hepsinin uygulanması şart olmadığı gibi , uygulanacak işlemlerin her birinin ayrı ayrı yapılması da şart değildir.

Gazeleme ( Yakma )


Amaç :

Tekstil yüzeyinde görüntüyü bozan ve istenmeyen tüylerin yüzeye zarar vermeden yakılarak uzaklaştırma işlemidir.
Yakma işlemi aslında tekstil materyalinin alevden geçirme işlemidir. Alev yüzeyin derinliklerine kadar, inebildiği için bu-işlemle makaslama işleminde ulaşılamayan bölgelere de ulaşmak mümkün olabilmektedir.
Yakma işlemi sırasında bezin kuru olması gerektiğinden ve yakma sonucunda bezde bir sararma meydana geldiğinden , genellikle yakma , ön terbiye dairesine kuru ham bezin ilk gördüğü işlemdir.


Kullanılan Makineler

• Gazlı
• Elektrik levhalı
• Kızgın Seramik plakalı
• IR - ( enfraruj )

Gazlı yakma sistemi ucuz olduğu için tercih edilen bir sistemdir.Her türlü gaz ve sıvı yakıtlar kullanılabilir.Gaz-hava karışımı basınç altında Beklere verilerek ateşlenir. Açık endeki kumaşlar karışıksız bir şekilde düzeltme silindirleri vasıtası ile düzeltilerek gerilerek alevden geçirilir. Yakma hızı 240 m/d kadar olabilir. Kumaşın her iki yüzüne de aynı anda yakma yapılabilir.
Günümüzde modern gaze makinelerinde otomatik ateşleme vardır. Alev ayarlaması otomatik olarak yapılır.

Yakmadan çıkan kumaşta kalan kıvılcımların için için yanmaya neden olmasını önleyebilmek için , kumaş makineye terk etmeden önce iki adet merdane arasından geçirilir. Fakat genellikle yakmadan sonra haşıl sökme işlemi yapılacağından , yakma makinesinden çıkan kumaş hemen haşıl sökme flottesinin bulunduğu tekneye sokularak hem kıvılcımların emin bir şekilde söndürülmesi , hemde haşıl sökme flottesinin emdirilme işlemi sağlanmış olur.



Kumaş sıralı brülörlerin alevlerinin önünden son derece hızlı bir şekilde geçirilir Kompleks hav yakma makineleri, yakılacak kumaşın her iki yüzünü de yakabilecek bir konstrüksiyona sahiptir. Hav yakmanın üniform bir şekilde gerçekleşmesini garanti etmek için, kumaş önce bir kurutma silindirinden geçirilir ki kumaşın her yerindeki nem içeriği eşit olsun Hav yakmadan sonra, kumaşta herhangi bir noktada oluşabilecek tutuşmayı önlemek için, kumaş ya kuru iki rulo arasından geçirilmeli yada bir su banyosundan geçirilmelidir. Bu banyo genellikle kumaşa haşıl sökme çözeltisini emprenye etmek şeklinde kullanılır.
Bir hav yakma makinesinin kısımları; brülörler, ekstraksiyon sistemi (alevli gazın uzaklaştırılması için), soğutma sistemi, titreşim/fırçalama sistemi, kül uzaklaştırma sistemi (statik toz önleyicili) dir.

Selüloz liflerinin yüksek temperatürlere karşı hassaslığı az olduğundan, kuvvetli bir yakma işleminden geçirilebilirler Rejenere selüloz lifleri ise doğal selüloz liflerinden daha zor yanarlar Dolayısıyla bunların yakılmasında kumaş hızı daha düşük olmalıdır. Yün lifleri bir taraftan yüksek temperatürlere karşı hassastır, öte yandan yün kıllarının tutuşma temperatürü yüksek, yanma özellikleri kötüdür. Bunun sonucu olarak. yüksek temperatürdeki aleve gereksinme vardır, fakat bu alevin kumaşa fazla etki etmesi de önlenmelidir Yapay liflerde yakma yalnız düzgün bir yüzey elde etmek için değil, aynı zamanda boncuklanmayı önlemek için de yapılır Zira ipliklerden çıkan lif uçları ne kadar iyi uzaklaştırılırsa, zamanla boncuklaşma oluşması da o ölçüde azalır Bunun yanında dikkat edilmesi gereken bir husus da, lif uçlarının tamamen yanmasıdır Bunlar yanmayıp erirlerse, kumaş üzerinde farklı tonda boyanan noktacıklar meydana gelir ki. bunlar kumaşın tutumunu ve görünümünü etkiler.


Bek Pozisyonları

Gaze makinelerinde 3 4 farklı yakma pozisyonu vardır. Bu yakma pozisyonları yakılacak kumaşın cinsine tüylülük miktarına ve kullanılacağı yerle çok yakından ilgilidir. Bu pozisyonlar aşağıda anlatılmıştır.





Kumaşa Dik Pozisyonda Yakma

Bu klasik bek pozisyonunda alev i arkasında bir şey bulunmayan kumaşa dik olarak etki ettirilmekte ve dolayısı ile kumaşın içerisine nüfuz edebilmektedir. Kuvvetli ve yoğun bir yakma etkisinin sağlandığı bu pozisyon , özellikle selüloz liflerinden yapılmış kumaşlar ile diğer ağır kumaşların yakılması için en çok kullanılan pozisyondur.


Teğetsel Yakma

Bu pozisyonda alev yakılacak kumaşa ancak teğetsel bir şekilde temas ettirilmektedir. Yani kumaşın yüzeyine doğrudan püskürtülmemektedir. Ilıman bir yakma şekli olup daha ziyade yünlü kumaşlar ile hafif ve hassas kumaşların yakılmasında tercih edilmektedir.


Silindir Üzeri Yakma

Alevle temas anında kumaş , içten suyla soğutulan bir silindir üzerinde bulunmaktadır. Bu pozisyon özellikle sentetiklerin (soğutma silindiri sayesinde ısınan liflerin termik zarar görmesi önlenmektedir. ) ve karışımların yakılmasında kullanılır.

Tersten Hava Püskürtmeli Yakma

Bu pozisyonda beklerin karşısında kumaşın arka yüzünden hava püskürtüldüğünden alevin kumaşın içerisine girmesi önlenmekte , sadece yüzeylerdeki tüycükler yanmaktadır. Ilıman bir yakma etkisi sağlamakta olup , daha ziyade yünlülerde ve örme kumaşlarda tercih edilen bir pozisyondur.


Başta merserize dikiş iplikleri olmak üzere bası kıymetli iplikler , iplik halindeyken yakılırlar. İpliklerin yakılmasında bobinlerden sağılan iplikler tek tek beklerin içerisinden geçirildiklerinden üretim kumaş yakılmasındakine nazaran çok daha düşüktür. İplik yakılmasında gazlı beklerin yanında elektrikli yakma başlıkları da kullanılmaktadır.


Gaze Yapılırken Nelere Dikkat Edilmesi Gereken
Noktalar


• Alevin şiddeti
• Malzemenin makineden geçiş hızı, (120 / 240 m / d )
• Malzemenin makineden geçerken karışıksız, düz, ve muntazam bir şekilde geçmesi
• Alevle kumaşın mesafesi
• Alev pozisyonu ¬


İşlemden önce kumaşın kuru olması için kumaş kurutucudan geçirilerek kurutulur. Yakma makinesinden geçen kumaş, muhtemel bir alev kalıntısının giderilmesi ve yanma tehlikesini önlemek için iki silindir arasından geçirilerek sıkılır,



Haşıl Sökme


Amaç :

Dokuma kumaşların dokuma makinelerinde dokuma işlemini kolaylaştırmak, ipliklerin kopmasını önlemek ve mukavemet arttırmak için haşıllama işlemi yapılır .
Haşıl maddeleri kumaşın emme özelliğini azaltırlar ve kumaşın sert ve su itici ¬ hidrofob - bir yapıya sahip olmasına neden olurlar.
Bilindiği gibi terbiye işleminin uygulandığı kumaşlar (boyama , baskı) su emici ¬ hidrofil - bir yapıda olmalıdırlar . Ayrıca haşıl maddelerinin kumaşa sert bir tuşe vermesi genellikle arzu edilmez.
İşte bu nedenlerden dolayı haşıl maddeleri tekstil materyalinden uzaklaştırılır ve bu işleme haşıl sökme denir. Haşıl sökme işlemi kullânılan haşıl maddesinin kimyasal yapısına göre değişir.
Her ne kadar haşıllama işlemi dokuma hazırlık dairesinde yapılmaktaysa da dokumadan sonra işi biten haşılın kumaştan uzaklaştırılması terbiye dairesinde yapıldığından , haşıl konusunda dokumacı ve terbiyecinin temas halinde bulunmalarında büyük yarar vardır.

Hasıl maddeleri

• Nişasta, Karboksiselüloz , Polivinilalkol, poliakrilat gibi maddelerdir
• Bazıları suda kolaylıkla çözülürken bazıları özel maddelerle (enzimler) çözülürler.
• Bazı haşıllama işlemlerinde maliyet ve haşıl sökme işlemlerini etkilemek için bir kaç haşıl maddesinin karışımı kullanılır.





Kullanılan haşıl maddesini tanıma

Kullanılan haşıl maddesinin kimyasal yapısını kontrol etmek için bazı deneyler yapılır.
Örneğin: Nişasta / Nişasta + PVA
Kumaş üzerine İyot + potasyum iyodür çözeltisi damlatıldığında mavi- viyolet bir renk oluşursa kumaşın nişasta ile haşıllandığının kanıtıdır.
PVA haşılı :
İyot + potasyum, iyodür + Borik asit çözeltisi : Kahverengi üzerine asit çözeltisi damlatılır Kahverengi leke maviye dönüşür.

Haşıl Maddeleri ve Sökme Yöntemleri

Suda çözünmeyenler
• Nişasta Enzimler /Hidroliz / Oksidasyon

Suda çözünenler

• Modifiye Nişasta Sıcak yıkama
• Kaboksimetilselüloz (CMC) Alkalik yıkama
• Polivinilalkol (PVA) Sıcak yıkama
• Poliakrilat Alkalik yıkama
• Polyester haşıl Sıcak yıkama + yıkama maddesi
• Vaks Sıcak yıkama

Nişasta Haşılının sökülmesi :

Enzimler¬
Nişasta haşılının parçalanarak uzaklaştırılmasında kullânılan canlı mikro organizmalardır¬:
Nişasta haşılının sökülmesinde en yaygın olarak kullanılan maddelerdir. Çünkü enzimler pamuk elyafına zarar vermezler.
Haşıl sökme işleminde nişastayı parçalayan enzimlere Amilaz denir

Amilazlar üç tiptir :
• Pankreas Amilazı
• Bakteri amilazı
• Malt amilazı

Haşıl sökmede kullanılan enzimler canlı mikro organizmalar oldukları için depolama koşullarına karşı koruyucu maddeler ihtiva ederler .

Hidroliz : Asidik - Bazik
Asidik Hidroliz
Burada sülfürik asit kullanılır. Ancak âsit pamuk elyafına zarar verdiği için çok ucuz bir yöntem olmasına rağmen yaygın olarak kullanılmaz.

Bazik Hidroliz
Kumaş 1-2 g/l kostikle emdirilir. (pH 10) sıcaklık : 40-50 °C bekletildikten-sonra yıkanır. Bu şartlar altında nişasta molekülleri parçalanır , fakat selüloz molekülleri de zarar gördüğünden tavsiye edilmeyen bir yöntemdir

Oksidasyon maddeleri

Fazla kullanılan bir yöntem değildir
Pertiorat, Peroksit , Hipoklorit gibi oksidasyon maddeleri kullanılarak yapılır.

ENZİM BANYOSUNDA KULLANILAN MADDELER
Islatıcı :
Kumaşın haşıl sökme maddesini ile seri olarak emmesini sağlar.
Kullanılan ıslatıcı köpük yapmamalıdır.
Non iyonik ıslatıcı kullanılır.

Tuz
Tuz olarak yemek tuzu kullanılır. Nişastanın parçalanma hızını arttırlar ve bu maddelere aktivatör denir.

Enzimler
pH 6-7 arasında ideal aktivitelerine ulaşırlar

pH değeri
4-9 arasında ise aktiviteleri çok yüksektir .

Su sertliği
Enzimlerin aktivitesini % 50 -60 oranında arttırır.
Suyun sertliği 8-10 d°H olmalıdır. Yumuşak su kullanılan işletmelerde 0,1- 0,4 arasında kalsiyum klorür ilave edilerek istenilen sertlik elde edilir.


Enzimlerle Haşıl Sökme İşleminde Kullanılan Yöntemler ve Makineler

KESİKLİ (DİSKONTİNÜ) Haspel, Overflow, jet, jiger, levent
YARI KESİKLİ (YARI KONTİNÜ) Pad-Batch, Pd-jig, - Pad-roll
KESİKSİZ (KONTİNÜ) Pad Steam (Bakteri amilazları)

Pad-Batch Yöntemi :
- Fularda emdirme : haşıl maddesi kumaşa % 100 emdirilir.
- Doklara sarma
- Plastik folyo ile kaplama
- Bekletme (4-8 saat)
- Yıkama (kontinü, haspel, overflow jiger gibi diskontinü yıkama)

Diğer Haşıl maddeleri :

Karboksiselüloz : (CMC)
Bu tür haşıl maddeleri sıcak suda kolay çözülürler. Bu yüzden pamuklu kumaşların alkalik yıkanması sırasında kolayca çözülürler.
Polivinilalkol (PVA) ve Poliakrilatlar :

Polivinilalkol, polivinilasetatın sabunlaşması sonucu elde edilmek¬ledir. Asetat gruplarının sabunlaşma (hidrolize uğrayarak hidroksil grubuna dönüşme) miktarına bağlı olarak da dört polivinilalkol tipi bilinmektedir.
Süper sabunlaşmış tip: %99 6 sabunlaşma Tamamen sabunlaşmış tip: %98.0-98.8 sabunlaşma Orta derecede sabunlaşmış tip: %95.5-96.5 sabunlaşma Kısmi derecede sabunlaşmış tip:%87.0-89.0 sabunlaşma
PVA suda çözünmez ancak 75°C' ın yukarısındaki yıkama sıcaklıklarında disperse olur ve kumaştan uzaklaştırılır. PVA haşıllı kumaş veya iplikler hav yakma gibi, ısıl fiksaj gibi yüksek temperatürlere maruz kaldığı zaman, PVA sadece hidrolize olmakla kalmaz aynı zamanda muhtemelen hidrojen bağları tekrar düzenlenir. Bu durum haşıl kütlesine suyun girmesini zorlaştırır PVA'ya suyun penetrasyonunu arttırmak amacıyla bir deterjan veya ıslatıcı gereklidir Araştırmalar göstermiştir ki 75-100°C aralığına gelinmedikçe PVA uzaklaştırılamaz Diğer ilaveler ve bunların etkileri ise Tablo 8 de gösterilmiştir.
Tabloda çeşitli kimyasalların PVA' nın uzaklaştırılmasına etkileri
Kimyasallar
Uzaklaştırılan PVA %'si

Su + deterjan
75

70°C da
78

80°C da ••••
82

90°C da
87

100°C da
88

Hidrojenperoksit
96

Sodyumpersülfat
94

indirgen madde
93

Sodyumhidroksit (%5)
95

Sodyumhidroksit (%10)
85



Hidrofilleştirme

Pamuk liflerinde bulunan yağ, mum, pektin, hemiselüloz... gibi maddelere, liflere toplanmaları ve çırçırlanmaları sırasında karışan yaprak koza çit kabuğu gibi yabancı maddelerin uzaklaştırılması , ham pamuklu mamulleri kuvvetli bazik çözeltilerle muamele ederek sağlanmaktadır. Liflerin birincil çeperinde bulunan yağ mum gibi hidrofob maddeler uzaklaştırılınca, selüloz hidrofil karakteri ortaya çıktığı için bu işleme hidrofilleştirme denir.
Bir hidrofilleştirme işleminde meydana gelen başlıca olaylar şunlardır:
• Sabunlaştırılabilir yağlar ve vakslar sabunlara dönüştürülür.
• Pektinler suda çözünebilen pektik asit tuzlarına (sodyum pektinat) dönüşür.
• Proteinler suda çözünebilen basit amino asitlere veya amonyağa bozunurlar.
• Mineraller çözünürler.
• Sabunlaşmayan yağlar, sabunlaşabilen vaksların hidrolizi esnasında oluşan sabunlar tarafından emülsiye edilirler.
• Haşıl sökme işlemi ile uzaklaştırılamayan haşılın uzaklaştırılması tamamlanır.

• Dokumada meydana gelen makine yağları veya pamuk/poliester kumaşlardaki poliester ipliklere çekim esnasında ilave edilen eğirme yağları uzaklaştırılır
• Kumaştaki bitçikler iyice gevşemekte ve yumuşamaktadırlar. Böylece ağartma prosesinde daha kolaylıkla uzaklaştırılabilirler.
• Hemiselülozlar ve hatta küçük selüloz makromolekülleri çözünmektedirler.

Pamuklu kumaş ve iplikleri hidrofilleştirme işlem i eskiden yalnızca kaynatma ve pişirme şeklinde yapılırdı.
Bu iki işlemde de mal , sud kostik çözeltisiyle sıcakta uzun süre muamele edilmektedir. Aralarındaki fark , kaynatmanın atmosfer basıncında (dolayısıyla 95–100 oC de ) muamele yapılmasıdır. Pişirmenin ise 2,5-3 bar basınçta (110-125oC de) yapılmasınıdır. Sıcaklık arttıkça reaksiyon hızı arttığı için , aynı süre yapılan pişirme işlemiyle kaynatma işlemine nazaran çok daha iyi bir hidrofilleştirme işlemi yapılmaktadır.

Pişirme :

Pamuklu mamullerin, yabancı maddelerden , tabii yağlardan arındırılması ön beyazlık ve hidrofillik kazandırılması için , sud kostik ve yabancı madde içeren flotteyle yüksek sıcaklıkta basınç altında muamele edilmesidir. Pişirme modern tesislerde rastlanmayan eski bir yöntemdir. Günümüzde yerini kontinü ve yarı kontinü bazik işlem yöntemlerine bırakmıştır.

Kaynatma :

Selüloz esaslı materyallerden doğal yağları mumları uzaklaştırmak için ya kaynatma noktasında veya ona yakın sıcaklıkta , alkali flottesi ile üstü açık veya kapalı olan teknelerde ve atmosfer basıncında mamulün muamele edilmesidir.
Kaynatma noktasından daha düşük sıcaklıklarda yapılan kaynatma işlemleri de uygulanmaktadır. Özetle kaynatma işlemi pişirme işleminden daha ılıman şartlarda yapılan hidrofilleştirme ve temizleme işlemidir. Pişirmeden en belirgin farkı normal atmosfer basıncı altında yapılmasıdır.
Kaynatma işlemi ;haspel, jiger, overflow makinelerinde yapılabilir.


Ön Yıkama:

Poliester, poliamid , poliakrilik, gibi sentetik mamuller üzerinde , preperasyon maddeleri , haşıl , üretim sırasında bulaşan makine yağları ve kirler içerebilmektedir. Bunlar boyamada ve diğer terbiye işlemlerinde rahatsızlık vereceklerinden bir ön temizleme gerekir.
Ön temizleme genellikle hafif sodalı ortamda anyonaktif/non-iyonik deterjan karışımları ile 60-80oC de yapılır. İşlem sonrasında asidik işlem soda artıklarının nötrleşmesi için gereklidir. Makine yağlarının etkili bir şekilde uzaklaştırılması için bir emülgatör ilave edilebilir.
Hidrofilleştirme proseslerinde dikkat edilmesi gereken bir diğer önemli husus, hava oksijeni ile temas eden selüloz moleküllerinin oksidasyona uğrayarak zarar görmesidir Bazın kuvveti ve konsantrasyonu arttıkça bu tehlike artar Bu nedenle çözeltiye hava oksijenini etkisiz hale getirecek ve lifleri koruyacak bir yardımcı madde ilave edilmelidir. Bu işlem için ilk piyasaya çıkarılan Lufibrol KB yardımcı maddesi bir "indirgen madde + kompleks oluşturucu" karışımıdır.
Hidrofilleştirmeden sonra mamul önce sıcak su ile durulanmalıdır. Eğer soğuk su ile durulanacak olursa sabunlaşmamış kısımların oluşturduğu emülsiyon bozulur.

Ağartma

Ağartma beyaz kumaşların üretimini amaçlayan bir prosestir ve renkleri daha parlak hale getirir Bu da daha iyi bir satışı destekler. Ağartma, hidrofilleştirmedeki gibi bir temizleme prosesi değildir. Ağartma bir oksidasyon prosesi vasıtasıyla renkli maddelerin yok edilmesidir (uzaklaştırılması değil) Üretim personeli prosesin bir kısmının bozunma olduğunun farkında olmalıdır ve bu Öyle bir şekilde düzenlenmelidir ki yeterli beyazlık sağlanırken, kumaş özellikleri korunsun.
Oksitleyici ajanlar indirgeyici ajanlardan çok daha yaygın derecede kullanılırlar Pamukluların ağartılmasında en yaygın olarak kullanılan oksitleyici ajanlar, hidrojenperoksit, sodyumklorit ve sodyumhipoklorit dir. En ucuz ve en bol okside edici ajan atmosfer oksijenidir ve materyalin güneşe ve havaya maruz kaldığı açık bir alana yayılması, eski ağartma metotlarındandır
Işığın selüloz lifleri üzerine yaptığı etkiler, çeşitli araştırmacılar tarafından farklı şekillerde açıklanmıştır Giderek güncelleşen çevre sorunları nedeniyle doğala dönüşün hızlandığı bu son yıllarda çevre kirliliğine katkıları ya sıfır yada diğer terbiye işlemlerine göre çok az olan, bu çevre dostu ağartma belki gelecekte tekrar gündeme gelecektir.
Özetle ağartma işlemini amaçlarını şu şekilde maddeleyebiliriz

• Pamuklu mamullerin doğal rengini gidermek
• Mamule emicilik kazandırmak
• Yüksek derecede beyazlık sağlamak
• Bitkisel artıkları (Bitler) uzaklaştırmak

Ağartma işleminde etken olan faktörler :

Ağartma ve kasar işlemlerinde istenmeyen maddelerin, kirlerin ve bitkisel artıkların ¬ çöpeller uzaklaştırılması ve iyi bir beyazlık elde edilmesinde etkili olan faktörler.
1) Alkali (baz) miktarı ve cinsi
2) Sıcaklık
3) Zaman
4) Diğer kimyasal maddeler miktarı ve cinsi (Ağartma maddesi, İyon=tutucu, Yıkama maddesi, Islatıcı vs )

Ağartma işlemi için uygulanan 3 adet ana yöntem mevcuttur bunlar ;
Hipokloritle Yapılan Ağartmalar ( NaOCl )
Sodyumklorit Ağartması ( NaClO2 )
Hidrojen Peroksit Ağartması ( H2O2 )





Hipoklorit Ağartması
Hipokloritlerin başlıca avantajı ucuz bir ağartma maddesi oluşlarıdır. Kaza özel bir ekipman gerektirmezler. Dezavantajları ise şöyle sıralanabilir:
1 pH' ın kazara düşmesi ile kumaşta tehlikeli boyutlara ulaşan hasarlar meydana gelebilir
2 Proses yavaştır Düşük temperatürlerde çalışıldığından hızlı bir kontinü prosesle entegrasyon güçtür
3 Depolama esnasında kumaşın sararma riski vardır.

Eskiden en çok kullanılan kireç kaymağı ile ağartma bugün önemini tamamen kaybetmiştir. Onun yerine sodyum hipoklorit kullanılmaktadır. NaOCl piyasada litresinde 120 –150 gr aktif klor içeren çözeltiler halinde satılmaktadır. ( bir hipoklorite hidroklorik asit etki ettirildiğinde açığa çıkan klor miktarına aktif klor denir )
Sodyumhipokloritin aktifleşme enerjisi düşük yükseltgenme gücü yüksek olduğundan selüloz liflerine zarar verme tehlikesi yüksektir. Bu nedenle hipoklorit ağartmasının hızının iyi frenlenmesi, sadece bozuşturulmak istenen doğal boya ve pigmentlerle reaksiyona girmesi sağlanmalıdır. Reaksiyon hızının büyük oranda sıcaklığa bağlı olması sebebi ile bu ağartmanın en iyi frenlenme yolu ağartmayı düşük sıcaklıklarda ( 20-30oC ) yapmaktır.
Hipokloritle ağartma yaparken , ağartma etkisini sağlayan sodyumhipoklorit değil bunun suyla hidrolizi sırasında oluşan hipokloröz asittir.

NaOCl + H2O HOCl +NaOH
HOCL HCl +O
Sodyumhipokloritin suyla hipokloröz asidi oluşturma reaksşiyonu , çift yönlü bir denge reaksiyonu olup , etki+zıt tepki prensibine göre ortama sağ tarafta bulunan NaOH ilave edildiğinde , denge sol tarafa kaymaktadır. Yani kuvvetli bazik ortamda ortamda ağartmayı sağlayan hipokloröz asit bulunmamaktadır. Buna karşılık zayıf asidik bazik ortamda ( pH 4,5-9) hipokloröz asit miktarı en fazla ve dolayısı ile liflerin zarar görme tehlikesi de en yüksektir.bu nedenle hipoklorit ağartmasının bu tehlikeli bölgede yapılmasından kaçınılmasıdır.


Ağartma öncesi yapılan işlemler Gerekli maksimal aktif klor miktarı
Haşılı sökülmüş , bazik işlem görmemiş %1,8
Haşılı sökülmüş , kaynatılmış %0,8
Haşılı sökülmüş, pişirilmiş %0,3

Ağartma yapılırken , flotteye gerekli maksimal miktardan biraz daha fazla hipoklorit konur ve arada titrasyon yapılarak , gerekli maksimal aktif klorun tüketildiği saptanınca ağartma durdurulur.
Hipoklorit ağartmasını , kazanlarda , aparatlarda veya haspel , overflow gibi makinelerde soğukta 2 4 saatte yapmak mümkündür. Yukarıda da belirtildiği gibi , başlangıçta ve ağartmanın sonuna doğru yapılacak aktif klor titrasyonları ile flotteye ilk konan ve tüketilen aktif klor miktarlarını saptayıp , gerekli miktar tüketildiğinde ağartmayı kesmek gerekir.
Oldukça sık rastlanan bir diğer yöntem ise bazik işlemden çıkan kumaşa uygun bir emdirme donatımında , soğuk ağartma flottesiyle emdirildikten sonra , havuzlarda birkaç saat bekletilir.
Hangi yöntem kullanılırsa kullanılsın , hipoklorit ağartmasından sonra malın sodyumbisülfat ile bir klor atıklarını uzaklaştırma işleminden geçirilmezi gerekmektedir.



Prosesler
Hipoklorit ağartması yapmadan önce NaOH ile muamele etmek suretiyle, doğal selüloziklerden tüm safsızlıkları uzaklaştırmak gerekir. Eğer proteinler uzaklaştırılmazsa, kloraminleri oluştururlar. Bunlar da sıcak alkali şartlar altında (yıkamada olduğu gibi) ayrışarak kahve renkli maddeler oluştururlar Her ne kadar renkteki bu geri dönüşün başlıca nedeni bazı artık vakslar ve klorun selülozla reaksiyonu ise de bu da hatırda tutulmalıdır.
Hipoklorit ağartması genelde kesikli bir prosestir. Kazanda ağartma için tipik bir formulasyon şöyledir:
2-4 g/l Aktif klor
%0,1-0,2 Islatıcı
2-4g/l Na2CO3

ve pH. NaOH ile 11.5'e ayarlanır Çözelti oranı 1:3-1:7'dir. 20°C’ da 3-4 saat işlem yapılır Daha sonra kumaş sırasıyla; soğuk çalkalama banyosundan. 3-5g/l sodyumpirosülfit veya 8-12 g/l sodyumsülfit içeren banyodan, soğuk çalkalama banyosundan, formikasit veya asetikasitli nötralizasyon banyosundan ve tekrar soğuk çalkalama banyosundan geçer.
Yarı sürekli veya sürekli yöntemlerle de ağartma yapılabilir. En yaygın olarak kullanılan soğukta bekletme (pad-batch) prosesi için şu reçete örneğini verebiliriz.

2-4 g/l aktif klor
%0.5-1 ıslatıcı
2-4 g/l Na2CO3
ve pH 115 olacak şekilde NaOH ilavesiyle hazırlanan çözelti ile Af:%100 olacak şekilde emdirilen kumaş 20°C’ da 2 saat süreyle bekletilir.
Açık en. sürekli bir proses içinse; 10-15 dakika gibi kısa muamele zamanlarını yüksek konsantrasyonlar ile telafi etmek gerekir: 10-15g/l aktif .klor, %5-8 soda ve AF %100'dür
Ağartma tamamlandıktan sonra, klor artıklarının giderilmesi ve asitle muamele edilerek kumaşın nötrleştirilmesi gerekir. Eğer klor artıkları uzaklaştırılmazlarsa kurutma ve daha sonraki depolama sırasında liflere zarar verirler Klor artıklarını uzaklaştırmak için sodyumbisülfit, sodyumtiosulfat veya hidrojenperoksit kullanılabilir.


4HOCI + Na2 S2O3 + H2O Na2SO4. H2SO4 + +HCI

Klor artıkları bu şekilde indirgendikten sonra iyi bir durulama yapmak gerekir Bundan sonra ağartılmış mamul, baz artıklarını uzaklaştırmak için asitli suyla yıkanır ve son olarak da temiz suyla durulanır.

Hipoklorit ağartması en ucuz ağartmadır., fakat diğer taraftan hipoklorit ağartmasının yeterli sonuç verebilmesi için , mamulün bazik işleminin iyi bir şekilde yapılması gerekir. Hipoklorit ağartmasından sonra hafif sarımsı , yarı beyaz bir görünüm elde edileceğinden daha ziyade basılacak ve boyanacak kumaşların ağartılmasında tercih edilmektedir. Ancak atık sulardaki AOX ( absorbe olabilen organik klor ) miktarını arttırdığı için çevre dostu üretime önem veren ülkelerde kullanımı son yıllarda büyük ölçüde yasaklanmıştır.


Sodyumklorit Ağartması

Sodyumklorit ağartma maddesi olarak başlanmıştır. H2O2 ve NaCIO ile karşılaştırıldığında daha yüksek maliyetlidir. Ancak aşağıda belirtilen pek çok avantajlara sahiptir. .
1. Tüm ağartma maddeleri içerisinde klorit ağartması pamuk liflerine en az zarar veren ağartmadır Metal iyonları Sodyumklorit veya kloroz asidin parçalanmasını katalizlemez. Bu da daha yüksek DP değeri (ortalama polimerizasyon derecesi) ve daha az ağırlık kaybı anlamına gelir.
2. Yağların ve vaksların tam olarak uzaklaştırılamaması nedeniyle klorit ile ağartılmış kumaşlar NaCIO ve H2O2 ile ağartılmış kumaşlara nazaran daha yumuşak bir tuşeye sahiptir. Bu gerek örgü mamuller gerekse şardonlanacak mamuller için bir avantajdır.
3. Ağartmanın asidik konsantrasyonda yapılması nedeniyle selüloz lifi daha az şişer. Alkali ortama göre daha az kırışık olma riski vardır
4. Önceden bir hidrofilleştirme adımı şart değildir. Böylece daha az hasarla sorunsuz olarak hamdan direk ağartma başarılabilir.
5. Klorit ile ağartılmış kumaşlar alkali çözeltilerle işlem görmüş kumaşlara nazaran daha yüksek elastikiyete sahiptirler.
6. Viskon, bakıramonyum rayonu, asetat ipeği gibi alkaliye hassas rejenere selülozik lifler ve poliester. poliamid veya akrilonitril lifleri veya bunların pamukla karışımları da sadece sodyumkloritle ağartılabilir.
7. Ağartılan kumaşlar üzerinde alkali atığı olmadığından, mamulün durulanması ve klorit ağartma çözeltisinin uzaklaştırılması için daha az miktarlarda su yeterlidir.

Sodyumhipokloritin tam tersine, sodyumkloritin aktifleşme enerjisi yüksek (reaksiyona girmesi zor) ve redoks potansiyeli düşüktür (yükseltgeme gücü düşük). Dolayısıyla sodyumkloritin pamuk liflerine zarar verme tehlikesi yoktur ve yeterli bir ağartma etkisi sağlanabilmesi için, reaksiyonun desteklenmesi gerekmektedir
Yeterli bir reaksiyon hızı sağlayabilmek için. ağartmanın 80°C’ un üzerindeki sıcaklıklarda yapılması gerekmektedir Sodyumklorit ağartmasında da esas ağartma etkisini gösteren, NaClO2 tuzu değil, bunun suyla hidrolizi sonucu oluşan Klorit asididir
Sodyumkloritin suyla klorit asidi oluşturma reaksiyonu çift yönlü bir denge reaksiyonu olup, etki-zıt tepki prensibi uyarınca bazik ortamda denge Sodyumklorit tarafına kayar Dengenin klorit asidi tarafına (sağa) kaydırılıp, yeterli kloru asidi konsantrasyonlarına-, ulaşabilmek için, ortamın asidik olması (pH 3,5-4, formik asit ile ayarlanabilir) gerekmektedir
Sodyumklorit ağartmasının, liflere zarar verme tehlikesi olmadan iyi bir beyazlık sağlama avantajına karşılık bazı sakıncaları da vardır
Türkiye'de üretilmeyen ve sodyumhipoklorite nazaran oldukça daha pahalı olan NaClO2, % 25-30'luk çözelti veya % 80'lik katı madde olarak satılmaktadır. Katı Sodyumklorit özellikle gözenekli organik maddelerle temas ettiğinde patlayaraktan reaksiyona girmektedir
Sodyumlorit ile asidik ortamda çalışırken zehirli klordioksid (ClO2) gazı açığa çıkmaktadır Bunu azaltmak için flotteye uygun stabilizatörler ilave edilmelidir Ayrıca ağartmanın yapıldığı cihazın üzerinde iyi bir emme (aspiratör, davlumbazı donatımı bulunmalıdır.
Sodyumklorit oksitleyici bir madde olduğundan ve ağartma yüksek sıcaklıklarda ve asidik ortamda yapıldığından, ağartmada kullanılan cihazlar en iyi paslanmaz çelikten yapılmış bile olsalar, zamanla korozyona uğramaktadırlar. Flotteye ilave edilen korozyon önleyici maddeler bu tehlikeyi azaltmaktaysalar da. en emin çalışma şekli, ağartmayı seramik veya titandan yapılmış öze! cihazlarda yapmaktır
Çektirme yöntemine göre 80-90°C’ da 3-6 saatte yapılan ağartma yönteminin yanında, pad-roll yöntemine göre termo-bekletme odacıklarında birkaç saat 90-950C'da bekletme şeklinde çalışmak da mümkündür Ama kısa süreli (T-201) buharlama esasına dayanan kesintisiz çalışma yöntemleri. NaClO2 ağartması için uygun değildir
Hipoklorit ağartmalarında olduğu gibi. sodyumklont ağartması da atık sulardaki absorbe edilebilen organik klor (AOXV miktarını artırdığından, çevre dostu üretime önem veren ülkelerde büyük ölçüde yasaklanmıştır

Hidrojenperoksit Ağartması

Hidrojenperoksit tekstil için en yaygın olarak kullanılan ağartma maddesidir ve tüm liflerin % 85'den fazlası onunla ağartılır. 1878'lerde kullanılmaya başlanmıştır. 1930'lara kadar en çok baryumperoksit ve daha sonraları da sodyumperoksit kullanıldı. Bu durum Hidrojenperoksit kullanı¬mının hızla yayılması ve daha önce kullanılan hipoklorit ağartma proses¬lerinin yerini almasıyla 1930'larda değişti. Bu değişim H2O2 üreticileri tara¬fından ürünün tekstil fabrikalarına tavsiye edilmesiyle yapılan araştırma ve geliştirme çalışmalarının, hassas ve sürekli bir teknik servisle birleştirilmesi ve stabil ve konsantre H2O2 solüsyonunun hazır mevcudiyeti ile desteklendi.
Hidrojenperoksit ağartmasında kullanılan kimyasalların fiyatı hipokloritlerle olanınkinden daha fazla olmasına rağmen; hidrojenperoksitle ağartma, son zamanlarda büyük Ölçüde artan kullanımına katkısı olan avantajlara da sahiptir Bu avantajları şöyle sıralayabiliriz.
1) Selülozik liflerin H2O2 ile ağartılması alkali çözeltilerde kaynama noktasında veya yakınında yapıldığından pişirme ve ağartma aynı zamanda olmaktadır. Sodyumhidroksit ile uzun süreli bir kaynatma, sürekli proseslerin gelişiminde belirgin bir engel olmuştur. Bu safhanın elimine edilebileceği anlaşıldığında, sürekli proseslerin hızla ilerlemesi için şartlar oluşturulmuştur Dahası doğal liften çıkarılan safsızlıkların mevcudiyeti yararlıdır. Çünkü oksijen fonksiyonunu yerine getirmeden önce aşırı oksijen kaybını önleyerek, Hidrojenperoksit üzerinde stabilize edici bir etki oluştururlar. Oysa hipokloritlerle ağartma yapmadan önce uzun süre NaOH ile kaynatma yapmak suretiyle, doğal selülozik liflerden tüm safsızlıkları uzaklaştırmak gerekir Eğer proteinler uzaklaştırılmazsa kloraminleri oluştu¬rurlar. Bunlar da sıcak alkali şartlar altında (yıkamada olduğu gibi) ayrışarak kahverengi maddeler oluştururlar. H2O2 proteinlerle reaksiyona girmediği için, ön alkali kaynatma yapmaksızın sürekli bir beyazlık elde edilebilir.
Ham pamuktaki suda çözünebilen safsızlıkların önemli bir stabilite etkisi vardır Şekil-19'da A eğrisi 7 g/l Na2SİO3l 17 g/l Na2CO3 ve 0.5 g /l NaOH içeren bir hacimlik çözeltiden H2O2 kaybı ve zaman arasındaki ilişkiyi göstermektedir. (190°F’ da) Eğri B, 25 g. Mısır pamuğunun suyla kaynatılmasıyla elde edilen sulu extrenin ilave edildiği benzer bir çözeltiden H2O2 kaybını gösterir. Şayet pamuk uzun süre sodyumhidroksitle kayna¬tılarak önceden pişirilirse, bu safsızlıkların yararlı etkisi kaybolur. Bu nedenle pişirilmemiş pamuğun ağartılması, materyalin çok fazla yüklü olmaması durumu hariç tercih edilir Çünkü çözeltinin kirliliği aşın olacağından istenilen beyazlık derecesini elde etmek mümkün olmaz. Şayet bir ön arıtma gerekliyse, bu muamelenin mümkün olduğu kadar ılımlı olması istenir.
2) H2O2 kullanımını yeğleyen bir diğer önemli düşünce de aşırı ağartma nedeniyle yıpranma riskinin az oluşudur. Genellikle optimal ağartma koşullarında sodyumkloritin pamuk liflerine zarar vermediği söylenir. Ancak aşırı klorit kullanımı veya pH'ın yüksek olduğu durumlarda kumaş aşırı derecede hasar görür.
3) Hidrojenperoksit oksidasyonu tarafından selüloz üzerinde oluşturulan başlıca fonksiyonel grupların ketonlar olduğu görülür.
Aldehit ve karboksil grupları çok az miktarda bulunur. Böylece pH 9.5'de H202 bir ketoselüloz üretir. H202 ile okside edilmiş keto grupları aktif değildir ve bunun sonucu olarak sararmaya ve rengin geri dönüşüne sebep olmazlar.
Aldehitler alkollerin aldehitlere okside olmasından çok daha kolaylıkla asitlere okside olduklarından temel ortamda aldehitin bir sonucu olarak asidin kolayca meydana gelmesi gerektiği açıktır Böylece çalışılan pH' larda fonksiyonel grup karboksile olmuş mamul lehine oluşur.
4) Hidrojenperoksit diğer ağartma maddeleri arasında en düşük redox potansiyeline (810 - 840 mV) sahiptir Bunun sonucu olarak da geniş bir ranj içerisindeki koşullar ve makinelerle çok çeşitli kumaşlara uygulanabilir. Gerek sıcakta, gerek soğukta; sürekli ve kesikli yöntemlerin herhangi biri ile çalışılabilir.
Pamuklu mamullerin H2O2 ile soğuk bekletme yöntemine göre ağartılmasının en büyük avantajı enerji tasarrufu sağlamasıdır, özellikle ülkemiz gibi enerjinin kıt ve pahalı olduğu ülkelerde durum daha da ilginçtir. Yöntemin bir diğer avantajı ise makine parkının basit olmasıdır. Sadece fulard ve dog sarma tertibatı gerektirmesi nedeniyle üretim tam kapasite ile çalışan fakat dar boğazı bulunan firmalar ile üç vardiya çalışmayan küçük işletmeler için tavsiye edilebilir.
Klasik soğuk bekletmeye bir alternatif de, 1/2 saatlik bekletme süresinin ardından 102-103°C’ da 3 dakikalık bir buharlama yapmak şeklindedir Bu şekilde bir çalışma ile iyi ön terbiye sonuçları elde edildiği belirtilmektedir
5) H2O2'nin reaksiyon ürünleri nispeten nontoksik ve zararsızdır. Böylece ağartma departmanlarında çalışanların etkilenmesi büyük ölçüde azalır. Sodyumklorit ile yapılan ağartmalarda ise dikkat edilmesi gereken en önemli hususlardan bir tanesi zehirli klordioksit gazı çıkışıdır. Çalışanların emniyeti açısından özel ekipman konstrüksiyonu şarttır.
6) H2O2 ağartması makinelerde korozyona neden olmaz, özellikle sodyumklorit ile yapılan ağartmalar asidik ortamda ve yüksek temperatürlerde yapıldığından ağartmada kullanılan cihazlar paslanmaz çelikten yapılmış bile olsalar zamanla korozyona uğramaktadırlar.
7) Peroksit ağartmasından sonra antiklorlama gibi bir ard işleme gerek yoktur.
Bu avantajlarına karşılık, literatürde belirtilen birkaç dezavantajı söz konusudur:
1) Yüksek temperatür uygulanmadıkça ağartma yavaştır.
2) Kumaşın içinde veya ağartma çözeltisindeki, demir, nikel, bakır, kobalt ve kurşun hidroksitlerinin mevcudiyeti nedeniyle, peroksitin katalitik dekomposizyonu ile beraber selülozun katalitik degredasyonu meydana gelebilir.
3) Yukarıdaki metaller ve bunların alaşımları, peroksit ağartma ekipmanlarının konstrüksiyon materyali olarak kullanılamazlar. Pasifleştirilmiş molibden paslanmaz çelik,ağaç,seramik, silikat ve çimento kaplı yumuşak çelik veya dökme demir kullanılabilir. Keza cam ve plastik laminatlarla uygulanabilir.
Esas olarak hidrojen peroksitle ağartma sırasında aşağıdaki reaksiyonlar gerçekleşmektedir.
A ) Ağartmayı sağlayan reaksiyonlar
Bazik ortamda yapılan bir ağartmada , ağartma reaksiyonu şu şekilde meydana gelmektedir.
H2O2 + OH HO + HO2-
HO2 + Organik madde OH- + Oksitlenmiş organik madde
Denklemlerde organik madde olarak belirtilen bileşikler , pamuk liflerindeki bozuşturulacak renkli yabancı maddeler olup , bunlar oksitlenince renklerini kaybederler, bozuşup parçalanırlar.

B) Parçalanma reaksiyonları
2H2O2 2H2O +O2 
H2O2 H+ + -OOH
Sıcaklık ve ısıyla artan bu parçalanma reaksiyonlarını azaltmak için , flotteye stabilizatör ilave edilmektedir. Piyasadaki perhidrollerde stabilizatör olarak asit bulunmaktadır. Alt denklemde de görüldüğü gibi asit ilavesi parçalanmayı yavaşlatmaktadır. Peroksit ağartmaları ise genellikle bazik ortamda yapıldığından ağartma flottesine asitlerin dışında başka stabilizatörlerinde ilave edilmesi gerekmektedir.

C) Katalitik zarara neden olan reaksiyonlar
Ortamda demir, bakır, mangan, kobalt... gibi metaller veya bunların iyonları bulunursa , hidrojenperoksit molekülleri radikal bir zincir mekanizmasına göre çok hızlı bir şekilde parçalanmaya başlar ve bu arada selüloz makro moleküllerini de oksitleyerek liflere zarar verir.



Me + H2O2 Me+ + OH- + OH Veya
Me++ + H2O2 Me+++ +OH- + OH
Bu nedenle ortamda metallerin veya iyonların bulunmamasına dikkat edilmelidir. Ve bir güvenlik faktörü olarak flotteye bir antikatalit etki gösteren maddeler ilave edilmelidir.
Hidrojenperoksit ağartmalarında kullanılan stabilizatörler içerisinde uzun yıllar
boyunca tek önem kazanmış olanı magnezyumsilikattır. Magnezyumsilikat suda
çözülmediğinden genellikle flotteye doğrudan magnezyumsilikat konulmayıp, cam suyu
(sodyumsilikat) konulmakta ve flotte normal sert suyla hazırlanmaktadır. Bu durumda ilave
edilen silikat iyonları, sert suda bulunan magnezyum iyonlarıyla magnezyumsilikatı
oluşturmaktadır.
Bu şekilde oluşan ve suda çözülmeyen magnezyumsilikat, her ne kaçlar flottede
kolloidal halde oluşmaktaysa da, bunun bir kısmı malın üzerine çökerek onun tutumunu
bozmakta ve bir kısmı da cihazın içerisine çökerek zamanla rahatsız edici birikintiler
oluşturmaktadır. Çektirme yöntemine göre uzun flotte oranlarında yapılan ağartmalarda
flottedeki perhidrol konsantrasyonu 2-3 ml/l'yi pek geçmezken, emdirme yöntemine göre
yapılan aplikasyonlarda , konsantrasyon' 40-50 ml/Te kadar çıkabilmektedir. Dolayısıyla
emdirme yöntemine göre çalışıldığında, flotteye stabilizatör olarak yüksek konsantrasyonlarda
cam suyu + magnezyum tuzu konulursa çökme problemleri, düşük konsantrasyonlarda
konulursa yetersiz stabilizasyon etkisi problemleri ortaya çıkmaktadır. Bu nedenle emdirme
yöntemine göre aplikasyonlarda stabilizatör olarak tek başına magnezyumsilikat kullanılması
yetersiz kalmaktadır.
1970'lerden sonra yaygınlaşan organik stabilizatörler, çektirme yöntemine göre uzun flotte oranında çalışırken tek başlarına yeterli olmaktaysalar da, aplikasyonun emdirme yöntemine göre kısa flotte oranında yapıldığı durumlarda, cam suyu (esasında magnezyumsilikat) ve organik stabilizatörün birlikte kullanılması daha iyi sonuçlar sağlamaktadır.
Fazla miktarda peroksit kullanıldığında ve reaksiyon hızlı bir şekilde meydana geldiğinde (katalitik parçalanma olmasa bile), peroksitler de pamuk liflerine zarar verebilmektedirler. O nedenle kullanılacak olan perhidrol miktarı, malın ağartmadan önce gördüğü ön temizleme (ekstraksiyon) işlemlerinin etkinliğine göre ayarlanmalıdır. Örneğin haşılı sökülmüş fakat bazik işlem görmemiş kumaş için kütlesinin % 2,5'i kadar perhidrol gerekirken, haşılı sökülmüş ve iyi bir bazik işlem görmüş kumaş için bu miktar yarı yarıya azalmaktadır (% 1,25). 'Çektirme yöntemine göre, örneğin kazanlarda, aparatlarda yapılan bir peroksit ağartması için reçete örneği şu şekilde olabilir (Bazik işlem görmüş mallar için ) :
2-3 ml/l H2O2 (% 35-40'lık)
1-2 g/l NaOH
4-8 ml/l Cam suyu (veya 0,5-2 g/1 organik stabilizatör)
2-3 g/l Islatıcı-yıkama maddesi
Ağartma süresi : 3-5 saat
Ağartma sıcaklığı: 85-90°C
Flotte oranı : 1:5-1:10

Yukarıda da belirtildiği gibi, organik stabilizatörlerin yaygınlaşmasından sonra,
peroksit flottesiyle emdirme yöntemine göre aplikasyonlar da kolaylaşmış ve yaygınlaşmıştır.
Bu şekilde emdirilen peroksid flottesinin reaksiyonu ise, modern bazik işlemler anlatılırken
tanıtılan cihazlarda sağlanmaktadır
A) Uzun Süreli Yöntemler
Emdirmeden sonra sarıp oda sıcaklığında beklemeye bırakma şeklinde yapılan "Soğuk bekletme yönteminde" işlem süresinin çok uzun olmasına (10-24 h) rağmen, reaksiyon sıcaklığının çok düşük olması nedeniyle kullanılacak perhidrol konsantrasyonunun yine de iyice yüksek (bazik işlem görmüş kumaşlarda 2Ü-40 m l/l) tutulması gerekmektedir.
Soğuk bekletme yöntemiyle sağlanan beyazlık derecelen ve çöpel dökülmesi, orta süreli işlemlerdeki kadar iyi değildir. Ancak bu yönteme göre çalışıldığında liflerin katalitik zarar görme tehlikesi azdır.
B) Orta Süreli Yöntemler
Bu gruba pad-roll, J-Box, U-Box, konvevörlü ve kombine buharlayıcılar... gibi
cihazlarda yapılan ve reaksiyon süresi 20 dakika ile 2 saat arasında değişen yöntemler dahildir.
Reaksiyon sıcaklığı yüksek (80-100°C), süresi de uzunca olduğundan, bu yöntemlere göre
çalışırken perhidrol konsantrasyonu nispeten düşük (bazik işlem görmüş kumaşlarda 10-20
ml/1) tutulabilmektedir.îyi bir bazik işlemden sonra uygulandığında bu yöntemle iyi bir beyazlık derecesi ve hidrofillik elde edilebilmekte ve çöpeller tamamen uzaklaştırabilmektedir. Bu yöntemlere göre çalışarak, hidrofilleştirme ve ağartmanın birlikte yapılması da mümkündür. Hattâ flotteye peroksidisülfat tuzu ilave ederek haşıl sökme, hidrofilleştirme ve ağartmanın tek adımda yapılması bile mümkündür.

C) Kısa Süreli Yöntemler

Bu gruba normal gergin geçişli ve HT buharlayıcılarda yapılan ve reaksiyon süresi 1-3 dakika olan yöntemler dahildir. İşlem süresinin çok kısa olması nedeniyle, özellikle basınçsız doymuş buharla (100-103°C) yapılan ağartmalarda perhidrol konsantrasyonunun çok yüksek (bazik işlem görmüş kumaşlarda 25-45 ml/1) tutulması gerekmektedir
Sağlanılan beyazlık derecelerinin çok yüksek olmamasına karşılık, çok kısa reaksiyon süreleri nedeniyle, katalitik zarar meydana gelme tehlikesi ona süreli yöntemlere nazaran daha azdır.



C) Optik Ağartma

Ağartılmış yani kasarlanmış kumaşlar çok hafif sarımtırak bir nüansa sahiptir. Bilindiği gibi bir maddenin beyazlık derecesi o madde tarafından insan gözünün görebildiği spektrum bölgesinde ( 400-750 nm) yansıtılan ışınların miktarına bağlıdır. İlginç olan husus, aynı beyazlık derecesindeki ( yani bahsedilen aralıkta yansıtılan ışınları aynı olan ) iki maddeden insan gözünün hafif mavimtırak nüansa sahip olanını , hafif sarımtırak nüansa sahip olanından daha beyaz algılamasıdır. Bu husus insan gözünün bir yanılgısıdır.
Çivitleme yani optik işlemi işte bu yanılsamadan faydalanılarak, lifler çok hafif kırmızı nüansa sahip mavi boyarmadde ile (selüloz liflerine afinitesi olmayan ) kirletilmektedir. Böylece mamulün yansıttığı toplam ışınlarda bir azalma yani beyazlık derecesinde bir azalma meydana gelmesine rağmen sarımtırak nüans mavimtırak nüansa döndüğü için, insan gözü çivitlenmiş mamulü daha beyazlatılmış gibi algılamaktadır.
Optik beyazlatıcılar morötesi ışınları absorbe ederek aktifleştiklerinden dolayı güneş ışığında çok etkili olmalarına karşı lamba ışığında bu kadar etkili olamamakta ve işlevini tam olarak yerine getirememektedir. Dikkat edilmesi gereken bir diğer unsurda iyi beyazlatılmamış bir malda optik beyazlatıcıyı arttırmanın bir işe yaramayacağıdır. Bu sararmayı arttırarak malın beyazlıktan iyice uzaklaşmasını sağlar.
İşletmede optik kasar işlemi aşağıdaki çizelge takip edilmektedir.

98o C 50’ PH 6

Flotte Oranı 1/20


30’




40oC 20’

• NaOH %2.5
• H2O2 %6
• Islatıcı %0.5
• Yağ. Sök. %0.2
60o C 30’

Flotte Oranı 1/20

Tuz - 30’ Soğuk Durulama
Yumuşatma
30oC 20’
• Optik %1
• Tuz %2
• Çivit %0,001

Overflow makinesinde yapılan normal ve şeker (kasar) ağartmanın şemaları aşağıda verilmiştir
• Yarım ağartma (şeker kasar)


98o C 30’ PH 6

Flotte Oranı 1/20


30’ Sıcak 98 oC
Soğuk
Yumuşatma PH 5,5

40oC 20’
• NaOH %1
• H2O2 %1
• Islatıcı %0.5
• Yağ. Sök. %0.2
• Tam ağartma




98o C 50’ PH 6

Flotte Oranı 1/20


30’ Sıcak 98 oC
Yumuşatma PH 5,5



40oC 20’

• NaOH %2.5
• H2O2 %6
• Islatıcı %0.5
• Yağ. Sök. %0.2











Merserizasyon


Pamuk liflerinin kesitinin NaOH ile şiştiği ilk defa 1844 yılında John MERCER tarafındnn saptanmış ve böylece MERSERİZASYON kavramı ortaya çıkmıştır Daha SONRA 1890 yılında Low tarafından devam edilen araştırmalar sonucunda şişme fazı sırasında germenin parlaklığı arttırdığı ortaya çıkarılmıştır Baz artıklarının uzaklaştırılması için yıkamanın gergin olarak yapılması şarttı Bu şekilde her iki olayı gerçekleştirerek yapılan merserizasyon işlemi, teknikte ilk kez Thomas ve Prevost tarafından uygulanmıştır
Pamuğun alkali ile muamelesinde başlıca şu değişiklikler meydana gelir :
1. Solventlerdeki (CUEN) çözünürlük artar.
2. İpliğin veya kumaşın boyu kısalır (çekme).
3. Mukavemeti artar
4. Boyarmadde absorblaması artar.
5. Kumaşın veya ipliğin fiziksel sıklığı artar.
6. Suyu absorblaması artar.
7. Oksijenle reaksiyonu artar.
8. Pamuğun düşük temperatürlerde reaksiyon kabiliyeti artar.
9. Parlaklığı artar.
10. Olgunlaşmamış (ölü) pamuk lifleri uzaklaştırılır.

Eğer bazla muamele germeden yapılırsa, lif kesitlerinin şişmesi sonucu, kumaş, büyük oranda çeker. Kostikleme denilen bu işlem sonucu, kumaşın daha sakı bir yapı kazanması sağlandığı gibi, boyarmadde alma yeteneği de anar.
Tekstil kimyası derslerinden bilindiği gibi, pamuk liflerine % 12'likten daha derişik bir sud kostik çözeltisi etki ettirildiğinde, diğer bütün terbiye maddelerinden farklı olarak NaOH liflerin yalnızca kristalin olmayan (amorf) bölgelerine nüfuz ermekle kalmam, aynı zamanda liflerdeki kristalin yapıtaşlarının (misellerin, kristallilerin) içerisine de nüfuz edebilir (intramisellar reaksiyon),
Merserizasyonda kullanılan sud kostik çözeltisi genellikle % 20 likten bile daha derişik(27-30° Be' lik olduğundan, NaOH, kristallilerin de içerisine nuruz ederek, (intramisellarreaksiyon) selüloz makromoleküllerindeki hidroksil gruplarıyla, ya sodyumalkolat (sodyumselülozu) meydana getirecek şekilde, veya çekim kuvvetleriyle makromoleküllere bağlanacak şekilde reaksiyona girmektedir :
Sel-OH-NaOH (Sel - OH. NaOH SelONa + H20)
%75 '%25
Bu reaksiyon sonucu liflerin enine kesiti iyice şişmekte ve kristal yapısı değişmektedir.

Liflerin enine kesicinin şişmesi sonucu, pamuk liflerinin tirbişonvari uzunlama kesidi sildirik, böbrek şeklindeki enine kesiti de daire şeklini almakladırlar. Yani merserizasyon sonucu liflerin yüzeyindeki girintiler çıkıntılar azaldığından, liflerin ışığı düzgün yansıtma yeteneği anmakta ; Enine kesidi şişmiş liflerin içerisinde de, uygulanan germe nedeniyle kristalin lif elementlerinin lif eksenine paralel yerleşimi arttığından, liflerin ışık geçirgenliği artmakladır (ışığı düzgünsüz saçma azalmaktadır). Yansıtmanın düzgünleşmesi, geçirgenliğin anarak saçmanın azalması sonucu da liflerin parlaklığı anmaktadır

Germenin etkisiyle merserizasyon sonucu liflerdeki kristalin yapıtaşları, lif eksenine daha paralel bir yapı kazandıklarından ve dolayısıyla aralarındaki bağlar (çekim kuvvetleri) arttığından, malın kopma dayanımı artmakta, esneme yeteneği azalmaktadır.

Merserizasyon sonucu başlangıçtaki boyutlarına göre % 2-4 gerdirilmiş bir kumaşın boyut değişmezliği (çekmezliği) artmaktadır.

Merserizasyon sırasında kristalin yapıtaşlarının içine ve arasına giren sud kostik, lifleri şişirmekte ve daha açık bir yapı kazanmalarını sağlamaktadır. Bu nedenle merserize edilmiş pamuk liflerinin boyarmadde alma hızı ve yeteneği anmaktadır.

Daha düzgün yüzeye sahip olan merserize lifler ışığı daha düzgün yansıttıklarından ve enine
kesiti şişmiş lifler içerisinden geçen ışınların lif içerisinde geçtikleri yolun uzunluğu
arttığından, aynı miktar boyarmadde ile boyanmış merserize lifler, merserize edilmemiş liflere nazaran daha koyu görünmektedirler. Reaktif boyarmaddelerle boyama yapılırken, bunlara ilaveten, boyarmaddenin selüloz makromolekülleriyle reaksiyona girmesi kolaylaştığından, boyarmaddenin daha büyük bir kısmı su yerine liflerle reaksiyona girmeyi tercih etmekte, boyama verimi de artmaktadır.
Ölü ve ham pamuk liflerinin ikincil çeperleri tam gelişmediğinden, birçok boyamada bunlar diğer liflere nazaran daha açık tonda boyanarak, görünümü rahatsız etmektedirler. Merserizasyon sonucu ölü ve ham liflerin boyanma yetenekleri de artarak, bu rahatsız edici durum ortadan kalkmaktadır.
Merserizasyon eskiden 27-30° Be'lik sud kostikle mümkün derece soğukta (15-18°C da) yapılırdı. Merserizasyon işlemi eksotermik (ısıveren) bir reaksiyon olduğu için de, merserizasyon sırasında sud kostik flottesi yoğun bir şekilde soğutulurdu, Merserizasyonun soğukta yapılmasının nedeni, pamuk liflerinin sud kostikle soğukta daha fazla şişmesidir. Ancak iplik kesidi incelendiğinde, ipliğin dış kısımlarındaki liflerin fazla şişmesinin, soğuk sud kostik çözeltisinin ipliğin iç kısmındaki liflere nüfuzunu ve dolayısıyla bu lifleri şişirmesini azalttığı görülmektedir. Halbuki merserizasyon 60°C’ da yapılırsa, pamuk liflen daha az şişmekle beraber, hem aşın şişen dış kısım liflerinin engellemesi ortadan kalkacağından, hem de flottenin kinetik enerjisi artacağından, iplik kesitindeki bütün lifler yaklaşık aynı miktarda şişmektedirler. Dolayısıyla sonuçta sıcak merserizasyon ile de yeterli sonuçlar (parlaklık, dayanım, boyut değişmezliği, boyarmadde alımı, daha koyu görünme... gibi) sağlanabilmektedir. Bugün Avrupa'da terbiye işletmelerinin yarıdan fazlası sıcak Merserizasyon uygulanmaktadır.



Merserizasyon ön terbiye dairesinde, işlem akışının çeşitli adımlan arasında uygulanabilmektedir. Yani ham bezin, haşılı sökülmüş bezin, bazik işlem görmüş bezin veya ağartılmış bezin, hatta boyanmış kumaşın merserizasyonu mümkündür. Ham bezin kuru olma (dolayısıyla kurudan-yaşa çalışma) avantajına karşılık, flotteyi kirletme ve hidrofob olması nedeniyle flotteye NaOH a kaşı dayanıklı özel ıslatıcı ilavesi gerektirme dezavantajları vardır. Diğer durumlarda, son gördüğü işlemden sonra yıkanan kumaş genellikle kurutulmadan merserizasyona sokulduğundan, yaştan-yaşa bir çalışma yapılmaktadır, yani flottenin zamanla seyreltikleşmesini önlemek için, ilave flottesinin Merserizasyon makinesine ilk konulan flotteden (- 30° Be) daha derişik (- 50^Be) olması gerekmektedir. Merserizasyon sonucu lifler çok hafif de olsa sarardıklarından, yaştan-yaşa çalışılabiliyor ise, merserizasyonun bazik işlem ile ağartma arasında uygulanması en uygunudur.
Merserizasyonun etkili olabilmesi için, germe daha devam ederken maldaki NaOH konsantrasyonunun 50-100 g/kg'ın altına düşürülmesi gerekmektedir Malı sıcak suyla muamele ederek yapılan bu germe altındaki NaOH uzaklaştırma adımına stabilizasyon denir.
Merserizasyon adımı sonunda malda 300 g/kg kadar NaOH bulunmakladır ve daha sonraki stabilizasyon ve yıkama-durulamalarla bu NaOH maldan uzaklaştırılmaktadır. Eğer maldan uzaklaştırılan sud kostik (her kg maldan 3CO g NaOH uzaklaştırılmaktadır) atık su kanalına akıtılırsa, hem sud kostik tüketimi, hem de atık suyun arıtılması masrafları tahammül edilemeyecek derecede yükselir. Bu nedenle, en rasyonel çalışma şekli, tam ters akım prensibi uygulanmasıdır. Yani son durulama teknesinin çıkışında emilen temiz su kumaş geçiş yönüne ters yönde, sondan başa doğru, bir tekneden alınıp önündeki tekneye ve ilk yıkama teknesinden alınıp stabilizasyon kısmının son bölmesine verilmektedir. Böylece stabilizasyon kısminin ilk bölmesinden dışarı akan su, 8-10° Be' lik konsantrasyona eşdeğer NaOH içerir hale gelmiş olmaktadır. Bu seyreltik sud kostik çözeltisinin bir kısmı, NaOH ilave edilerek, derişik sud kostik (merserizasyon) flottesinin hazırlanmasında, geri kalanı da bazik işlemlerde (hidrofilleştirmede) kullanılabilir. Ancak kumaşların büyük kısmının merserize edildiği işletmelerde, yine de bu şekilde hepsi tüketilememektedir. Bu taktirde bunun bir vakumlu buharlaştırıcıda derişikleştirilerek, yeniden merserizasyon flottesi olarak kullanılması en ekonomik yöntemdir.
Merserisazyona etki eden faktörler

A ) Konsantrasyon
Merserize edilen kumaş eğer kuru ise merserize çözeltisinin konsantrasyonu kolaylıkla kontrol edilebilir. Ancak kumaş genelde yaş bir işlemden geldiğinden su taşıyacaktır. Dolayısı ile bütün yaştan yaşa çalışma şekillerinde olduğu gibi merserizasyon flottesinin konsantrasyonu düşecektir. Bu nedenle ilave flottenin normal flotteye göre daha derişik olması istenir.
%10 , %19 , ve %24 konsantrasyonlarında kumaş merserize edildiği zaman çekme artmaktadır. Ancak %24-29 arasındaki çekme farkı %1 den azdır. Bu nedenle kabul edilebilir bir merserizasyon etkisi için %20-25 aralığında çalışılabileceği görülür.
B ) Gerilim
İplik veya kumaş merserizesinde, gerilimin derecesi parlaklık açısından anahtardır. Merserizasyon esnasında kumaşın büzülmesine izin verilirse elde edilen parlaklık düşük olur Eğer kumaş gergin halde tutularak büzülmesi önlenirse parlaklık çok daha yüksek olur. Ancak çok fazla germe sonucuda iplik ve kumaşların esnekliklerinde fazla bir azalma olduğundan ve merserizasyon sırasında kopmalar meydana geldiğinden bu şekildeki çalışmalar sakıncalıdır.
Normal olarak mamulün boyutlarının merserizasyondan önceki boyutlarında tutulması yeterli sonuç vermektedir
Atkı ve çözgü yönünde gerilim uygulandığında, çekme azalır, iç basınç artar. Kumaş boyutsal bir stabilite kazanır. Böylece kumaşın daha sonraki kaynar muameleler esnasında çözgü ve atkı yönünde toplam %4'den az çeker hale gelmesi de sağlanır.
C ) Sıcaklık
Temperatür, merserizasyon derecesi üzerinde önemli bir etkendir. Şekilde %10'luk kostik konsantrasyonu ile 2°C’ da elde edilen etkinin %20'lik konsantrasyonla 80"C’ da elde edilen etki ile aynı olduğu görülmektedir. Bu nedenle merserize çözeltilerinin soğuk olması gerekir Ancak merserizasyon esnasında sudkostik ile selüloz arasında meydana gelen reaksiyon sonucu her bir kg pamuk için 25-28 kcal ısı açığa çıkmaktadır. Hem bu nedenle nemde yaz aylarında ortamın sıcaklığının artması nedeniyle, soğutulmayan merserizasyon çözeltilerinin sıcaklığının 40°C’ a kadar yükselebildiği görülür. Çözelti sıcaklığının üniform olması son derece önemlidir.
Ancak 70'li yılların sonuna kadar soğuk merserizasyon dediğimiz, NaOH çözeltisinin 10-20°C arasında çalışma şekli uygulanırken daha sonraları çözeltinin 60-7CTC'da tutulduğu sıcak merserizasyon yöntemi de kullanılmaya başlanmış ve bu yöntemin önemi gittikçe artmıştır.
Sıcakta merserizasyonu tercih edenlerin teorilerine göre sudkostik ipliklerin yüzeyindeki lifleri fazla miktarda şişirdiğinden, şişen bu lifler flottenin liflerin iç kısmına etkisini kısmen engellemektedir Böylece her ne kadar yüzeydeki lifler fazla şişmekteyse de ipliğin iç kısmındaki lifler çok daha az şişmektedir. Dolayısıyla tüm ipliğin ve kumaşın parlaklığı çok daha yüksek olmamaktadır
Halbuki temperatür daha yükseltildiğinde çözeltinin viskozitesi düştüğünden çözelti rahatlıkla ipliğin içerilerine nüfuz edebilmekte ve lifler her tarafta eşit olarak şişmektedir Fakat toplam iplik çapındaki şişme daha azdır. Ancak üniform bir şişme söz konusudur.
Her iki durumdaki dezavantajlardan kurtulmak için sıcak-soğuk emdirme kombinasyonu uygulanabilir. Fakat bu durumda zor kontrol edilebilir bir temperatür akışı meydana gelir
Bu nedenle parlaklık, mukavemet ve boyutsal stabilite açısından sıcak merserizasyonun soğuk merserizasyondan daha iyi sonuçlar verdiği iddia edilmektedir. Sıcak merserizasyon çözeltisi kullanılarak mamul merserize edildiğinde, mamule daha fazla germe uygulanabilmektedir. Atkı ve çözgü yönünde daha fazla gerilime tabi tutulan kumaş ise artan boyutsal stabilitenin sonucu olarak daha parlak ve daha mukavemetli olmaktadır. Sıcak merserizasyonda kumaş daha plastik fakat daha az elastik bir durum kazanır Bu plastik yapının sonucu olarak boya alımı artar Bununla beraber mamule çok yüksek gerilim uygulanırsa (iç lif strüktürünün bozulması sonucu) boya alımı ve afinite azalır.
Daha önemlisi proses hızının arttırılabilmesidir. Islanma hızının Sıtması sonucu çözeltinin etkisi kolaylıkla daha kısa bir zamanda meydana gelmektedir.
D ) Süre
Hidrofilleştirilmiş bir pamuklu kumaş, Merserizasyon flottesine daldırıldığında, bunun tamamen şişmesi için gerekli olan sürenin 50-60 saniye olduğu saptanmıştır. Makine yapım tekniği açısından bu çok büyük bir tesisi gerektirir. Sıcak merserizasyonda bu süre 20 saniyeye kadar düşürülmüştür. Bu da daha az yer kaplayan makine yapımında oldukça önemli bir faktördür.
Kullanılan Makineler
Merserizasyon makineleri zincirli veya zincirsiz olabilir. Sistem her iki durumda da bir emdirme, bir merserizasyon, bir stabilizasyon ve yıkama bölgesinden oluşur
Sudkostik flottesiyle emdirme bir veya iki fulard kullanılarak yapılabilir. Fulard merdaneleri arasından sıkılarak geçen kumaş, bundan sonraki kısımda bir seri tamburun üzerinden geçmektedir. Bu esnada sudkostik emdirilmiş lifler şişmeye başlamakta ve o dolayısıyla kumaş enine ve boyuna çekmek istemektedir Sudkostik flottesiyle emdirilmiş ve çözgü yönünde gerilmiş kumaş, bundan sonraki kısımda bir gergef yardımıyla atkı yönünde gerilir Gergefin birinci kısmında, kumaşın atkı yönünde germesi sağlandıktan sonra ikinci kısımda üzerine sıcak su püskürtülerek sudkostik fazlasının uzaklaştırılmasına başlanır. Stabilizasyon kısmı denilen bu kısımda, kumaş hala gergin durumdadır. Bj kısmın sonunda kumaş üzerindeki sudkostik miktarı 100 g/kg'ın altına mümkünse 50 g/kg' a düşmüş olmalıdır. Aksi takdirde bundan sonraki yıkama kısmında germe kaldırıldığında kumaş bir miktar çekecek ve dolayısıyla elde edilen parlaklık artışı düşük olacaktır.
Makinenin bundan sonraki kısımlarında, kumaştaki baz artıklarının uzaklaştırılması ve nötrleştirilmesi sağlanır. Baz artıkları tamamen suyla giderilemiyorsa (özellikle ağır kumaşlarda) kumaş önce soğuk suyla durulanır, sonra asitlenir ve tekrar durulanır
Zincirli Merserizasyon makinelerinde kumaşın en ve boy kontrolü zincirsiz merserizasyon makinelerine nazaran daha iyi yapılır. Ancak yer gereksinimleri daha fazladır ve gergefte germe esnasında kumaş kenarlarında yırtılmalar meydana gelebilir Zincirsiz merserize makinelerinde enine germe mycock enine germe valsleri yardımıyla yapılabilir. Burada eğriliği az olan. değişimli olarak düzenlenmiş büyük boyutlu enine gerdirme silindirleri, farklı çalışma hızlarında, arka arkaya bağlantılı olarak çalışırlar Kavis fazla olursa sağlanacak germede artacaktır. Fakat bu takdirde çözgü ipliklerinde bir kayma meydana gelmesi riski vardır.


Zincirsiz Merserize Makinesi

a ) Dışbükey silindirler
b - c ) Merserizasyon ve stabilizasyon bölümleri
d ) Açık en yıkama bölümleri
e ) Asitleme ve nötralizasyon bölümler


Zincirli Merserize Makinesi

1. Kumaş
2. Kostik flottesi
3. Tamburlar
4. Kumaş

KETEN MAMULLERİN ÖN TERBİYESİ

Kimyasal yapıları bakımından selüloz lifleri olan keten liflerinin terbiye işlemleri genellikle pamuktakilere benzemektedir. Yalnız içerdikleri yabancı madde miktarının fazla olması nedeniyle keten liflerinin ön terbiyesi, pamuktakine nazaran daha teferruatlıdır.
Ketenin terbiye işlemleri sırasında göz önünde bulundurulması gereken bir husus da, uzun keten liflerinin, lif demetlerinden (hücrelerinden) oluşmasıdır. Lif demetlerindeki lif hücrelerini (kısa lifleri) birbirine bağlayan iç pektin (skelereşim orta lameli) kuvvetli bazik çözeltilerde çözülmektedir. Eskiden iç pektin çözülünce, uzun keten liflerinin dayanımlarının da düşeceği kabul edilirdi. Halbuki hava oksijenine karşı koruyaraktan, yani selüloz makromoleküllerinin zarar görmesini önleyerekten çalışıldığında, iç pektin çözülse de, lif hücrelerinin iplikler içerisindeki başlangıç pozisyonları değişmediği sürece, ipliğin, kumaşın dayanımlarında bir azalma meydana gelmemektedir.



Ketenin gördüğü ön terbiye işlemlerini tanımlamadan önce keten hakkında genel bir bilgi verelim.

ETKENLER
KETEN ELYAFININ KİMYASAL ÖZELLİKLERİ

Su
Keten elyafları suda hafif şişerler. Bu da çekmeye sebep olabilir.Bu sorun çeşitli apre ve bitim işlemleriyle azaltılabilmektedir.

Asitler
Keten bitkisi kuvvetli asillerden zarar görür. Esas itibarı ile selüloz olduğundan pamuk gibi etkilenir.
Bazlar (alkaliler)
Bazlara karşı dirençlidir (pamuk gibi).

Ağartma maddeleri
Daha fazla doğal yabana maddeleri bulunduğundan beyazlatılması pamuktan dahi zordur. Hipoklorit beyazlatıcıyı karşı pamuklan da¬ha hasistir.

Organik çözgenler
Organik çözgenlere dirençlidir.

ilde, atmosfer koşulları
Uzun süre güneşte kalırsa oksiselüloz oluşur ve zarar görür. Pamuk¬tan biraz daha dirençlidir.

Küf ve mantarlar
Pamuk gididir. Küf keteni etkiler. Islak nemli keten küfün en sevdiği ortamdır.

Güveler, böcekler
Pamuk gibi güve ve böceklere dirençlidir.

Boyama
Direkt reaktif ve küp boyarmaddeleri ile b
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 10-12-2006, 01:52 AM   #28 (permalink)
BaNLi-üYe
Avatar Yok
AileVadisi.NeT
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 28
Konular :
Mesajlar: 24,338
Rep Puanı : 348
Rep Derecesi : sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
İletisim :
Standart


http://www.ailevadisi.net
DOKUSUZ YÜZEY ÜRÜNLERİ ÜRETİM YÖNTEMLERİ VE UYGULAMA ALANLARI
Özet
Gelişen tekstil teknolojisine paralel olarak ortaya çıkan ve çok özel uygulama alanları bulabilen dokusuz yüzeyler, günümüzde oldukça önemli hale gelmiştir. Bugün için tıptan tarıma, inşaat sektörüne, değişik endüstriyel uygulamalardan, uzay ve savunma sanayiine kadar pek çok alanda kullanımları mümkün olabilmektedir. Çalışmada bu kadar önem kazanan dokusuz yüzeylerin daha yakından tanıtılması amacıyla, temel üretim yöntemleri, kullanılan lifler, dünyadaki ve bölgesel olarak üretim yapan ülkelerdeki üretim miktarları ve istatistikleri, kullanım alanları, ürün özellikleri gibi bazı başlılar altında dokusuz yüzeyler endüstrisi incelenerek dokusuz yüzeylerin tekstildeki yeri ve önemli ve geleceği hakkında tutarlı bilgiler elde edilmeye çalışılmıştır.
Tekstil endüstrisindeki hızlı gelişme insanların örtünme ve diğer günlük ihtiyaçlarını karşılamanın ötesinde, günümüzde çok geniş bir uygulama sahasında rahatlıkla görülebilmektedir. Önceleri sadece doğal lifleri işleyebilen tekstil teknolojisi, doğal kaynakların yetersiz kalmaları nedeniyle zaman içinde sentetik lifleri keşfetmiş, özellikle 1960-70’li yıllarda tüm dünyadaki teknolojik gelişmelere paralel olarak yetersiz kalan klasik tekstil tanımından çıkarak dokunmadan veya örülmeden tekstil yüzeyleri oluşturma tekniklerini de içine almıştır. Bu dokunma veya örülme yöntemleri dışında tekniklerle liflerin biraraya getirilip bağlanmasıyla oluşturulan yüzeylere Dokusuz yüzeyler (nonwovens) adı verilmiştir. Başka bir ifade ile iplik haline dönüştürülmemiş liflerin çeşitli yöntemlerle birbirine tutturularak oluşturulan özel dokuya veya yüzeye verilen dokunmamış ürün adı Dokusuz Yüzey olarak değerlendirilmektedir [1,2].

Üretim yöntemleri
Dokunmamış ürünlerin imalinde üretimi etkileyen en önemli faktör,, hammadde ile üretim teknolojisi olarak ön plana çıkmaktadır. Hammaddeler elyaf ve kimyasal maddeler olarak ele alınabilmektedir. Birçok fiziksel özellikler yanında maliyetler de hesaba katılarak elyaf türü,, uygulama yerine göre kesikli ve sürekli lifler şeklinde seçilebilmektedir.
Kesikli elyaf bilindiği gibi çeşitli boylarda kesilmiş elyaf olup, tarama, havalı işlem, ıslak işlem, iğneleme, su jetiyle bağlama gibi proseslerde kullanılmaktadır.


Tablo-1okusuz Yüzeyler Oluşturma Teknikleri





1- Kuru İşlem 1- Kimyasal Bağlama 1-Terbiye
a) Taraklama (Carding) a) Kimyasal Maddenin Dokuya Emdirilmesi 2-Dönüştürme
b) Havvalı Serme (Air-Laid) b) Kimyasalın Dokuya Püskürtülmesi
2- Sulu İşlem c) Kimyasalın Dokuya Bir Tarafından Veya
3- Sonsuz Elyaflı İşlem Çift Tarafından Sürülmesi
4- Diğer Teknikler d) Kimyasalın Dokuya Desenli Olarak
a) Eritilerek Dökülme Aktarılması
b) Ani Olarak Oluşturulan 2- Isıyla Bağlama
Dokular a) Sıcak Silindirler İle Isıl Bağlama
b) Sıcak Hava İle Isıl Bağlama
c) Ses Dalgalarıyla Isıl Bağlama
d) Silindir Ve Boşluklu Sistem İle Isıl
Bağlama
3- Mekanik Bağlama
a) İğneleme
b) Su Jeti İle Bağlama
c) Dikerek Bağlama

Kimyasal maddeler ise değişik karakterlerde olmak üzere, gerek doku oluşturmda gerekse dokuyu sabit hale getirmede ve son işlemlerde kullanılmaktadır. Bu maddelerin bağlayıcı antistatik, yağlayıcı, sertleştirici, yumuşatıcı, geç tutuşurluk gibi son üründe istenen özellikleri sağlayıcı işlevi bulunmaktadır. Bu işlevlerden en önemlisi bağlayıcı özellik olup, liflerin birbirine yapıştırılarak tutturulması ve dokunmamış ürünlerde bir dayanım, bir doku yapısı kazandırılmasıdır. Son yıllarda kullanılan bağlayıcı maddelere, yumuşaklık verici, geri dönüşümlü, güç tutuşurluk, su çekicilik-iticilik, ışığı absorplayıcı gibi bazı özellikler de eklenmiştir. Bunların dışında akrilikler, stiren-bütadien reçineler, vinil-asetat akrilik kopolimerleri, polivinil klorid homopolimerleri, vinilasetat homopolimerleri, akrilo nitril kopolimerleri gelmektedir.
Dokunmamış ürünlerin üretiminde kullanılan teknoloji sürekli gelişme göstermekle beraber, yaygın olarak görülen üretim işlem ve kademeleri Tablo-1'te gösterilmektedir [4].
Tablo-2'de ise dokusuz yüzey oluşturmanın temeli olan, doku oluşturma yöntemleri kısaca özetlenerek, bu yöntemlerle elde edilebilen ürün çeşitleri gösterilmiştir [4].
Tablo-2okusuz Yüzey Oluşturma İşlem ve Kademeleri ve Elde Edilen Ürün Türü \Kullanım Alanı [4,5]
KURU İŞLEM

a) Taraklama :Mekanik bir proses olan tarama işleminde harmanlanmış elyaf istenen son ürün ağırlığına uygun olarak hava akııyla tarama işlemi yapılmak üzere tarak bölgesine alınır. Elyaf üzerinde özel tellerin bulunduğu bir seri silindirlerin hareketiyle taranarak düzgün paralel bir doku haline getirilir. Bu paralellik karıştırıcı diye tanımlanan bölümde bozulur ve karmaşık yapıda homojen bir doku oluşturulur. Bu şekilde boyuna mukavemetli olan doku enine de mukavemetlendirilmiş olur.
Elde Edilen Ürün Türü \Kullanım Alanı: Su çekici ürünlerin dış yüzeyini koruyan tela, konfeksiyon telası, endüstriyel temizleyiciler, filtrasyon malzemeleri, konfeksiyon, mobilya ve izolasyon vatkaları üretiminde bu üretim yöntemi kullanılmaktadır.
b) Havalı Serme: bu işlem kısa liflerin (76 mm'ye kadar) kuvvetli bir hava akımıyla delikli bir silindir veya hareketli-delikli bir bant üzerine rast gele olarak aktarılmasıyla doku oluşturulmasını içermektedir. Bu teknikle daha yumuşak dokular elde etmek mümkündür.
Elde Edilen Ürün Türü \Kullanım Alanı: Bu uygulama daha çok bir kez kullanılıp atılan ürünlerde kullanılır. Temizlik bezleri, yüksek miktarda sıvı çekici malzemeler içeren endüstriyel temizleyiciler tıbbi uygulamalarda kullanılan ürünler, konfeksiyon, izolasyon, mobilya sektöründe kullanılan elyaf vatkaları üretiminde bu üretim yöntemi kullanılmaktadır.
SULU İŞLEM 2-6 mm uzunluktaki liflerin % 0,1-0,5 konsantrasyonunda hazırlanan sulu karışımları delikli-eğimli bir bant yada delikli silindir üzerine beslenir ve askıda duran lifler bant veya silindire yapışır. Suyu kontrollü olarak giderilen doku fırında kurutulur. Dokunun tüm yönlerinde aynı mukavemet özelliğini görmek mümkündür.
Elde Edilen Ürün Türü \Kullanım Alanı: Genellikle tıbbi tüketim malzemelerinin üretiminde kullanılır. Hijyenik çay torbası, kahve filtresi, duvar kağıdı, alkaline mağnezyum pil ayırıcıları, esanssız temizleyiciler, tela, sigara ağızlığı, filtre yanma geciktirmeli koruyucu örtü üretiminde bu üretim yöntemi kullanılmaktadır.
SONSUZ ELYAFLI İŞLEM Polimer formdaki termoplastik granüller eritilerek düz veya dairesel deliklerden çekilir. Bu şekilde oluşan filamentler acilen soğutularak hava veya mekanik karıştırıcı silindirlerinden geçirilir. İstenilen boyuta getirilen sonsuz lifler bir bantın üzerine dökülerek doku oluşturulur. Bu tek adımdan oluşan entegre bir prosestir. İkinci bir polimerin eritilerek çekilmesi ürüne artı özellikler kazandırır. Bu işlemle mükemmel bir direnç kazanılmasına rağmen hammadde seçiminde esneklik yoktur. Büyük oranda polipropilen elyaf kullanılır.
Elde Edilen Ürün Türü \Kullanım Alanı: Bu yöntemle hijyenik ürünler, jeotekstil ve endüstriyel koruyucular üretilir. Üretimin %50'si koruyucu örtüdür. (Çocuk bezleri, kadın bağları). Kalan kısmı tıbbi malzemeler, mobilya yatak ürünleri, halı sırtı, jeotekstil, tarım ürünleri, endüstriyel koruyucu giysi üretiminde bu üretim yöntemi kullanılmaktadır.
DİĞER TEKNİKLER a) Eritilerek dökülme: düşük viskoziteli termoplastik polimer yüksek hacimli ve hızlı havanın içine eritilerek akıtılır ve havanın etkisiyle katılaşıp kesit haline getirilir ve bir yerde toplanır.
Elde Edilen Ürün Türü \Kullanım Alanı: Kablo kağıdı, filtrasyon, trnsformatör kağıdı ve tıbbi ürünler üretiminde bu üretim yöntemi kullanılmaktadır.
b) Ani olarak oluşturulan dokular: çözücüde çözünmüş yüksek yoğunluklu polietilen basınçlı lap içine spreylenir. Çözücü buharlaşır ve elyaf yığını oluşur ve şalon üzerinde toplanır.
Elde Edilen Ürün Türü \Kullanım Alanı: Kompozit malzeme üretiminde bu üretim yöntemi kullanılmaktadır..

Bu yöntemlerden herhangi biriyle meydana getirilen ve genellikle mukavemet açısından zayıf bir yapıya sahip olan dokunu güçlendirilmesi, sabit hale getirilmesi gerekmektedir. Tablo-3'te özet olarak doku sabitleştirme yöntemleri, işlem teknikleri ile beraber bu yöntemlerin tercih edildiği ürün türleri gösterilmiştir [4].
Dokunmamış ürünlerin son işlem kademesi olarak, klasik tekstil uygulamalarında olduğu gibi yine terbiye (finishing) işlemlerinden bahsetmek mümkündür. Herhangi bir işlem ile sabitleştirilen dokunun tuşesi, yüzey görüntüsü, hacmi, deseni, su iticilik, geç tutuşurluk, hava geçirgenliği gibi istenilen özellikleri kazandırma işlemleri olarak değerlendirilebilir.
Ayrıca dönüştürme işlemi de (mamülün tüketicinin eline geçmeden önceki hali) terbiye işlemine dahil edilmektedir. Bu işlemde dokunmamış ürünlerin alıcının istediği ende, boyda kesilmesi, katlanması, dikilmei, tekrar sarılması, ambalajlanması, gerekirse sterilize edilmesi, bir losyonla işleme tabi tutulamsı gibi aşamalardan geçerek satışa hazır hale getirilmesi gerçekleştirilmektedir [4].
Tablo-3: Doku Sabitleme Yöntemleri ve Ürün Türleri [4,5]
KİMYASAL BAĞLAMA Bu yöntemde kimyasalın dokuya verilmesi dört değişik yöntemle yapılabilir
a) Kimyasalın dokuya emdirilmesi
b) Kimyasalın dokuya püskürtülmesi
c) Kimyasalın dokuya bir taraftan veya çift taraftan sürülmesi
d) Kimyasalın dokuya desenli olarak aralıklı baskı ile aktarılması

Çeşitli tekniklerle dokuya transfer edilen kimyasallar, genellikle içerisinde taşıyıcı kısım olarak su bulundururlar. Bu su ısıtılarak uçurulur. Son adımda da kimyasalın yapısının tamamlanması (polimerize) ve bu bağların sağlamlaştırılması (fikse) yapılmaktadır. Genellikle akrilat polimer ve kopolimerleri, stiren-bütadien kopolimerleri, vinilasetat-etilen kopolimerleri kullanılır.

Elde Edilen Ürün Türü \Kullanım Alanı: Koruyucu örtü, temizlik bezleri, yumuşak tuşeli kumaşlar, ev tekstilleri ve tela üretiminde bu üretim yöntemi kullanılmaktadır.
ISIYLA BAĞLAMA Dört değişik yöntem vardır.
a) Sıcak silindirler ile ısıl bağlama: Isı ve yüksek basınç altında devamlı çalışan sistemlerde elyafın her ikisi de düz olan silindir arasında eritilerek birbirine kaynak edilmesi ile doku bağlanır.
Elde Edilen Ürün Türü \Kullanım Alanı: Koruyucu örtü, tela, ayakkabı keçesi üretiminde bu üretim yöntemi kullanılmaktadır.

b) Sıcak hava ile ısıl bağlama: Düşük sıcaklıklarda eriyen elyaf içeren dokunun, kontrol edilen sıcak hava akımı ile yapıştırılmasıyla elde edilir. Basınç uygulanmadığından Hacimli ürünler üretilmesi mümkündür.
Elde Edilen Ürün Türü \Kullanım Alanı: Vatka yapımı üretiminde bu üretim yöntemi kullanılmaktadır.

c) Silindir ve boşluklu sistem ile ısıl bağlama: Isı ve noktasal basınç altında yapılır. Desenli silindir sayesinde farklı desenlerde oldukça sağlam dokular elde edilir.
Elde Edilen Ürün Türü \Kullanım Alanı: Tela, çocuk bezleri, kadın bağları, ayakkabı iç kaplaması, suni deri-flok zemini üretiminde bu üretim yöntemi kullanılmaktadır.

d) Ses dalgalarıyla ısıl bağlama: Çok yüksek enerji formundaki yüksek ses dalgaları küçük bir alana uygulanır, elyaf o noktada kaynak olur ve bağlanır.
Elde Edilen Ürün Türü \Kullanım Alanı: Özellikle otomotiv sanayiinde bu üretim yöntemi kullanılmaktadır.
MEKANİK BAĞLAMA Üç değişik yöntem vardır.
a) İğneleme: : sonsuz elyaflı işlem , havalı serme ve tarama işlemlerinden gelen doku üzerine özel dizayn edilmiş iğneler dikey olarak alttan, üstten veya alttan-üstten sokularak liflerin iğnelerin çıkıntılarına takılıp birbiri içine sürüklenmesi sağlanır. Yatak ve sıyırıcı tablalar arasında tutulan doku bu şekilde keçeleşir. Ana iğnelemeden önce hafif bir ön iğneleme de yapılabilinir. İğnelerin boyu, kalınlığı, çıkıntı tipleri, boğum yerleri ve elyaf tipleri istenilen ürün özelliğine göre seçilir. Farklı tip iğneler kullanılarak desenlendirilmiş keçe yapmak mümkündür.
Elde Edilen Ürün Türü \Kullanım Alanı: Ev döşemelikleri, çatı kaplamaları, filtre, dekoratif keçeler, izolasyon mazemeleri, koruyucu giysi üretiminde bu üretim yöntemi kullanılmaktadır.
b) Su jeti ile bağlama: Tarama, havalı serme ve ıslak işlemle hazırlanmış dokulara uygulanır. İnce ve yüksek basınçlı su jeti kullanılarak doku sağlamlaştırılır. Son derece sağlam ve yumuşak tuşeli ürünler elde edilir.
Elde Edilen Ürün Türü \Kullanım Alanı: Tıbbi paketler, önlükler, başlılar, koruyucu endüstriyel giysiler, yatak dolgu malzemesi, filtre ve ev tekstil mazzemeleri, suni deri-flok zemin, makyaj temizliği pedleri üretiminde bu üretim yöntemi kullanılmaktadır.

c) Dikerek Bağlama: Motifli dikiş ile dokunun içindeki bağlamamış elyaflar sağlam bir yapı haline getirilir. Dikerek bağlanan ürünler çeşitli kimyasallarla işleme tutularak çok sağlam ve güzel ürünler yapılmaktadır.
Elde Edilen Ürün Türü \Kullanım Alanı: Ayakkabı, ev tekstili sektörü için uygun malzemeler üretilir. Tafting ve mali tekstil yüzeyleri de bu gruba girmektedir. Ayakkabı iç yüzeylerinde, yatak şilte bezlerinde, kaplama yüzeylerde, temizlik bezlerinde, duvar kağıtlarında bu üretim yöntemi kullanılmaktadır.

[1] Kyoto. K.M., Japonya'da Teknik Tekstil Trendi, Tekstil&Teknik Dergisi, Sayı 117, 86-87, Ekim 1994
[2] Industrial Textiles-Demand and Variety Are on The Increase, Sulzer Ruti Bulletin, Issue 29,3-5, March 1997
[4] Cevahiroğlu H., Dokunmamış Ürünler (Non-Woven) ve Kullanım Alanları, Tekstil&Teknik Dergisi, Yıl 10, Sayı 110, 102-109, Mart 1994
[5] Dandik L., Dokunmamış, Örülmemiş Ve Dikilmemiş Ürünler (Nonwoven), SaSa VII. Polyester Günü, Bildiriler, Mersin HiltonSa, 10-11 Eylül 1999
Kaynak: www.tekstilce.net 20 Şubat 2002

NON-WOVEN ÜRÜNLERİ VE HAYAT TARZI

Dokusuz yüzey tekstil malzemeleri bir ürüne özel nitelikler kazandırmak amacıyla geliştirilmiştir. Diğer tekstil malzemeleri ile karşılaştırıldığında ekonomik üretim, yüksek verimlilik, yüksek performans ve düşük gramajlarda üretimin mümkün olması gibi avantajlara sahiptir.
Günümüzün rekabet ortamına ayak uydurabilmek için dokusuz yüzey üreticileri düşük maliyetle yüksek verimlilik elde etmek için çalışmak zorundadırlar. Aynı zamanda kalitenin de yüksek olması istenmektedir. Bu taleplerin karşılanabilmesi için tülbent oluşturma, bağlama ve terbiye işlemleri için uygun proseslerin seçilmesi gerekmektedir.
Yeni teknolojiler sayesinde bu koşulların sağlanması daha kolay hale gelmektedir. Özellikle su jetiyle bağlama teknolojisi ekonomik verimliliğin arttırılmasına, maliyette azalmaya, ürün kalitesinin arttırılmasına ve yeni ürünlerin geliştirilmesine katkıda bulunmaktadır. Tıbbi ve cerrahi alanlarda uygun elyafların kullanımı istenen özelliklerin elde edilmesi için bir şarttır. Bu özel endüstri branşında, binder türü bağlayıcıların ve kimyasalların kullanılmaması tercih edilir.

2- Elyaflar

Tıbbi/cerrahi, sağlık/şahsi bakım ve kozmetik alanlarında kullanılan Dokusuz yüzey tekstil malzemeleri üretimi için esas olarak üç tip elyaf kullanılmaktadır:
-Pamuk
-Rayon
-Käğıt hamuru, pamuk linteri

Bu alanlarda käğıt hamurunun önemi açıktır. Ürünlere istenen özellikleri kazandırmakla kalmaz, aynı zamanda kapiler bir sistemin uygulanmasına uygun olduğundan sentetik elyaflara göre birçok avantajı da beraberinde getirir.

2.1-Pamuk

Pamuk tüketiciler tarafından çok sık kullanılan bir elyaftır. Pamuk insanoğlu tarafından uzun zamandır kullanılmaktadır. Pamuk selülozun doğada bulunan en saf şeklidir ve diğer doğal elyaflara nazaran fiziksel ve kimyasal özellikleri açısından öne çıkmaktadır.
Pamuk emiciliği yüksek bir elyaftır ve bu nedenle idrar, kan ve diğer vücut sıvılarının emilmesi için uygun özelliktedir. Bandaj ve sargı bezi, emici pedler, tamponlar vb. ürünlerde sıklıkla kullanılmaktadır.
Pamuk aynı zamanda doğal nefes alabilir bir elyaf olmasının pozitif özelliğini de taşımaktadır. Sıvıların geçişini büyük oranda engellemekte, fakat gaz ve su buharı geçişine izin vermektedir. Bu özelliği sayesinde pamuk, tıbbi giysi ve örtülerde tercih edilmektedir.
Pamuk yaş haldeyken (viskozun aksine) daha yüksek bir mukavemete sahiptir ve sentetik elyaflar gibi kaygan değildir. Bu durum özellikle deriyle temasın gerektiği tıbbi bakım uygulamaları için pozitif bir özelliktir.
Pamuğun sıvıları hızlı bir şekilde emmesi mikrofibrillerin yapısal ağı sayesinde gerçekleşmektedir. Sıvıların yüzeyden uzaklaştırılması gereken uygulamalarda pamuk bu özelliği sayesinde uygun olmaktadır. Ayrıca pamuk 175 santigrat derece gibi yüksek sıcaklıklara çıkıldığında bile mükemmel bir ısıl direnç, yüksek mukavemet ve boyutsal stabilite göstermektedir.
Pamuk ayrıca doğa tarafından yok edilebilir niteliktedir.
Geçmişte pamuğun tıp endüstrisinde kullanımı, örneğin viskoza göre daha pahalı olduğundan genellikle başarısızlıkla sonuçlanmıştır. Pamuğun fiyatı, doğal bir elyaf olmasından dolayı kalitesi ile değişmektedir. Bununla beraber, birçok avantaja sahip olduğu için uzun vadede pamuğun pazar payının artacağı tahmin edilmektedir.
Özet olarak pamuk aşağıdaki mükemmel denebilecek özellikleri ile karakterize edilebilir:
-Emicilik
-Doğa tarafından yok edilebilme
-Nefes alabilme
-Kolayca steril edilebilme
-Isıya dayanıklılık
-Yüksek yaş mukavemet
-Yalıtım özellikleri
-Alerjik olmaması
-Yumuşaklık
-Yenilenebilir kaynakla
Tülbent oluşturma işlemine ve uygulama alanına bağlı olarak 7-25 mm stapel uzunluğundaki pamuk elyafı dokusuz yüzey üretiminde kullanılmaktadır. incelik ise 1,2-1,8 denye arasında değişmektedir. Hacimli ve emici ürünler istendiğinde linter ve tarak döküntüsü kullanılmaktadır. Çoğu durumda pamuk elyafına iyi bir emicilik özelliği kazandıran ağartma işlemi uygulanmış pamuk tercih edilmektedir. Ancak bu tür elyafın tarakta işlem görmesi zor olmaktadır, çünkü elyaflar kopabilmekte ve nepsler oluşabilmektedir. Bu sebeple çoğu kez pamuk, viskoz veya polyesterle harmanlanmaktadır.
Yukarıdaki özellikleri sayesinde pamuk, su jetiyle bağlama işlemiyle işlenerek temizlik bezi üretilmektedir.
Yüksek emicilik, tiftikleşmeye karşı eğiliminin az olması ve yüksek yaş mukavemet gibi özellikleri dolayısıyla pamuğun tıp, endüstri, kozmetik, kişisel bakım alanlarında kullanımı uygundur.
Litografik levhaların temizliği gibi bilgisayar endüstrisine benzer özel uygulamalar da kullanım alanını genişletmektedir.
Su jetiyle bağlanmış pamuk tülbentlerinin boya, baskı ve terbiye işlemleri kolayca yapılabilmektedir. Su jetiyle bağlama teknolojisi diğer tip kumaşlarla veya takviye malzemelerle kompozit malzeme üretimi için de uygundur.
Pamuk elyafının su jeti yöntemiyle iyi sonuçlar vermesinin ana nedeni elyafın su jetlerine reaksiyonu kolaylaştıran düşük ıslanma modülüdür. Ayrıca pamuk yuvarlak bir kesite sahip değildir. Bu özelliği sayesinde elyafların karışmasının ardından elyaf adhezyonunu kuvvetlendiren ilave bir sürtünme kuvveti elde edilmektedir.
Su jetiyle bağlama prosesi için ağartılmamış pamuk kullanımı bazı avantajları beraberinde getirmektedir. Elyaf, ağartılmış olana göre daha ucuzdur ve su jetiyle bağlama yöntemi elyafın üzerindeki yağı veya vaksı uzaklaştırarak elyafın daha sonra ağartılmasını, boyanmasını ve terbiye görmesini kolaylaştırmaktadır. Bununla birlikte su jetiyle bağlama hattının filtre sistemi uygun bir şekilde tasarlanmalıdır. Fleissner bu amaç için özel bir sistem geliştirmiştir.
Giriş su jeti enerjisine bağlı olarak (0,5 kW/kg-elyaf) su jetiyle bağlama işlemi esnasındaki ağırlık kaybı yaklaşık %2'dir. Düşük enerji değerleri elde etmek için Fleissner Aquajet Spunlace ile genelde iyi bir mukavemet değeri elde edilmektedir.
Ağartılmamış pamuk yağ ve vaks ihtiva ettiğinden hidrofobiktir. Su jetiyle bağlama enerjisine bağlı olarak elyaflar tamamen veya kısmen hidrofilik hale gelirler. Çünkü, bu bileşimler elyaftan uzaklaştırılmaktadır. Bunlara ilaveten pamuğun mikroner değeri de önemli bir faktördür. Düşük mikronerli bir pamuk su jetiyle bağlama işleminde yüksek mikronerliye göre daha yüksek gerilme kuvvetine ancak daha sert bir tutuma sahip olmaktadır.
Su jeti prosesine tabi tutulan pamuk sadece tıp endüstrisinde değil aynı zamanda yatak çarşafı, önlük ve masa örtülerinde de kullanılmaktadır. Bu şekilde üretilen ürünler keten görünüşüne sahip olmakta ve ürünlere boya ve baskı ile optik efektler verilebilmektedir. Su jetiyle bağlanmış dokusuz yüzey ürünler genelde Japonya'da 30-250 g/m2 gramajla üretilmekte ve ıslak mendil, tıbbi uygulamalar, sargı bezi ve kozmetik ürünlerinde kullanılmaktadır.
Fleissner, firmanın kuruluş yılı olan 1848'den bu yana pamuğu hammadde olarak kullanmaktadır ve ağartılmış pamuk için çok sayıda perfore tamburlu hava akımlı kurutucu tedarik etmiştir. Ayrıca yüksek çalışma kapasitesine sahip kontinü bir pamuk ağartma hattı da geliştiriştir.

2.2 Viskoz

Viskoz da pamuk gibi selüloz içermektedir. Selüloz ağaçtan elde edilmekte ve rayon ve selüloz asetat elyaf üretiminde kullanılmaktadır. Bu sebeple rayon rejenere selülozdan üretilmiş bir sentetik elyaftır. Sürekli gelişen çevre bilinci ile dokusuz yüzey ürünlerin bozunması gittikçe artan bir öneme sahip olmakta ve bu da rayon kullanımını arttırmaktadır. Ürün avantajları pamuğunkilerle benzerdir: Deri toleransı, fizyolojik güvenlik, bozunma, iyi nem absorbsiyonu ve basit terbiye işlemleri.
Pamuk yün ürünler için çoğunlukla viskoz ve pamuk kullanılmaktadır. Örneğin tamponlarda. Ancak %100 viskoz elyafı da kullanılabilmektedir. Hijyen gerektiren alanlarda ve tıbbi alanlarda viskozun kullanımı daha da avantajlıdır; çünkü viskoz tülbentler tıbbi giysilerde pamuklu giysilere göre daha az uçuntuludurlar.
Ayrıca temizlik bezlerinde de viskoz büyük bir öneme sahiptir. Temizlik bezlerinin en önemli özelliği sıvıları emmesi ve biriktirebilmesidir. Uygulama alanları tıbbi bezler ve hastanede kullanılan bezler, ıslak mendiller (yüksek miktarda losyon emdirilmiş), ferahlatıcı mendiller, ev temizlik bezleri ve endüstriyel temizlik bezleri olarak sıralanabilir. Öncelikle klor kullanılmadan ağartılmış viskoz ştapel elyafından imal edilen tıbbi alanda kullanılan su jeti yöntemi ile bağlanmış ürünler önem taşımaktadır. Kendine özgü özellikleri sayesinde viskoz tıbbi tekstillerin üretiminde ideal bir elyaf olarak kabul edilmektedir. Birçok durumda polyester veya polipropilen ile harmanlanarak özel karakteristikler elde edilebilmektedir. Emici sargı bezi üretiminde su jetiyle bağlama yöntemiyle imal edilmiş viskoz tülbentler birçok avantaja sahiptir.
Emici sargı bezi normalde pamuk veya pamuk/rayon (%53'den fazla değil) karışımından üretilmektedir. Pürüzsüz bir yüzeye sahiptir ve bu 6-16 katın bir araya gelmesiyle oluşan açık bir yapıya sahiptir. Su jeti teknolojisi ile maliyeti düşük sargı
bezleri üretilebilmektedir. Elekli yapı, su jetiyle bağlama işlemi de tel bir şablon kullanılmasıyla elde edilmektedir. Dahası dokusuz yüzey sargı bezleri için 6-16 kat yerine 4 kat kullanılmakta, bu da maliyetten tasarrufa neden olmaktadır.
Fleissner Aquajet prosesi sayesinde elyaftan bitmiş ürüne kadar sürekli bir üretim yapılarak dokuma ve örme kumaşlara göre daha ucuz bir üretim elde edilmektedir. Sargı bezleri için yüksek oranlarda pamuk kullanıldığı halde %70 rayon, %30 polyester karışımının kullanımı da yaygındır. Çünkü pamuğun emiciliği pratik bir şekilde elde edilmektedir. Böylece uçuntu problemi de çoğunlukla ortadan kalkmaktadır.
İğnelenmiş ve ısıl bağlanmış, spunboyanmış viskoz kesikli elyafından ev temizlik bezleri ve antistatik modifiye viskoz elyafından imal edilen teknik dokusuz yüzey ürünleri de unutmamak gerekir.

2.3-Kağıt hamuru

Käğıt hamuru ağaçtan elde edilen selüloz elyaflarından meydana gelmektedir ve dünyada en yaygın kullanılan elyaftır. Käğıt hamuru üretiminde selüloz elyafı alkolle pişirme veya sülfürikle pişirme ile elde edilmektedir. Elyaflar, elyafları bir arada tutmaya yarayan ligninin çökertilmesiyle elde edilmekte ve bu şekilde dokusuz yüzey üretimi için kullanılabilmektedir.
Bu amaçla elyaflar, %10 oranında kurutulmakta ve balyalar farklı en ve çaplarda silindir toplar haline getirilmektedir.
Käğıt elyafları hidrofilik özelliktedir. Doymuş bir elyaf % 33-35 oranında su ihtiva eder. Bu özellik tıbbi tekstillerin üretimi için önemlidir.
Selüloz hamuru, uygun miktarda emici elyaf istendiğinde ve dolayısıyla düşük fiyatlı elyaflar tercih edildiğinde kullanılmaktadır.
Hamurun esas kullanımı bebek bezi, hijyenik pedler ve yetişkinler için pedlerin üretimidir. Başka bir uygulama alanı tıbbi ve endüstriyel temizlik bezleridir. Ayrıca masa örtüsü, temizlik bezi, ıslak mendil vb. uygulamalarla evlerde ve yatak çarşafı, ameliyat masası örtüsü, ameliyat giysileri gibi uygulamalarla tıp alanında da kullanılmaktadır. Bu uygulamalarda genelde sentetik elyaflarla karışım halinde kullanılmaktadır.
Käğıt hamuru pamuk ve rayon gibi doğa tarafından bozunabilir özellikte bir elyaftır. Käğıt hamurundan dokusuz yüzey üretiminde, hamur topu ilk önce bir çekiç makinesi yardımıyla fibrillerine ayrılır ve daha sonra havalı serme makinesi ile tülbent haline getirilir. Özellikle burada Danweb teknolojisinden bahsetmek gerekir. Bu teknolojisi Fleissner makineleri sayesinde bu pazarda lider konuma gelmiştir. Fleissner, oluşturma kafaları, emme kutuları, contilever bantlı sevk elemanları, transport bantları, kabartmalı silindirler, ısıl bağlanmış fırınları, köpük emprenye üniteleri, perfore tamburlu hava akım hatları, spreyleme bölmeleri ve çok fazlı bantlı kurutucular sağlamaktadır.
Havayla serme hatları da pamuk linterinden tülbentler oluşturabilmektedir. Käğıt hamuru, pamuk linteri ve karışımlarına çekiç makinesi ve havayla serme makinesindeki davranışları ve emicilik açısından karşılaştırıldığında defibrilleşme enerjisi, su emişi ve neps oluşumu hususlarında bir fark beklenmektedir.
Pamuk linterleri tek kullanımlık ürünler pazarında bir alternatif olabilir. Maliyet açısından bakıldığında pamuk käğıt hamurunun yerini kesinlikle alamaz. Ancak ileride pamuğun bir atılım yapacağı düşünülmektedir.
Bir sevk bandı üzerinde serili elyaftan dokusuz yüzey üretilirken käğıt hamuru ve pamuk linteri yanında kısa ştapelli bikomponent elyafları da kullanmak mümkün olmaktadır. Bu amaçla Kosa tarafından üretilen ve selüloz elyafı için ısıl bağlama elemanı olarak kullanılan Cell bond elyafı kullanılabilir.
Bağlamadan başka elyafların kullanılmasında başka nedenler de yatmaktadır: Daha az toz oluşumu, yüksek mukavemet, yüksek emicilik, daha fazla hacimlilik ve daha fazla yumuşaklık.
Käğıt hamurundan imal edilen dokusuz yüzey ürünler için genelde aşağıdaki bağlama işlemleri uygulanmaktadır:
- Isıl bağlama (TBAL = Isıl bağlanmış, havayla serilmiş)
- Bağlayıcılı bağlama (LBAL = Latexle bağlamış, havayla serilmiş)
- Kombine bağlama (MBAL = Multi bağlanmış, hava ile serilmiş)
- Su Jetiyle bağlanmış (SBAL = Su jetiyle bağlanmış, havayla serilmiş)
LBAL ürünlere her iki yönden de latex püskürtülmekte, kurutulmakta ve terbiye edilmektedir. Fleissner bu amaç için püskürtme bölmeleri ve katlı kurutucular imal etmektedir. Bu ürünler için günümüz pazarı kadın hijyenik ürünleri, ıslak mendil, endüstriyel temizlik bezleri, yüz temizleme mendilleri, tek kullanımlık bebek bakım bezleri, hacimli mutfak havluları gibi ürünleri içine almaktadır.
Sentetik elyaf tarakları ile havayla serme işlemi ve sonrasında gelen kimyasal bağlama işleminin kombinasyonu evde kullanım için üretilen temizlik bezlerin kalitesinin yükselmesini sağlamaktadır.
TBAL işlemi için 2,7 mm elyaf uzunluğuna sahip kağıt hamuru elyafları ve 6 mm uzunlukta bikomponent elyaflar kullanılmaktadır. Üretilen ürünler arasında kadın hijyenik bağları, yetişkin bezlerinin emici telası, tıbbi tek kullanımlık ürünler ve bebek bezi emici tabakaları bulunmaktadır.
Bu üretim safhaları için Fleissner ısıl bağlama fırınları, köpük emprenye hatları ve yüksek kapasiteli hava akımlı kurutucular ile birleştirilmektedir. İleri derecede düzgün sıcaklıklarda ısıl bağlama için Fleissner, ısıl bağlama bantlı kurutucular tedarik etmektedir. Bu kurutucularda 400 m/dk hıza çıkabilmektedir.
MBAL metodunda ise elyaf uçuntusu oluşumu yüzey bağlayıcı uygulaması ile önemli oranda azaltılmıştır ve kopma mukavemeti arttırılmıştır. Halen yeni gözüyle bakılan bu teknoloji için olası uygulama alanları kadın hijyenik ürünleri ve bebek bakım bezleridir.
Yakın gelecekte yeni uygulamalar için yeni üretim hatlarının pazara girmesi beklenmektedir. Çok katlı kompozitler için çoklu tülbent oluşturma ve çoklu tülbent bağlama istasyonlarının bir üretim hattında birleşimi gerekmektedir. Bu şekilde çok fonksiyonlu dokusuz yüzey ürünler için gerekli işlem basamakları bu çok amaçlı hatlarda gerçekleştirilmekte ve dönüştürme hatlarında üretim dışı bir işleme gerek kalmamaktadır. Çok katlı ürünler (kompozitler) maliyeti azalttığı gibi üretim kapasitesini artırmaktadır.
Benzer bir ürün bebek bezi veya idrarını tutamayan yetişkinler için bezler olabilir. Bu tip ürünlerde komple çok hatlı kompozit emici tabaka olarak bir havayla serme hattında tek bir basamakta üretilmektedir. Böyle bir kompozitte her tabakanın özel bir görevi vardır.
Danweb ve Fleissner yeni büyük havayla sermeli tülbent oluşturma kafaları üzerinde çalışmaktadır. Bu hatlarda yüksek çalışma hızlarına çıkılabilmektedir ve çalışma eni 45 m'ye ulaşabilmektedir.
Havayla Serme / Su Jetiyle Bağlama Kombinasyonu (SBAL)
Bez üretiminde (bebek bakım bezleri, ıslak mendil, endüstriyel temizlik bezleri, tıbbi giysiler, hastane çarşafları) dokusuz yüzey üreticisinin düşük maliyetli ürünler imal etme olanağı vardır. Hammadde maliyeti ürün maliyetinin büyük bir bölümünü kapsadığından buradan tasarruf edilebileceği açıktır. Bir PES/ käğıt hamuru karışım ürününde viskoz yerine käğıt hamurunun kullanımı böyle bir fırsat oluşturmaktadır.
Fleissner ve Danweb ortak projeler sonucunda birçok benzeri hat tasarlamış ve satmıştır. Böyle bir hatta üretilen dokusuz yüzey ürünler 2 veya 3 katlı olabilmekte ve yüksek mukavemetli ve emicilik özelliklerine sahip olmaktadır.
Üretim hattının kendisi bir sonraki bölümde anlatılacaktır.
Tıp ve hijyen alanlarında kullanılan ürünler için uygulanan yöntemlere örnek olarak Bölüm 3.1.'de Fleissner Aquajet Su Jetiyle Bağlama hattı anlatılacaktır. Bu hat ile makyaj temizleme pamukları gibi şahsi bakım ürünleri ve tıbbi giysi ve örtüler imal edilebilmektedir.
Bölüm3.2.2'de ise bebek bezleri, ıslak mendil ve endüstriyel temizlik bezlerinin üretiminde kullanılan ve käğıt hamuru, PES, PP ve rayon elyafı içeren taraklanmış ve havayla serilmiş dokusuz yüzey ürünlerin üretimi anlatılacaktır.

3- Üretim Hatları
3.1-Pamuklu perdeler ve diğer ürünler için Aquajet su jetiyle bağlama projesi

Tıp ve hijyen endüstrisinde ve özellikle de makyaj temizleme pamukları için pamuk temel madde olmuştur. Bunun nedeni pamuğun ekolojik olarak zararlı bir madde olmamasıdır. Pamuk doğa tarafından yok edilebilen bir maddedir.
Pamuk elyafları için su jetiyle bağlama prosesi kullanılmaya başlamadan önce tülbent oluşturma safhasını izleyen 3 farklı yöntem kullanılmaktaydı:
- Yüzey bağlayıcı ile empregnasyon,
- Isı bağlayıcı elyaflar ile bağlama (bikomponent elyaflar),
- Tülbentlerin gravürlü desen silindirleri ile desenlendirilerek bağlama.
Bu üç sistem de su jetiyle bağlama işlemine göre dezavantajlara sahiptir:
- Ürünler doğa! pamuktan başka yabancı maddeler (sentetik elyaf, polimer bağlayıcı)" ihtiva etmektedir ve bunlar deri ile temas etmektedir. Bu nedenle bu ürünier %100 pamuk olarak tanımlanamazlar. Ancak bu birçok tüketici için tercih edilen yeterli bir saflıktır.
- Kabartmalı pedler yüzeyde iyi bir aşınma mukavemetine sahip değildir ve bu nedenle temizlik sonrasında deride elyaf artıkları kalabilmektedir.
Su jeti işlerni ile bu dezavantajlar ortadan kalkmaktadır. Bağlama işlemi su ile yapılmaktadır ve sadece yüzey su jetleri ile bağlanmaktadır. İç kısım ise sıvı veya krem gibi maddeler için emici kalmaktadır.
Genelde Aquajet su jetiyle bağlama prosesinden önce herhangi bir tülbent oluşturma yöntemi uygulanabilir:
- Çapraz sericili dokusuz yüzey tarağı
- Havayla serme hatları
- 200-250 g/m2 gramaja ulaşabilmek için birkaç taraktan oluşan pamuk tarakları
- Ayrıca farklı tülbent oluşturma sistemlerini birleştirerek kullanmak da mümkün olabilmektedir.
Fleissner Aquajet sisteminde kullanılan su jetiyle bağlama teknolojisi (Şekil 5) birbirinden bağımsız elyafları yüksek basınç altında ince jetlerden geçen su ile birbirlerine bağlama prensibine dayanmaktadır. Bu su jetleri elyafları karıştırarak birbirlerine bağlamakta ve yoğun bir yapı oluşturmaktadır.
Su jetleri ve özellikle de impuls kuvveti tülbent desteği ile beraber elyaf karışımı, yerleşimi ve ürün özelliklerini etkilemektedir.

Aquajet sistemlerinin tasarımı
Bir Fleissner Aquajet Sistemi temel olarak aşağıdaki elemanlardan oluşmaktadır:
- Bağlama ünitesi
Bağlama işlemi öncesinde optimum ön terbiye elde edebilmek için tülbentin iki bant arasında sıkıştırılmasıdır.
- Su jetiyle bağlama ünitesi Bu ünite bağlama işlemi ile ilgili tüm konstrüksiyonel elemanları içermektedir ve Aquajet tezgahının üzerinde jet kafaları, tamburlar, emme sistemleri, sevk bantları ve tahrikler olarak monte edilmiştir.
- Nihai su uzaklaştırma sistemi Bağlanmış tülbent üzerindeki suyun vakum ile uzaklaştırılması
- Su sirkülasyonu
Sirküle suyun çevrimi için gerekli elemanları içermektedir. Bunlar arasında emme fanları, ayırıcılar, emme pompaları, filtre sistemleri, su tankı, besleme pompası ve yüksek basınçlı pompalar bulunmaktadır.
Elektrik sistemi / hat kontrolü, Frekans çeviriciler, regülasyon sistemleri, görüntüleme cihazları ve kontrol panelleri gibi elektrik bileşenler yanında bu sistemde hat kontrol sistemi ve Fleissner PCS (PLC ve endüstriyel PC ile proses kontrol sistemi) de mevcuttur.
- Aksesuarlar
Jetlerin temizlenmesi için sistemler ve yüksek basınçlı filtreler talimata dahildir ve hattın uzun süre problemsiz çalışmasını garantilemektedir.
Pamuk pedlerin üretimi Aquajet üzerinde iki safhada gerçekleştirilmektedir. (Şekil 6)
Yukarıda anlatılan tülbent oluşturma prosesinin ardından bağlanmamış tülbent Aquajet'e beslenir ve burada su jeti bandı üzerine alınır. Tülbent, oluşturma bantları ile güvenli bir şekilde taşınmakta ve ilk su jetiyle bağlama bölmesi bir su jeti bağlama tamburu üzerine monte edilen iki adet jet kafasından oluşmaktadır. İlk jet kafası ön ıslatma için kullanılmakta ve düşük su basıncında çalışmaktadır. ikinci jet kafası ise nispeten daha yüksek bir basınçla çalışmaktadır.
Bundan sonra gelen su jetiyle bağlama bölmesinde ise tülbendin arka yüzü sıkıştırılmaktadır. Bu ise bir tamburun altına yerleştirilen bir jet kafası ile gerçekleştirilmektedir.
Tülbendin sıkıştırılması sadece alt yüzeyden gerçekleştirilmektedir. Çünkü maksimum 40 bar'a çıkan düşük basınç uygulanmaktadır. Elyafın sıkıştırılması tamamlandığında tülbendin suyunun optimum olarak uzaklaştırıldığı bir band ünitesi ile tülbent sevk edilmektedir.
Bunun ardından ise tülbent kurutulmak üzere perfore tamburlu kurutucuya beslenir ve çıkışta bir sarıcı ile alınır.
Ayrıca giysi ve örtülük kumaşlar için tamamen sıkıştırılmış düz tülbentler üretmek de mümkündür (viskoz, pamuk, PES, PP). Bunun için Şekil 7'de gösterildiği gibi ilave jet kafaları ile yüksek su basınçlarında çalışılmaktadır.
Tıp alanında kullanılan diğer ürünler de aynı hat üzerinde üretilebilmektedir. Örneğin, tıp, ev ve endüstriyel alanlarda kullanılan temizlik bezlerine tülbent oluşumundan sonra empregnasyon ve baskı işlemleri uygulanmakta ve görünüşü iyileştirmek ve mukavemeti arttırmak amacıyla da su jetiyle bağlama uygulanmaktadır. Bunun için daha yüksek basınçlarda çatışmak ve daha fazla sayıda jet kafası gerekmektedir. Bu tip ürünlerde sadece yüzey değil tülbendin kesitinin tamamı su jetleri ile bağlanmaktadır. Hat içi bir kimyasal bağlama gerektiğinde köpük vatka makinesi kullanılmaktadır. Baskı ise bir Fleissner yüzey baskı ünitesi ile gerçekleştirilmektedir. Özel tel desenlendirme şablonlarının kullanılması bez, sünger, sargı bezi vb ürünlerin aynı hat üzerinde üretilmesine imkan vermektedir.
Su jeti enerjisi 12 jet kafası ile azaltılarak bazı dokusuz yüzey ürünler için tülbentler üretilebilmektedir. Ardışık hat içi veya hat dışı empregnasyon ile mukavemet arttırılmakta, yüzey boncuklaşması azaltılmakta ve aşınma dayanımı arttırılmaktadır. Bu işlemle %25 oranında bağlayıcı uygulaması yapılmaktadır.

3.2 Bezlerde kullanılan kağıt hamuru ile kombinasyonları içeren Aquajet su jetiyle sabitleştirme projesi
Yukarıda bahsedildiği üzere SBAL ile üretilen dokusuz yüzey ürünler (havayla serme / su jetiyle bağlama kombinasyonu) düşük maliyette ihtiyaçlara karşılık verecek şekilde özelliklere sahip olmaktadır.
Benzeri bir proses hattı aşağıda anlatılacaktır. (Şekil 9) ilk safhada su jetiyle bir ön bağlama işlemine tabi tutulmuş taraklanmış bir tülbende DanWeb oluşturma kafası yardımıyla havayla serme teknolojisi uygulanarak käğıt hamuru püskürtülür.
Bu havayla serilmiş tülbent bir veya birden fazla çekiç makinesinde käğıt hamuru silindirlerinin defıbrilasyonu ile üretilmektedir. Çekiç makinelerinden çok kısa käğıt hamurunun iki oluşturma tamburundan oluşan oluşturma kafasına sevki pnömatik konveyörler yardımıyla gerçekleşir. Elyaf akışı tamburlara ulaşmadan ikiye bölünür ve her iki taraftan da sağlanır.
iki tambur, havanın emildiği bir emme ünitesinde oluşturulan vakum yardımıyla bir tülbent oluşturma bandının üzerinde ters yönlerde dönmektedir. Elyaflar kar taneleri gibi düşmekte ve band üzerine veya taraklanmış PES üzerine serilmektedir.
Tamburun içindeki dönen iğneli silindirler ve elyaf akışının bölünmesi tüm çalışma eni boyunca düzgün bir dağılımı garantiler.
Tülbent oluşturma kayısındaki elyaf miktarı ve bant hızı havayla serilmiş tülbendin düzgünlüğü ve kalınlığını belirleyen unsurlardır.
Band ile sevk edilen elyaf ve parçacıklar bir hava filtresi yardımıyla filtrelenerek sisteme geri döndürülür.
Taraklanmış tülbent havayla serme ünitesinden geçtikten sonra iki katlı kompozit (taraklanmış PES / havayla serilmiş käğıt hamuru) su jetiyle bağlama ünitesine beslenir ve burada käğıt hamuru katı PES tülbende bağlanır.
Su jeti ünitesinden önce monte edilmiş ikinci bir taraktan başka bir tülbent ilave edilerek üç katlı bir kompozit de elde edilebilir.
Fleissner bir su jeti prosesi ile havayla serme makinesinin kombinasyonu ile elde edilen yeni bir ürün jenerasyonu meydana getirmek için ilginç bir geliştirme çalışmasına başlamıştır.
Üç işlem de (spunbonding havayla serme ve su jetiyle bağlama) yüksek hızlarda çalışmaya imkan verdiği için (500 m/dak) düşük maliyetli çok katlı kompozitler üretmek mümkün olmaktadır.
Doğal olarak viskoz veya PP elyaflar PES yerine kullanılabilmektedir.

4 ÖZET
Gelişmeler pazarın tıp ve hijyen endüstrileri için düşük maliyetli ve çevre dostu dokusuz yüzey ürünlerin imalatı için yüksek performanslı hatlar talep ettiğini göstermektedir.
Su jetiyle bağlama teknolojisinin havayla serme teknolojisi ile kombinasyonu bu talebi karşılamakta ve aynı zamanda enerji ve kaynak sağlayarak karı arttırmaktadır.



TEKNİK TEKSTİLLER, NONWOVEN VE KORUYUCU TEKSTİLLER İÇİN GELECEĞİN TEKNOLOJİLERİ
Prof. Dr.-Ing. H. FUCHS, Dipl.-Ing. (FH) R. ARNOLD, Dipl.-Inform. H. BEIER, Dipl.-Chem. W. SCHILDE
Sächsisches Textilforschungsinstitut e. V., ALMANYA
1.GİRİŞ
Teknik tekstiller, Nonwoven ( Dokusuz ) tekstiller ve koruyucu tekstiller modern tekstil endüstrisinin yüksek büyüme oranına sahip ürün gruplarıdır. Bu büyüme oranları dünya çapında en azından 2005-2010’a kadar %5-10 oranında olacaktır.
Bu alandaki proseslerin ve ürünlerin gelişimi, Tekstil ve Tekstil mühendisliğinde yeniliklere yönelik olarak yüksek talepler ortaya koymaktadır.
Saksonya Tekstil Araştırma Enstitüsü-STFI-(Das Sächsische Textilforschungs Institüt) ve onun Chemnitz ve Dresden’deki devamı niteliğindeki enstitüler bu alanlarda çalışmaktadır. Bu çalışmalar sonucunda aşağıda belirtilen yöntem ve ürünler geliştirilip, lisans anlaşması çerçevesinde makine üreticilerine satılmıştır:
- Filamentten doğrudan nonwoven yüzey (tülbent yüzey) üretimi (Reifenhäuser)
- Dikme- örme yöntemi. ( Karl Mayer/Malimo)
- KEMAFİL ( SL-Spesiyal Makine İmalatı)
- Su jeti ile sabitleştirilmiş Nonwoven yüzey (NORAFİN)
- Kaba Raschel Makinesi ( Jakob Müller, Frick)

STFI- tarafından araştırma çalışmaları ulusal ve uluslararası projeler çerçevesinde yürütülmektedir. Buna Avrupa Birliği çerçevesinde yürütülen aşağıdaki projeler de dahildir.
- Oto tekstilleri
- Koruyucu Giysiler/ Elektrostatik
- Bilgisayarda görüntü işlemleri/Kalite Güvence
- Çevre Yönetimi
- Bilim transferi

STFI ürün ve yöntem geliştirme çalışmalarının yanı sıra aşağıda belirtilen Test- ve sertifika görevlerini de yürütmektedir.
- DIN EN 45001, DIN EN ISO 9002 ve ISO 17025’e göre Akredite Tekstil Muayene laboratuvarı
- DIN EN 45001, DIN EN 450011 ve DIN EN 45012 (EG- Talimatname 89/686/EWG); Notified Bady 0516’ya göre kişisel koruyucu donanımlar için sertifikalandırma bürosu. Böylece koruyucu tekstiller için CE- test ve sertifika standart seviyesine ulaşılabilmektedir.
- Yarışçıların koruyucu elbiseleri için sertifikalandırma bürosu FIA Nr. 9
- Jeo sentetik madde ve jeo tekstiller için kontrol ve sertifikalandırma bürosu; Notified Bady 0991
- Öko-Tex- 100 Standardı için test laboratuvarı

Aşağıda birkaç araştırma sonucu hakkında bilgi sunulacaktır.

Dokusuz (Nonwoven) Tekstil Yüzeyleri
2.1. Kunit Ve Multikunit - Yöntemi İle Üretilen Ürünler ve Makineler
Dikme-Örme teknolojisi ile dokusuz yüzey üretimi teknik tekstiller alanında hızlı bir gelişme göstermektedir. Tüm dünyada üretilen Malimo, Malivat ve Mailivlis gibi Dikme-örme türü dokusuz yüzeylerin yanında Chemnitz’deki Karl Mayer Malimo firması ile yürütülen yoğun ortak çalışmaların sonucu olarak Kunit yöntemiyle boyuna lif oryantasyonlu elyaf tülbendi, direk tekstil yüzeyi üzerine aplike edilmektedir. Bu tür ürünler bir ilmik ve bir de pol tabakasından oluşmaktadır.
Bir Kunit-dokusuz yüzeyin enine kesiti incelendiğinde, pol (hav) tabakasındaki liflerin ilmiklerle ilmik tabakasına bağlı olduğu görülür. Bunlar Kunt’in yüzeyine göre hemen hemen dikey konumdadır. Karl-Mayer Malimo firması Kunit tipi dikme-örme dokusuz yüzey makinelerini 3,6 m çalışma enine kadar üretmektedir.
Multikunit yönteminde ise dışarıdan gelen iki ilmik tabakası, pol tabakası içindeki dikey konumda bulunan lifler tarafından birleştirilmektedir. Buradaki çıkış materyalini bir Kunit dokusuz yüzey oluşturmaktadır.

2.2. Otomobil endüstrisi için Kunit/Multikunit tipi geri kazanılabilir dolgulu dokusuz yüzey
Otomobillerde bu zamana kadar kullanılan koltuk döşemelerinin yapısı ağırlıklı olarak aşağıda görüldüğü gibidir:
Üst yüzey kumaşı : Dokuma, çözgülü örme, poliester yuvarlak örme.
Dolgu Tabakası : Köpük (sünger), PUR
Alt taban kumaşı : Örme PA/PES
Bu komponentler alev kaşeleme yöntemi ile birbirlerine bağlanmıştır. Bu tür ürünlerin geri kazanılabilirlikleri, materyalin çok katlı olması nedeniyle mümkün olmamaktadır. Yürütülen geliştirme çalışmaları sayesinde hep aynı materyallerden oluşan ve böylece geri kazanılabilir atıklar oluşturan yeni birleşik oto döşemelikleri elde edilmiştir. Bu köpük tabakasının zorunlu olarak uygun bir dokusuz yüzey tabakası ile birleştirilmesi anlamına gelmektedir.
Bu tür bir malzemeden beklenen özellikler şunlardır :
- Yüksek hacimlilik
- Kalıcı deformasyonlara karşı dayanıklılık
- İzotop bir mukavemet ve uzama özelliği
- Sünger ile karşılaştırıldığında, daha iyi bir oturma fizyolojisi

Bu nedenle çözümünün esasını, PES ve PES-Kopolimer lif karışımından oluşan Kunit/Multikunit dokusuz yüzeyler oluşturmaktadır. Dokusuz yüzey üretiminden sonra yapılan bir termokalibrasyon dokusuz yüzeye öngörülen düzeyde bir materyal kalınlığı ve deformasyona karşı istendiği şekilde bir mukavemet özelliği kazandırmaktadır.

2.3. Derin filtrasyon için su jeti ile iğneleyerek fikse edilmiş dokusuz tülbent yüzeyler
Tülbent içindeki liflerin konumu ve liflerin birleşme şekline göre enine kesitlerindeki tülbent yoğunluklarının farklı olmasından dolayı dikme-örme dokusuz yüzeyler filtrasyonda özel kullanımlar için uygun olmaktadır.
Yüksek oranda gözeneklilik özelliğinden dolayı Kunit-dikme-örme tabakası partiküllerin tutulması için oldukça uygundur. Dikme-örme tabakanın alt yüzeyi, nispeten daha büyük gözenekli elyaf ilmiklerinden oluşmaktadır. Bir elyaf tülbent tabakasının yüksek enerjili su jeti iğneleri yardımıyla ilmik yüzey üzerine birleştirilmesi (aplike edilmesi) suretiyle mamul az çok sıkılaşmaktadır. Böylece Kunit dokusuz tülbent yüzeyin havlı ( pol) üst yüzeyinin iyi filtrasyon özelliği ile ince gözenekli tabakanın küçük partikülleri tutmasının kombinasyonu gerçekleştirilmiştir.
Yapılan denemeler göstermiştir ki; hacimli ve yoğun tülbent tabakasına sahip Kunit- Dikme- örme dokusuz yüzeyler derin filtrasyon için oldukça uygundur. Geliştirilmiş olan Dikme-örme dokusuz yüzeyler yüksek bir ayrılma derecesine, büyük bir toz tutma kapasitesine ve mekanik etkilere karşı yüksek bir dayanıma sahiptir. Üretimleri çevre dostudur ve kimyasal bağlayıcı madde (binder) içermezler.

2.4. Toz Tutma İçin Yeni Su Jeti İle İğnelenerek Sabitleştirilmiş Dokusuz Tülbent Yüzeyler
Teknik tekstiller alanında dokusuz tülbent yüzeylerin talep profilleri giderek daha kompleks bir hal almaktadır. Bu yüzden çok iyi belirlenmiş fonksiyonel tabakaların bir araya gelmesi ile üretilen yeni dokusuz tülbent yüzeylerin önemi giderek artmaktadır. Bu tür dokusuz tülbent yüzeylerin üretimi birçok durumda çeşitli üretim ya da sabitleştirme yöntemlerinin kombinasyonunu gerektirmektedir

2.5. Sıcak Gaz Filtrasyonu İçin Tülbent–Metal Bileşik Yapılar
150°C’nin üzerindeki sıcaklıklarda pliseli filtre elemanları için şu anda ağırlıklı olarak fiyatları çok yüksek olan, çok küçük gözenekli metal dokumalar kullanılmaktadır. Yeni ürün geliştirilmesinde aşağıdaki talep profillerini karşılanması gerekmektedir.
- Temperatüre karşı dayanıklılık > 150°C
- Materyal kalınlığı < 1 mm
- Yüksek oranda form stabilitesi ve plise edilebilirlik
- Yüksek filtrasyon verimliliği
- Az basınç kaybı
- İyi temizlenebilme özelliği
- Düşük fiyat

Bir bileşik malzemenin geliştirilmesi sayesinde problem çözülmüş oldu. Bu bileşik malzeme iki dokusuz tülbent yüzey tabakası arasına yerleştirilmiş olan bir metal dokuma tabakasından oluşmaktadır.
Birleştirme için yöntem olarak su jeti ile iğneleme ( SPUNLACE-TEKNOLOJİSİ ) kullanılmıştır. Birleştirme prensibi tülbent içerisindeki liflerin bir metal strüktür içerisine su jeti iğneleri ile sokularak sabitleştirilmesine dayanmaktadır. Burada enerji bakımından yüksek basınçlı su jeti iğneleri, tülbent içerisindeki lifleri metal strüktür içerisine kıvrım şeklinde sokmakta ve böylece her iki komponent arasında belli bir dayanıklılığın sağlandığı bileşik malzemeler elde edilmektedir.
Bu yöntem teknolojik açıdan elyaf inceliği, bileşik malzeme mukavemeti, materyal kalınlığı, plise edilebilirlik gibi önemli özellikleri etkileyebilen geniş varyasyon olanakları sunmaktadır. Daha sonra uygulanacak bir kalandırlama işlemi ile filtre malzeme yüzeyi, kalınlığı ve hava geçirgenliğine istenen şekilde bir etki sağlanabilmektedir.
Dokusuz tülbent–metal bileşik malzemenin basınç kaybı, tutma, temizleme özelliği açısından yapılan deneme sonuçları olumludur.

2.6. Su Jeti İle İğneleyerek Sabitleştirilmiş Filament Dokusuz Yüzeyler
Dokusuz Filament Yüzeylerin Batı Avrupa’daki üretim miktarları 400.000 ton civarındadır. Dokusuz filament tülbent yüzeylerin Batı Avrupa ve A.B.D.’deki tüketimlerinin 2005 yılına kadar %4 civarında artacağı tahmin edilmektedir. Doğu Asya ve Güney Amerika gibi diğer bölgeler için ise kullanım oranında iki misline yakın bir artış beklenmektedir. Benzeri dinamik bir gelişme şimdiye kadar tamamen ştapel elyaf ile üretilmiş olan su jeti ile sabitleştirilmiş dokusuz tülbent yüzeyler için de geçerlidir. 1997 yılında sabitleştirilmiş dokusuz tülbent yüzeylerin dünya çapındaki üretimi 150.000 ton olmuştur. Önümüzdeki yıllarda ise % 8’in üzerinde bir üretim artışı beklenmektedir.
Her iki teknolojideki kalitatif gelişmeyi her şeyden önce teknik veriler göstermektedir. Hem filament dokusuz tülbent yüzeyler üretimi ve hem de su jeti ile iğneleyerek sabitleştirme yöntemlerinde düşük gramajlarda ( m2 ağırlıklarında ) 500-600 m/dakikalık üretim hızlarına ulaşılmıştır. ( 1996: 250-300 m/dakika. )
Su jeti ile iğneleme yönteminde çalışma hızındaki artış, fiksaj efektini sağlamada gerekli özgül enerjiyi aktarma için çalışma basıncının 30 Mpa’dan 60 Mpa’ya yükselmesini sağlamaktadır.
Filament tülbent yüzeylerde ya da filament tülbent/Meltblown birleşik ürünlerde kısmen daha düşük olan metre kare ağırlıkları su jeti ile iğneleyerek elde edilen dokusuz yüzeylerde 10 ile 600 g/m2 arasında bulunmaktadır. Bu da materyalden büyük oranda tasarruf sağlamaktadır. Tekstil teknolojisinde sürdürülen geliştirme çalışmalarında bu iki teknolojinin kombine edilip, edilemeyeceği konusu araştırılmaktadır. Bu düşünce kişileri yeni yöntem tekniği çözümlerine ve bu sayede yeni ürün geliştirilmesine sevk etmektedir. STFI’da bu problemin çözümü yönünde araştırma çalışmaları sürdürülmekte ve elde edilen sonuçlar en kısa zamanda örneğin: “Evolon Yöntemi” gibi, denemeye tabi tutulacaktır. Tesisin teknik açıdan gerçekleştirilme olanağı mevcuttur. (Aqua Spun, Spun Jet )
STFI’de yapılan denemeler göstermiştir ki; su jeti ile iğneleme yöntemi ile yüksek değerli filament dokusuz tekstil yüzeyleri elde edilebilmektedir. Bu ürünler termik (ısıl işlem) yolla fikse edilenlere göre özellikle 120 g/m2 ağırlığa kadar daha yumuşak, hacimli ve yüksek çekme ve basınç dayanımına sahiptir. Ham madde olarak konvensiyonel polipropilen (PP) ve Metallocen ile katalize edilmiş polipropilen ( MPP) kullanılmıştır.
Filament tülbentlerin su jeti ile iğnelenerek fiksajı aşağıdaki avantajları sunmaktadır:
* Filament halindeki strüktürlerin birbirine bağlanması ve filamentler için daha düşük zarar rizikosu, yüksek mukavemet ve iyi şekillendirebilme olanağı.
* Sert ve folye türünde nokta veya bölgelerin oluşmaması, yani yüksek düzeyde yumuşaklık.
* Bağlayıcı madde (binder) kullanılmaması, yani çevre dostu üretim.
* Tülbent oluşturma ve fiksajda yüksek çalışma hızı, yani yüksek randıman ve uygun üretim maliyeti.
* Su jeti ile fiksaj yöntemi aynı zamanda birkaç tülbent tabakasını sabitleştirebilmekte ve birbirlerine bağlayabilmektedir. Bu suretle yumuşak ve dokusuz tülbent yüzey elde edilebilmektedir.
* İç yüzeydeki filamentlerin olası bir ayrışma etkisinden faydalanma, örtme derecesinin iyileştirilmesi ve yumuşaklığın arttırılması.

Kaynak: www.tekstilce.net 20 Şubat 2002

DOKUSUZ YÜZEYLER VE TEKNİK TEKSTİLLER
Resmi EDANA (Avrupa Kullanılıp Atılabilirler ve Dokusuz Yüzeyler Kurumu) verileri gösteriyor ki Batı Avrupa dokusuz yüzeyler üretimi 1997’ye göre beklenenden fazla olarak %6 arttı. Ayrıca Avrupa’nın 15 birleşik ülkesindeki üretim de Norveç ve İsviçre ile birlikte, %11 düzeyinde arttı ve 759000 tona ulaştı.
Metrekare olarak değerlendirildiğinde artış biraz daha düşüktür, %8 olarak gerçekleşmiştir (19.891.100 milyon m2).
“Dokusuz yüzeyler üretiminin 98’de de büyüyeceğini bekliyorum” diyor EDANA’nın genel sekreteri Guy Massenaux “ve 800000 ton seviyesini geçecek”.
Avrupa dokusuz yüzeyler endüstrisinde kullanılan en önemli polimer olan polipropilen ise 369900 ton granül ile toplam 781500 ton üretimin haricinde aynı seviyede kalmıştır.
Almanya ise toplam üretimin %26’sını sağladığından Avrupa dokusuz yüzeyler üreticilerinin liderliğini sürdürmekte, %20.5 ile İtalya ise ikinci sırada bulunmaktadır. Artan üretim ise yine bu iki ülkede belirgindir, İtalya’da hızla artmıştır, %18’lik artışla 157000 tona dayanmıştır. Farkedilir olan şudur ki polimer esaslı teknolojiler hızla geleneksel taraklama esaslı metotları gölgelemektedir.
Sonsuz elyaflı işlem ve eritilerek dökülme şimdilerde Avrupa üretiminin %42’sini oluşturmaktadır, 1996’daki %40’lık paya benzer olarak. Kuru işlem üretimiyle birlikte %43’lük bir toplam üretim payına sahip olmaktadır. rahatlıkla söylenebilir ki 1998’de polimer esaslı üretim liderliği alacaktır.
Artan kapasite, bununla birlikte, fiyatlarda bir düşüş yaşadı, özellikle ısıl bağlanmış ve SMS saklama malzemeleri için, ve bu durum genel ve sürekli bir gerileme olarak kendini gösterebilir.
Ayrıca Birleşik Devletler'e %26'yı aşan ihracat rakamları kaydedildi ve Polonya şuan 12000 ton ithal ediyor ve Avrupa üretiminin ikinci en büyük ithalatçısı haline geliyor.
14000 insana iş imkanı sağlayan Batı Avrupa endüstrisinin değeri EDANA tarafından ECU'da 3,000 milyon olarak ifade edildi.

KAYNAK: Textile Horizons Şubat '99

Teknik tekstiller konsepti Brezilya’ya ilk olarak 1999 kasımında So Paulo’da gerçekleştirilen “Techtextil Fint” organizasyonunda Latin Amerikan Fuarı ve Kongresi’nde tanıtıldı. Bölge insanının büyük çoğunluğu “Teknik Tekstiller” terimiyle bu organizasyona kadar hiç karşılaşmamış.
Bölgenin verilerini çıkarabilmek için yaptığımız çalışmada karşılaştığımız en büyük zorluk bilgi bulmaktı. Bir şey için, bazı Brezilya’lı imalatçıların verileri açıklamakta ihtiyatlı davranmalarıyla birlikte başka bir şey için “Teknik Tekstiller” terimi konseptle, bir tanımlamayla ve şirket bilgi tablolarıyla birlikte tanıtılmak zorunda kalındı.

Konsept
Brezilya ve Latin Amerika pazarlarının verileri 3 aylık yoğun bir çalışmadan sonra %95’lik doğruluk derecesinde oluşturuldu (Tablo-1). Teknik tekstiller konseptinin 5 ana grubu ifade etmesi benimsenir, şöyle ki lifler ve iplikler, kumaşlar, dokusuz yüzeyler, kompozitler ve diğer tekstiller. İstatistikleri düzenli ve anlaşılır yapmak için bazı ürünler farklı gruplara ayrıldı. Serbest lif aplikasyonları, oyuncaklar ve yastık içleri için doldu lifleri gibi ürünler diğer tekstiller grubuna ayırıldı.

Tablo-1: 2000 yılı için Latin Amerikan tekstil pazarı oranları (%)
Materyal %
Kumaşlar 59
Dokusuz Yüzeyler 33
Kompozitler 2
Diğerleri 6

Kaynak: Prof. Ing. Freddy Gustavo Rewald, ITS Yazı İşleri Editörü, Notecidos Consultaria&Assossocia Ltda. So Paulo (BRA), Nonwovens & Industrial Textiles 3/2001

KULLANILIP ATILABİLEN DOKUSUZ YÜZEYLER İÇİN AVRUPA PAZARI
1990’ların başında kullanılıp atılabilen dokusuz yüzeyler için toplam Avrupa pazarı güçlü bir büyüme yaşadı. 1996’da yaklaşık 1.5 milyarlık bir değer verildi, bu hijyen pazarının yarısıydı. Milenyumdan sonra ise gelirlerin, küçük bir büyüme oranıyla, artmaya devam etmesi beklenmektedir.
2003’te Avrupa kullanılıp atılabilen dokusuz yüzeyler pazarı için dokusuz yüzeyler hacminin yarım milyon tonu toplayacağı beklenmektedir, diyor uluslararası danışmanlık şirketi Frost & Sullivan tarafından yapılan yeni bir stratejik çalışma.


Anahtar Eğilim
Analizde tanılanan anahtar eğilim geleneksel dokusuz yüzey imalat teknolojilerinden uzaklaşan açık değişimdir. Isıl yöntemle bağlanmış eritilerek dökülmüş ve kompozitler yerine daha da önemli hale gelmektedir. Endüstri son zamanlarda herhangi bir kayda değer yeni teknoloji görmediyse de, teknolojide birçok gelişim meydana gelmiştir. Isıl yöntemle bağlanma teknolojisi özellikle hijyen uygulamalarında gelişme gösterdi, ki bunlar geleneksel/klasik şekilde taraklanmıştı, ve ayrıca koruyucu giysi pazarında da önemli bir paya sahiptir. Bununla birlikte, ısıl yöntemle bağlama gelişen bir teknoloji olsa da tek olarak başlı başına duran bir proses kadar hızlı gelişmiyor, kompozitlerde kullanımının olduğu kadar, özellikle SMS (spunbonded/meltblown/spunblown = ısıl yöntemle bağlama/eritilerek dökülme/spunblown) kompozitlerinde.
Batı Avrupa çocuk bezi ve kadın koruma ürünlerinde artan talep sabit ve sınırlıdır. Bununla birlikte, dokusuz yüzeylerin çocuk bezlerinde kullanımında büyüme hacmini etkileyen bir artış vardır.
Kullanılıp atılabilen son kullanım ürünleri dokusuz yüzeyler imalatında kullanılan değişik teknolojiler, 1996-2003 yılları arasında %1.4 ila 12.5 arasında yıllık bileşil büyüme oranlarının kaydedilmesi için beklenmektedir. Aynı zaman diliminde, kullanılıp atılabilir ve ürün pazarları %3.7 ila 8.8 arasında yıllık bileşik büyüme oranlarının kaydedilmesi için beklenmektedir. Kullanılmış en önemli hammadde olan viskon rayonu dokusuz yüzey imalatında da kullanıldı. Bununla birlikte, bugün polipropilen dokusuz yüzeyler imalatında kullanılan en temel lif haline gelmiştir ve çok büyük bir büyüme göstermiştir.

Müşteri İstekleriyle Buluşma
Hijyen pazarı Avrupa kullanılıp atılabilen dokusuz yüzeyler pazarına hakim olmaktadır, ve çocuk bezleri hijyen pazarı içinde en büyük pasta dilimi olarak kendini göstermektedir. Bununla birlikte, çocuk bezleri ve kadın koruma ürünleri Batı Avrupa’da olgunlaşan pazarlar olsa da, tahmini bir periyotta baştan başa hijyenin en önemli Pazar olarak kalacağı beklenilmektedir. Bu dokusuz yüzeylerin çocuk bezlerindeki kullanımının yukarda bahsedilen büyümesi nedeniyledir ve yetişkin incontinence ürünlerinde devam etti. Hijyen pazarında, ince ürünlerdeki eğilim artmaktadır. Pazar daha çok müşteri sürüşlüdür ve dokusuz yüzeyler imalatçıları çok yakın müşteri ilişkileri oluşturmaktadırlar. Yeni ürün gelişimi müşteri istekleri birleşimiyle çok uyumludur ve dokusuz yüzeyler imalatçıları müşteri problemlerini bilmeye çok ihtiyaç duyarlar.

Kısa Hayat Dönemi
Ürünler kısa bir hayat dönemine sahiptirler ve teknolojideki gelişmeler yeni ürün gelişmelerinden geri kalmamalıdır. Ürünler kısa bir lead zaman içinde geliştirilmiş olmaya ihtiyaç duyarlar, yüksek bir kalitede ve verimli bir maliyette olmalıdır. “Disposable” (kullanılıp atılabilen) sözcüğü çoğunlukla çevresel bilinçli topluluk üzerinde olumsuz olabilmektedir. Çalışma alanındaki yükselmiş güvenlik yönergeleriyle, hijyen uygulamalarının güçlü bir farkındalığı ve hayatın hızlı bir gidişi, kullanılıp atılabilen dokusuz yüzeylerdeki talebi devam ettirmektedir.
Bununla birlikte, büyüme/gelişme dokusuz yüzeyler imalatçılarının izlemek için seçecekleri yola bağlıdır. Hijyen pazarında, büyüme hacmi, eğer imalatçılar çocuk bezlerinin tüm bileşenlerini dönüştürücülere sağlamaya devam ederlerse, başarılmış olmaktadır.
Kaynak: Frost & Sullivan
Kaynak: Nonwovens & Industrial Textiles 2/98 (sayfa 48)

TÜRKİYE’DE DOKUSUZ YÜZEYLER ENDÜSTRİSİNİN GELİŞİMİ
Dokusuz yüzeylerin tün dünyada uzun bir zamandan beri bilinmesine ve üretilmesine rağmen, Türkiye’deki dokusuz yüzeyler endüstrisi geleneksel tekstil endüstrilerine nazaran yeni gelişmekte olan bir endüstridir. Bununla birlikte hızlı bir gelişme içerisindedir.
Üretim son 3 yıl içinde 50.000 tondan 110.000 tona çıktı (Tablo-1). Türkiye’nin dünya tekstil sektöründeki pazar payının Uzakdoğu’nun rekabetsel değerleri dolayısıyla düşmeye başlamasıyla birlikte Türk tekstil üreticileri dokusuz yüzeyler gibi düşük maliyetli ürünler üretme ihtiyacında olduklarının farkına vardılar.

Tablo-1: Türkiye’de dokusuz yüzeyler üretim metotlarının miktarları
Metot Ton/Yıl
İğneleme 45000
Isıl Bağlama 32000
Sonsuz Elyaflı İşlem (Spunbonding) 18000
Kimyasal Bağlama 15000
Toplam 110000


İşgücü maliyetleri Türkiye’de Batı’ya göre düşük ancak yine de Uzakdoğu’daki işgücü maliyetleri ile rekabet edemeyecek düzeydedir. Bu nedenle 10 yıl önce dokusuz yüzeyler yatırımı yapmakta isteksizdiler, şimdi ise ısıl bağlama ve su jetiyle bağlama gibi yeni üretim tekniklerine düzenli olarak yatırım yapmaya başladılar.
Türk dokusuz yüzey üreticileri ayrıca dokunmuş ve örülmüş kumaş yerine kullanılabilecek yeni dokusuz yüzey ürünleri için araştırma-geliştirme yatırımları da yapıyorlar. Bu ayrıca dokusuz yüzeylerin dünyada ve Türkiye’de tüketiminin hızlı bir şekilde artmasının bir sonucudur.
Tarih
İkinci dünya savaşına kadar Türkiye İtalya’dan başlıca dolgu malzemesi olarak pamuk pedleri ithal ederdi. Fakat Türkiye’nin pamuk pedleri ithali savaş nedeniyle durduruldu. Böylece pamuk pedler ilkel manuel yöntemlerle üretilmeye başlandı. İlk tahta tarak günlük 100kg’lık kapasite ile 1946’da kullanılmaya başlandı ve ardından 1950’lerde taraklar yüksek üretim kapasitesiyle kullanılmaya başlandı. İlk yabancı tarak 1908 model 105cm üretim genişliğinde İngiliz Lord Braun eğirme tarağıydı. Bazı gelişmeler bu tarağı bir dokusuz yüzey tarağı olmaya itti.

İlk pedler
İlk pedler tarak çıkışı tülbentin bir masa üzerine serilip bağlayıcı zamkın serilmiş yüzey üzerine aplikasyonu ve ardından sıcak bir ortamda kurutulması yöntemiyle üretildi. Bu pedler yorgan, yatak, mobilya ve kış giysilerinde destek pedleri olarak dolgu malzemesi şeklinde kullanıldılar. Gerçek anlamda bir dokusuz yüzey üretim hattı ilk olarak 1967’de Avusturya’dan ithal edildi. Bu üretim hattı bir havalı serme ünitesi, bir kimyasal bağlama ünitesi, bir kurutucu ve kullanım yerinde istenen şekilde (parça yada sürekli yüzey gibi) son formunu veren bir üniteden ibaretti.
Bu hattın satın alınmasıyla dokusuz yüzeyler otomotiv sektöründe kullanılmaya başlandı. 1970’lwerde iğneli halı hatları yine ithal makinalarla kuruldu ve dokusuz yüzey üretimi geliştirildi fakat bu geleneksel tekstil üretimi -eğirme, dokuma, örme ve bitirilmiş giysi gibi- kadar hızlı bir şekilde gerçekleşmedi.

Dokusuz yüzeyler endüstrisinin genişlemesi
Dokusuz yüzeyler endüstrisinin genişlemesinin 1970’lerde dokusuz yüzey olarak taban kaplamaları üretimiyle başladığı söylenebilir. Ardından Türkiye’de en çok üretilen dokusuz yüzeyler konfeksiyon telaları, pedler (dolgu malzemesi olarak), iğnelenmiş keçeler ve iğnelenmiş halılar oldu. Dokusuz yüzey makinalarındaki gelişmelerin dünyadaki dokusuz yüzeyler tüketiminin artmasının bir sonucu olarak Türk dokusuz yüzey üreticileri 1980’lerde daha geliştirilmiş bir şekilde üretim yapmaya başladılar.

Günümüzde Dokusuz Yüzeyler
1990’lardan önce takım üretim hatları eski, kullanılmış makinalardan oluşuyordu, özellikle taraklar, çapraz sericiler ve iğneleme makinalarından, fakat ’90 yılının ortalarından sonra kalitenin kazanılmış gücüyle, yeni, modern üretim hatları satın alınmaya başlandı. Özellikle Alman, İtalyan ve Fransız firmaları tamamlanmış hatları Türk dokusuz yüzey firmalarında kurdular.
Çapraz serme-taraklama ve havalı metotlar en yaygın yüzey oluşturma metotlarıydı. Oysa ardından iğneleme, kimyasal bağlama ve termal bağlama yöntemleri yüzey bağlamada yaygın olarak kullanıldı. Bu metotlar en yaygın klasik dokusuz yüzey üretim metotlarıdır. Daha modern metotlar, ısıl bağlama ve su jetiyle bağlama ve eritilerek dökülme gibi, bundan 5 yıl önce yüksek yatırım maliyetlerinden dolayı tercih edilmezdi.

Önemli tekstil İhracatçısı
1990’dan sonra Türkiye önemli bir tekstil ihracatçısı oldu, özellikle Avrupa Birliği ve Kuzey Amerika’ya. Bunun en önemli nedeni şuydu ki iyi kalitede ve yüksek performanslı makinelerin satın alınması ve kurulmasıyla ve iyi eğitilmiş ve tecrübeli işgücüyle, Türk tekstil üreticileri yüksek kalitede ürünler üretebilmeye başladılar. Düşük hammadde ve işgücü maliyetleriyle düşük üretim bedeli de bir başka neden oldu. Ayrıca Türkiye’nin Avrupa ve A.B.D. pazarını doğu ülkelerine nazaran daha yakından keşfetmeye başlaması da önemli bir avantajdır, çünkü düşük nakliye giderleri önemli bir miktar oluşturmaktadır.
Aynı zamanda Türkiye’deki tekstil müşterileri tekstile diğer endüstriyel sektörlerden daha fazla para harcamaya başladılar. Böylelikle birçok girişimci tekstil üretiminde yatırım yapmaya başladı. Büyük ve orta ölçekli firmalar kadar küçük ölçekli firmalar da kuruldu.

Modern Tekstil Üretim Hatları
1995’den sonra Türkiye’de yani ve modern tekstil üretim hattı yatırımı yapıldı. Bu yatırım faaliyetlerinin birçoğu fizibilite çalışmaları yada pazar araştırma çalışmaları olmadan gerçekleştirildi.
Girişimciler ürünlerine nasıl pazar bulabileceklerini yada Pazar ihtiyaçlarına yeterince önem vermeyi düşünmediler. Yine birçoğu Çin ve Uzakdoğu ülkelerinin tekstil alanına girişlerinin farkında olmadılar.

Çok Yüksek Kalitede Ürünler
Eğirme, örme, dokuma, boyama-basma ve hazır giyim üretimindeki yeni ve modern yatırımların bir sonucu olarak, tekstil üreticileri çok yüksek kalitede ürünler üretmeye başladılar ve birçok ülke içinde neredeyse birinci ihracatçı ülke oldu. Tekstil ihracatı, Türkiye’nin toplam ihracatının %40’ına ulaştı ve tekstil endüstrisi Türk ekonomisi için bir lokomotif oldu.

Ekonomik Kriz
Bu çok güzel rüya zamanlarından sonra ekonomik krizler Türkiye’de sıklıkla görülmeye başlandı ve tutarlı bir tekstil ve pamuk politikasının olmaması tekstil endüstrisini kötü bir şekilde etkiledi.
Birçok küçük ve orta ölçekli firma hatta geniş ölçekli firmalar ürünlerini satamamalarından ve bankaların tekstil firmalarına kredi sağlamamalarından dolayı üretimlerini durdurmak zorunda kaldılar. Uzakdoğu ülkeleri ise aynı pazarda aynı kalitede ürünleri çok düşük işgücü maliyetleri nedeniyle düşük bedellerle satmaya başladılar.
Aynı zamanda, bilindiği üzere, dokusuz yüzeyler endüstrisi Batı ülkeleri ve Japonya’daki geleneksel tekstil endüstrileriyle karşılaştırıldığında yüksek bir oranda gelişti. Birçok yeni üretim tekniği ve ürünleri geliştirildi ve tüketim de buna paralel olarak arttı. Böylelikle Batı pazarının ihtiyaçları değişmeye başladı.

Uzakdo
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 10-12-2006, 01:56 AM   #29 (permalink)
BaNLi-üYe
Avatar Yok
AileVadisi.NeT
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 28
Konular :
Mesajlar: 24,338
Rep Puanı : 348
Rep Derecesi : sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
İletisim :
Standart


http://www.ailevadisi.net
APRE HATALARI
Apre hataları apreleme işlemlerinde ortaya çıkan hatalardır. Kaynakları ise;
-Reçete içeriği,
-Mamul üzerinde daha önce kalan artıklar,
-Apre maddelerindeki bozukluklar,
-İşlem koşullarının doğru ayarlanamaması gibi nedenlerden kaynaklanırlar.
5.4.1. APRE HATALARI

Apre işlemi ile ilişkili olarak ortaya çıkan hatalar olup, en çok rastlanılan örnekleri şunlardır:
1- Düzgünsüz apre
2- Apre lekeleri, silikon lekeleri
3- Kırışıklık izi, kat izi, buruşukluk izi,
4- Basınç izi,
5- Dikiş yeri izi,
6- Tahtamsı (sert) tutum,
7- Kumaşın yazması,
8- Gritüllenme, tozlanma,
9- Kötü koku,
10- Klor artığı,
11- Kumaşta zayıflama,
12- Formaldehit artığı,
13- Hare,
14- Buruşmazlık işlemi ile haslıklarda düşme,
15- Renk değişimi
16- Germe hataları şeklinde sıralanabilir.

5.4.1.1. Düzgünsüz Apre
Hatanın tanımı:
Kumaşta görülen apre hatasıdır. Kumaşın her yerinde apre etkisinin aynı derece ve karakterde olmamasıdır.
Hatanın sebebi:
Sıkma basıncının tüm yüzeyde eşit dağılmamasından kaynaklanabilir.
Hatanın önlenmesi:
Basınç dağılımı kontrol edilmeli ve düzeltilmelidir.

5.4.1.2. Apre Lekeleri, Silikon Lekeleri

Apre maddesinin kumaş yüzeyinde leke oluşturmasıdır. En fazla karşılaşılan sorun silikon lekeleridir.
Silikon lekeleri; silikon emülsiyonunun faz oluşturması, silikon apre çözeltisinin hassas bir şekilde hazırlanmaması ve silikon emülsiyonunun doyanım süresinin bitmesidir.
Silikonun doğru koşullarda depolanmaması da emülsiyonun bozulmasına ve lekelenmeye yol açar.
Silikonlu apre çözeltileri hazırlandıktan sonra, aynı gün tüketilmeli, ertesi gün için tekrar hazırlanmalıdır.
Silikon emülsiyonlarının kullanımında en emin yol, baştan flotteye konulması ve flotede iyi bir dağılımın sağlanmasıdır. Maşrapa maşrapa yapılan ilaveler, direkt kumaşa gelmesi halinde silikon lekeleri oluşumuna neden olabilecektir.
Silikon lekeleri, şeffaf ve küçüktür, yaş halde kesinlikle belli olmaz. Kurutmada da hatanın yakalanması oldukça güçtür. Kumaş kontrolde lekeler saptandığında ise,oldukça geç kalınmış olacaktır. Oluşan silikon lekesinin giderilmesi mümkün değildir.
Hatanın önlenmesi:
Tankerin sıklıkla temizlenmesi gerekir. [10]
Hatanın giderilmesi:
Orta şiddette gelmiş ise 1-A Kaliteye çok bariz ve bütün yüzeyi etkileyecek şekilde ise 2-A Kaliteye lokal bir bölgede ise parçaya verilir. [8]

5.4.1.3. Kırışıklık İzi, Kat İzi, Buruşukluk İzi

Buruşukluk giderildikten sonra bile hala kumaşta kalan iz hatasıdır. Bu; kat yerinde elyafa verilen mekanik zarardan, sıkıştırma dolayısıyla oluşan işlem farklılığı veya kumaş yapısının bozulmasından oluşabilir. Katlama, sarma veya terbiye işlemlerinin herhangi bir safhasında, hatta dokuma işleminin bir safhasında oluşabilir.

Dokuma işlemi sırasında buruşukluk ve kat izi, genellikle kumaş sarma tertibatlarında, kauçuk silindirler arasında, kumaşın hatalı olarak yerleştirilmesinden ve silindir ayarlarının iyi olmamasından kaynaklanır. Ayrıca; hatalı sarımdan, hatalı depolamadan ve kumaş topu üzerine fazla basınç uygulanmasından kat izi oluşabilir.[10]
Hatanın önlenmesi:
-Açıcıların çalışması kontrol edilir,
-Roliğin çıkışta düzgün sarmasına dikkat edilir.[8]

5.4.1.4. Basınç İzi

Apre işlemleri sırasında uygulanan basıncın, yeknesak olarak uygulanmamış olmasından meydana gelen, kumaşın üzerindeki normalden fazla parlaklıktır.
Hatanın giderilmesi:
-Baskı düşürülür,
-Banyoda mevcut kimyevinin iyi çözündürülmesi gerekir
Hatanın giderilmesi:
3 cm kadar gelen hatalar Temize verilir. 3 cm ' den daha içerde hafif görünümde ve uzun aralıklarla gelmişse 1-A Kalite bariz ve sık sık gelmişse 2-A Kaliteye kesilmeler varsa parçaya çıkartılır. .[8]

5.4.1.5. Dikiş Yeri İzi

Dikiş yerinin kalın olması yüzünden yıkama, boyama veya apreleme işlemleri sırasında kumaşta basınçla oluşan izdir
Mangıllama, şezing kalandır, dekatür, krablama gibi işlemlerde önemli bir hata kaynağıdır.[10]
Hatanın Giderilmesi:
Hafif olanlar genellikle 1A Kaliteye verilir 7 m az ve çok belirgin ise kesilerek çıkartılır. .[8]



5.4.1.6. Tahtamsı (Sert) Tutum

Kumaşta görülen apre hatası olup, tuşenin çoksert, kağıdımsı, gevrek,dökümsüz ve kaba olmasıdır. Kimyasal apre maddelerinin düzgünsüz aktarımı ya da aşırı kullanımı ile oluşur.

Hatanın önlenmesi:
Bunu önlemek için, özellikle nişasta kullanılırken, apre çözeltisine yumuşatıcı ve kayganlaştırıcı ilave edilir. Bu, diğer sertleştirici maddeler içinde geçerlidir.Bunun amacı; nişastanın veya sertleştiricinin verdiği gevrek ve kırılgan sertleşmenin önlenmesidir. Bu sayede kumaş daha kibar ve dolgun bir sertlik kazanır.

5.4.1.7. Kumaşın Yazması

Dolgunlaştırma apresinde kaolin miktarının, nişasta ve dekstrin miktarı ile orantılı olmaması durumlarında ortaya çıkar.
Kaolin miktarı çok ise; liflere bağlanma iyi olmadığından kaolin, kullanım sırasında beyaz toz olarak dökülür, kumaş çizildiğinde çizgi izi kalır buna kumaşın yazması denir. [10]
Hatanın önlenmesi:
Banyodaki kimyevilerin iyi çözündürülmesi gerekir. .[8]

5.4.1.8. Gritüllenme, Tozlanma

Nişasta apresi, reçine ile buruşmazlık ya da kalıcı ütü apresi gören kumaşlarda ortaya çıkar. Bu türdeki film oluşturucu maddeler, boyamanın rengini gizleyebilir.
Kulanım sırasında giysinin belli bir bölümünde dökülme olur ve bu durum renk değişikliği şeklinde görülür.
Hatanın önlenmesi:
Konsantrasyonu yüksek, iyi kıvamlı maddeler kullanılmalı iyi bir emülsiyon oluşturulmalı.

5.4.1.9. Kötü Koku

Reçine esaslı bazı apre maddeleri içerdiği formaldehit nedeniyle kötü bir koku verirler. Klor artıkları kötü kokuya neden olurlar.örneğin, kalıcı ütü apresi görmüş kumaşlarda balık kokusu vardır.

5.4.1.10. Klor Artığı

Tekstillerin, bilhassa selülozik hammaddelerden oluşanların buruşmazlık işlemlerinde olduğu gibi, klorlu yıkamalarda klor tutma özelliğidir. Bunun sonucunda, malın dayanıklılığı azalır, ütüde sararma olur. Bu zarar, lifte tutunen kloraminin ütülemede aktif hidrojen ve hidrojenklorür açığa çıkarmasından meydana gelir.

5.4.1.11. Kumaşta Zayıflama

Olması gereken yapıda (tutumda) olmayan kumaştır. Kimyasal aprelerin aşırı ve yanlış aktarımı ile tekstil malzemelerinin elyaf makromoleküllerinin parçalanması sonucu zarar görmesidir. Örneğin; buruşmazlık işlemi görmüş kumaşın kopma ve sürtme dayanımları düşer.
Hatanın önlenmesi:
Özel mukavemet düşmesini önleyici apre maddeleri konulur. Ayrıca silikon, silikon elastomerler gibi yumuşatıcı maddeler hem mukavemet kaybını önler, hem de tuşeyi güzelleştirirler.

5.4.1.12. Formaldehit Artığı

Zehirli etkileri nedeniyle kumaş üzerinde apre işlemlerinden gelen formaldehit niceliğinin belli oranda tutulması önemlidir. Formaldehit bileşikleri özellikle buruşmazlık ve yıka-giy aprelerinde kullanılmaktadır. Buruşmazlık maddelerinin birçoğu formaldehit açığa çıkarırlar. Formaldehit sağlığa zararlıdır. Ayrıca, bu maddeler metilaminleri oluşturarak ya da hipoklorit içeren yıkama maddeleri ile yıkandığında kloraminleri oluşturarak mamule zarar verirler. Son durumda hafif bir ütüleme ile bile hidroklorik asit meydana gelir. Lifte istenmeyen koku, sararma ve çürüme oluşturur.
Eko-tex 100 standartlarının uygulanmaya girmesiyle kumaşta formaldehit niceliği daha önemli bir boyut kazanmıştır. Buna göre;
-Bebek giysilerinde bulunabilecek maksimum formaldehit miktarı 20 pmm,
-Deri ile temas eden tekstillerde bulunabilecek maksimum formaldehit miktarı 75 pmm,
-Deri ile temas etmeyen tekstillerde bulunabilecek maksimum formaldehit miktarı 300 pmm'dir.

5.4.1.13. Hare

Kumaşta bir leke olarak görülen, apre maddesi kalıntısıdır. Bu kalıntı, temizleme çözeltisinin dağıldığı alanın kenarlarına doğru gider.
Hatanın önlenmesi:
Tekne yıkanır ve iyi bir emülsiyon oluşturulur.

5.4.1.14. Buruşmazlık İşlemi ile Haslıklarda Düşme

Yaş buruşmazlık apresi, bazı direkt boyarmaddeleri olumsuz yönde etkiler. Renk tonunda değişikliğe yol açar ve ışık haslığının düşmesine neden olur.

5.4.1.15. Renk Değişimi

Apre işlemlerinde, mamul renginin değişikliğe uğramasıdır. Örneğin; su iticilik işleminde yağ asidi-krom klorür kompleks bileşikleri mamullerin rengini yeşile boyar.
Yaş haslığı iyi olmayan boyarmaddeler kullanılması ya da iyi ard işlem yapılmamış olması durumunda, yaş apre çözeltisine akan boyarmadde nedeniyle mamuldeki renk tonu değişebilir.
Sublime olan dispersiyon boyarmaddeleri ile boyanan mamuller, kurutma sıcaklığının iyi ayarlanmaması sonucu renk değişimine uğrayabilirler. [10]
Hatanın önlenmesi:
Makine ısısına dikkat edilir. Fazla ısı renkte varyasyonlar oluşturabilir. .[8]

5.4.1.16. Germe Hataları
Bu hatalar, iğne izi, pençe izi, dalgalı yüzey, atkı çarpıklığı, en farkı, kenar yırtığı şeklinde olan hatalardır. (Bkz. EK-14)
Hatanın sebepleri:
Germe makinelerinde kumaşın usulüne göre gerilmemesidir.[11]

5.4.2. TERBİYE İŞLEMLERİNDEN KAYNAKLANAN APRE HATALARI

Ön terbiye, boyama, yıkama, kurutma gibi çeşitli terbiye işlemleri sırasında ortaya çıkabilen genel hatalar olup, başlıcaları şunlardır.
1- Eğrilik,
2- Halat izleri,
3- Buruşuk kumaş,
4- Matlaşma,
5- Muare, şanjanlılaşma,
6- Kavrulma,
7- Degredasyon,
8- Mukavemet kaybı,
9- Okside yağ lekesi,
10- Katalatik çürüme,

5.4.2.1. Eğrilik
Kumaşta görülen terbiye hatasıdır. Mamul son olarak apre işleminde fulard, ram işlemlerinden geçtiği için daha önce işlemlerde oluşan hata giderilmemiş ise apre hatasına mal edilebilir.
Ayrıca, bu eğrilik; kalandır, dekatür, presleme gibi apre işlemlerinde de ortaya çıkabilir. Atkı ipliklerinin kumaş üzerinde doğru gitmedikleri, eğrildikleri durumdur. Atkı iplikleri ile çözgü iplikleri dik açı yapmazlar.

İki durumda ortaya çıkar:
Birincisi; makineden geçirilişte bir kenardan diğerine kayma sonucu ortaya çıkar,
İkincisi; mamulün orta kısmanda kavislenmesi şeklindedir. Bu, bazen düzgünsüz gergefli kurutma işlemi, bazen de kurutucunun çok hızlı çalıştırılması esnasında oluşur.

Her ikisi de özellikle ekose ve çizgili desenlerde önemli hatalardır. Çünkü giysi üretiminde desen tutturulmasına engeller. Giderilmesi için mekanik ve optik kontrol düzenekleri içeren atkı düzelticilerden geçirilirler ve bu durumda ramözde fikse edilirler. Ramöz ya da egalize ramözü girişinde bu hatalar giderilir.

5.4.2.2. Halat İzi

Boyanmış ya da aprelenmiş kumaşlarda, genellikle çözgü yönünde oluşan uzun buruşukluk izleri ve çizgilerdir. Kumaş pastal veya halat durumunda yaş işleme tabi tutulduğu zaman, işlem banyolarının yetersiz sirkülasyonu veya nüfuzu sonucunda, kumaş üzerinde yıpranma veya keçeleşmeye neden olabilecek buruşuklardır.

5.4.2.3. Buruşuk Kumaş

Yeknesak olmayan gevşeme veya çekmeden (keçeleşme) kaynaklanan, kumaşın buruşuk görünüşüdür. Bu hata;
-Dokuma işlemi sırasında çözgü veya atkı ipliklerinin gerginliklerindeki değişikten,
-Daha önceki işlemler esnasında ipliklere verilmiş olan germe derecelerindeki farklılıktan,
-Kumaşta istenmeden veya isteyerek kullanılan bir ya da daha fazla iplik çeşidindeki büzülme farklılıklarından dolayı oluşabilir.
Geniş bir kumaş yüzeyine dağılmış olabileceği gibi, çizgiler, kolonlar veya lekeler şeklinde de kendini gösterebilir.

5.4.2.4. Matlaşma

Yaş işlemlerde liflerde istemeden oluşan önemli parlaklık kaybıdır. Bu durum, muhtemelen fiziksel yapıdaki değişmeler ya da lif üzerinde ( veya etrafında) boyarmadde veya ışık dağıtıcı diğer partiküllerin oluşması ile ortaya çıkmaktadır.
Hatanı önlenmesi:
Bez işleme kuru girmelidir.

5.4.2.5. Muare, Şanjanlılaşma

Kumaşın istenmeyen düzgünsüzlüğüdür. Işığın değişik derecelerde yansıması olarak ortaya çıkar ve yaş halde iken rulo haldeyken rulo haline getirildiğinde düzgünsüz basın nedeni ile oluşur. Bu şartlar kontrol edilerek, selüloz asetat rayonu ve ipek kumaşların özel bir efekt alması sağlanır. (muareli efekt, şanjanlı görünüm)

5.4.2.6. Kavrulma, Yanma

Kavrulma, ısı oksidasyonuna bağlı olarak kumaşın fiziksel karakteristiklerinde meydana gelen değişiklik derecesidir. Oksidasyon, mekanik ya da kimyasal kaynaklı ısılar nedeni ile meydana gelebilir. Yanma, kumaşın bütünüyle zarar görmediği bir karakter değişimidir. Yanma artıkça kumaşın dayanıklılık karakteristiği azalır. Bronz, kahverengi, ve siyah lekeler yanmanın en belirgin göstergeleridir.
Ancak, yanma sonucu çıplak gözle görülebilir renk değişimleri olmayabilir. Yanma; mekanik, kimyasal ya da radyasyon nedeniyle gerçekleşmiş olsa da, hassas değerler elde edilmek isteniyorsa kimyasal olarak test etmek gerekir.
Hatanın önlenmesi:
Kumaşın iyi bir fikse işlemine tabi tutulması gerekir.

5.4.2.7. Degradasyon

Maddenin kimyasal ve/veya fiziksel özelliklerinin bozulması, zayıflaması şeklinde kendini gösteren kimyasal parçalanma olayıdır. Örneğin; selüloz makromoleküllerinin asitlerde parçalanarak polimerizasyon derecesinin düşmesi.
Hatanın önlenmesi:
Kumaşı iyi bir önterbiye işlemine tabi tutulmuş olması gerekir. Ayrıca işlem sırasında ısı varyasyonları oluşturlmamalı.

5.4.2.8. Mukavemet Kaybı

Tekstil liflerinin, özellikle gerilme dayanımına ilişkin fiziksel özelliklerinin zayıflamasıdır. Zayıflamaya aşağıdaki etkilerden herhangi biri sebep olabilir;
-Lif içersinde bulunan bir boyarmadde ya da kimyasal maddenin varlığı ile ışığın etkisi. Örneğin; yün elyafında optik beyazlatıcılar güneş ışınları ile kurutmad bu tür zayıflamaya neden olurlar.
- Tekstil lifini bozuşturabilen kimyasal bileşiklerin oluşumunu arttıran, kismi boyarmadde ya da diğer madde parçalanmaları.
- İstenilen efektleri elde etmek için gerekli, ancak uygulanmalarının kontrol edilebilmesi ve doğru uygulanmasına bağlı olarak zararlı da olabilen, kimyasal maddelerin yanlış şartlarda kullanımı.
- Bakteri etkisi.
5.4.2.9. Okside Yağ Lekesi

Tekstillerde, işlem sırasında uygulanan veya alınmış olan yağın oksidasyonundan oluşan lekelerdir. Okside olmuş yağın mevcudiyeti rengi giderebilir, rengi bozabilir veya tektsil maddesinin boyanma özelliğini etkileyebilir.
Hatanın Giderilmesi:
7 m' ye kadar olan hatalar parçaya verilir. 7 m' nin üstünde gelmişse genellikle 2-A kaliteye verilir.

5.4.2.10. Katalitik Çürüme

Genelde tekstil materyalinin herhangi bir özelliğinin, katalizör etkisi yapan bir ara madde tarafından zayıflatılması anlamında kullanılır.
Örneğin; selüloz esaslı materyal üzerinde, belirli ortamlarda katalizör etkisi gösterdikleri ortaya çıkan belli bazı boyarmaddeler, bu tür materyallerin ışığa duyarlı (ışıktan zarar gören) hale gelmesine neden olurlar.[10]

5.4.3. DEPOLAMADA OLUŞAN ZARARLAR

Bu şekilde oluşan zararlar;
1- Azo-sülfit oluşumu,
2- Katalitik çürüme,
3- Yaşlanma, şeklinde sıralanabilir.
5.4.3.1. Azo-Sülfit Oluşumu

Boyanmış bir materyalin, bazik şartlarda kükürtdioksit etkisine maruz kalması sonucu bazı azo boyarmaddelerinin azo bağlarında alkali metal bisülfitlerle ek bileşikler oluşturmasıdır. Bu hata, çizgi şeklinde orjinal renkten daha açık renk olarak görünür ve amonyak ya da sulu bir bazla yapılan işlemle ve arkasından sıcak ütüyle düzeltilebilir. Özellikle yün ve ipekte karşılaşılan bu hata, sadece belli şartlar altında küküüüürtle sıcakta bekletilme yoluyla değil, ürünlerin depolama sırasında ve hatta mağazalarda raflaar konulduktan sonra da ortaya çıkabilir.

5.4.3.2. Katalitik Çürüme

Genelde tekstil materyalinin herhangi bir özelliğinin, katalizör etkisi yapan bir ara madde tarafından zayıflatılması anlamında kullanılır. Örneğin; selüloz esaslı materyal üzerinde, belirli ortamlarda katalizör etkisi gösterdikleri ortaya çıkan belli bazı boyarmaddeler, bu tür materyallerin ışığa duyarlı (ışıktan zarar gören) hale gelmesine neden olurlar.

5.4.3.3. Yaşlanma

Yaşlanma; maddelerin ışık, ısı, oksijen etkisi ile zamanla değişikliğe uğramasıdır. Depolama esnasında veya ışık altında önemli bir oksidasyona maruz kalan tekstil mamulleri üzerinde, bazı yağlayıcıların, plastik kaplamaların ve kauçuğun yaşlanması, kuru haşılların ve apre maddelerinin havaya maruz kalmasıyla oksidasyonu yaşlanmaya örnektir.[10]
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 10-12-2006, 01:59 AM   #30 (permalink)
BaNLi-üYe
Avatar Yok
AileVadisi.NeT
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 28
Konular :
Mesajlar: 24,338
Rep Puanı : 348
Rep Derecesi : sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
İletisim :
Standart


http://www.ailevadisi.net
BOYAMA HATALARI
Boyama prosesleri sonucunda sıklıkla görülen bazı düzgünsüzlükler ve hatalar aşağıda belirtilmiştir. Bu düzgünsüzlükler;
-Yanlış boyama işlemlerinden,
-Boyama ya da fiksaj cihazında eşit olmayan koşullardan,
-Kumaşın boyanmadan önce doğru hazırlanmamasından,
-Materyalin kendine ait düzgünsüzlüklerinden kaynaklanabilir.

5.2.1. BOYAMA İŞEMİNDEN KAYNAKLANAN HATALAR

Boyama işleminden kaynaklanan hatalara örnekler şunlardır;
1 Düzgünsüz boyama, abraj
2 Ton farkı
3 Baş-son farklılığı (topbaşı-top sonu)
4 Kanat farkı, kenar-orta-kenar farklılığı,
5 Çizgili boyama,
6 Çift yüz efekti,
7 Donukluk, tozlanma,
8 Bulutluluk,
9 Sürtünmeyle renk atması,
10 Bronzlaşma,
11 Halat izleri,
12 Yetersiz örtme,
13 Boya akması, boya kusması, renk akması,
14 Zarar görmüş noktalar,
15 Karışım boyamada kirlenme,
16 Katalatik solma,
17 Muareleşme,
18 Su izleri, su lekesi (hata) şeklinde oluşabilir.[9]

5.2.1.1. Düzgünsüz Boyama, Abraj

Üzerinde rengin eşit olarak dağıtılmadığı ve açık-koyulu ve/veya değişik olarak renkli bölgeler görülebilen, boyanmış ya da basılmış tekstil materyalidir.

Düzgünsüzlük;
-Materyalin daha önce gördüğü işlemlerden,
-Flottenin yetersiz hareketinden,
-Materyalin düzgün yerleştirilmemiş olmasından,
-Boyama cihazındaki bozukluktan
-Boyama reçetesinin uyumsuzluğundan,-Boyarmaddenin iyi çözülmemiş olmasından,
-Materyalde parti farklılıklarının olmasından kaynaklanabilir.
Hatanın önlenmesi:
Düzgünsüz boyamalar, maliyet ve elyafın zarar görme faktörleri gözönüne alınarak, ya renk sökülerek tekrar boyanır ya da siyah, lacivert veya hatalı rengin koyu tonu gibi renklerde boyanır. [9]
Hatanın giderilmesi:
Desenin karakterine ve abrajın derecesine bağlı olarak 7 m' nin altında gelmişimse parça, 7 m' nin üstü 2-A kalitedir.[8]

5.2.1.2. Ton Farkı
Hatanın tanımı:
Boyanmış kumaşın renginin, örnek rengi tutmamasıdır.
Hatanın sebepleri:
-Renk tutturma deneyinde hassas davranılmaması,
-Reçete hesaplamalarında dikkatsizlik,
-Boyarmadde standardındaki farklılık (örneğin deneme %100 boyarmadde ile boyama yapılmış, ancak parti boyamada %150'lik boyarmadde kullanılmışsa),
-İşlem koşullarının deneme koşulları ile aynı olmaması,
-Karşılaştırmanın standart ışıkla yapılmaması gibi faktörlerden kaynaklanır. İnsan gözü %4 farklılığı fark edemez. Ancak boyamada %4'ün üstüne nuans farkları kolayca fark edilir.
-Çok bileşenli karışımlarda liflerin farklı yapıları ve dolayısıyla boyarmadde alımının da farklı olması nedeniyle liflerin renk tonunun tutmadığı durumlar, tamamlanmamış boyarmadde nüfuzu gibi olaylarda da renk tonu farklılığı oluşacaktır.[9]
Hatanın Giderilmesi:
Kumaş üzerindeki görünümüne göre ve kullanım yerine göre kuvvetli ışıkta çok az görülebilenler Temize verilebilir. Diğer durumlarda 1A veya 2A Kaliteye verilir. Bölgesel ve kısa metrajlılar Parçaya ayrılırlar.[8]

5.2.1.3. Baş-Son Renk Farklılığı (Top Başı-Top Sonu), Uçtan Uca Renk Değişimi

Boyamanın pad- steam gibi emdirme metoduyla aktarıldığı durumlarda, kumaş uzunluğu boyunca derece derece görülen renk değişmesidir. Bu, boyarmaddenin affiniteli olmasından kaynaklanır. Boyarmaddenin life affinitesine bağlı olarak, değişmenin derecesi farklıdır. Bu nedenle empregne metodunda life affinitesi az olan boyarmaddelerle çalışılır. Aksi halde, emdirme teknesindeki boyarmadde konsantrasyonu giderek düşer ve sonra geçen kumaş kısımlarıdaha açık boyanır. pigmentlerin elyafa hiç affinitesi olmadığı için , baş son farkı durumu sözkonusu değildir.
Uçtan uca renk değişimi; toptaki kumaş uzunluğu boyunca renk tonlarındaki değişimlerdir. Bir uçtaki ton, diğer uçtakinden farklıdır. Uçtan uca ton değişikliği genelde fark edilemeyen bir olaydır.
Renk değerindeki ya da şiddetindeki fark, başla son arasında o kadar küçüktür ki zıt uçlar yan yana getirilmedikçe anlaşılamaz.
Kumaşın bir ucundan diğerine rengin kumaş boyunca sürekli olarak değişmesi ya da topbaşı ile top ucu arasında kumaş boyunca bir renk değişikliği olması; ancak iki uç bir raya getirildiğinde çarpıcı şekilde fark edilir.
Konfeksiyonda baş- son farkının aynı giysinin parçaları olarak bir araya gelmesi rahatsız edici olur. Bu nedenle, aynı kattan çıkarılan parçalar birbiriyle eşleştirilir.[9]
Hatanın önlenmesi:
İşlem esnasında sıcaklık varyasyonları minumum seviyede tutulmalı. Kumaşta sıcaklık varyasyonları olmalıdır.
Hatanın Giderilmesi:
Kumaş üzerindeki görünümüne göre ve kullanım yerine göre kuvvetli ışıkta çok az görülebilenler Temize verilebilir. Diğer durumlarda 1-A veya 2-A Kaliteye verilir. Bölgesel ve kısa metrajlılar parçaya ayrılırlar. [8]
5.2.1.4. Kanat Farkı, Kenar-Orta Kenar Farklılığı
Hatanın tanımı:
Kumaşın kenarından kenarına renkteki farklılıklardır. (Bkz. EK-7)
Hatanın sebepleri:
Üç durumda ortaya çıkar;
-Emdirme yönteminde kenar-(ya da kenar orta) farkı, sıkma silindirlerindeki kavislenmenin neden olduğu hatadır. Kavislenme nedeniyle sıkma silindirinin kenar bölmelerinde daha az sıkma olduğunda, mamulün orta ve kenar kısımlarında kalan flotte miktarı dolayısıyla boyarmadde miktarı fazladır. Bu da, daha koyu boyanmasının nedenini ve boyama farklılığının oluşturur.
- Çoğu kez jigger boyama işleminde kenarlar ile kumaşın ortalarına doğru ısı farklılığından veya kumaşın silindirler üzerinde düzgünsüz sarılmasından, boyanmış bir kumaşın kenarlarından ortaya doğru gidildikçe artan ton farklılıkları meydana gelir.
- Kumaş levendi boyamada sargı sıklığına ve sarım genişliğine dikkat edilmediği durumlarda kenarların farklı boyanma hatası oluşur.

5.1.2.5. Çizgili Boyama
Çizgilik; renkte açığa ve koyuya doğru, yatay hatta oluşan, kumaş üzerinde düzenli, düzgünsüzlük hatasıdır.
Dokuma kumaşta bir kenardan diğerine uzanan yatay ton farkı yaratan bant halinde çizgilerdir. Atkı bandı, atkı ipliğindeki boyutsal farklılıklardan veya atkı yada çözgü ipliklerinin gerilimindeki değişikliklerden oluşur.
Bu hata, boyama hatası olmayıp, dokuma veya örme kumaşta bir kenardan diğerine uzanan, yatay ton farkı yaratan, bant halinde ipliklerdir. Bu hataların aralığı ve sıklığı kumaştaki hata derecesini belirler.[9]
Hatanın önlenmesi:
Kontüni kasarda dikkatli olmak gerekir.[8]

5.2.1.6. Çift Yüz Efekti
Hatanın tanımı:
Normalde istenmeyen, kumaşların boyanması sırasında kumaşın yüzünde ve tersinde oluşan rengin farklılaşması olayıdır.
Hatanın sebebi:
Kurutmanın homojen yapılmaması durumunda oluşan migrasyon nedeniyle ortaya çıkar.[9]
Hatanın önlenmesi:
Kumaşa % 4-5 rutubet verilmeli ve hava itici madde kullanılmalıdır.
Hatanın Giderilmesi:
Kumaş yüzeyindeki görünüşüne göre hafif ise 1-A Kalite, kuvvetli ve devamlı ise 2-A Kalite olarak değerlendirilir. [8]

5.2.1.7. Donukluk, Tozlanma

Renkli tekstillerin yüzeyinde farklı renklendirme veya yıpranma sonucu oluşan beyazımsı hatalı bölge.

5.2.1.8. Bulutluluk

Boyalı kumaşta, gelişigüzel yerlerde görülen düzgünsüz boyama hatasıdır. Beyazlatılmış kumaşta beyazlatmadan sonra kumaşın üstünde kalmış olan anorganik kalıntıların oluşturduğu ve genellikle suni ışıkla görülebilen saydam olmayan bölgeler, bulutlu bir görünüme neden olur.
5.2.1.9. Sürtünmeyle Renk Atması

Diğer kumaş yüzeylerine sürtünme ile, boyanmış renginin çıkmasıdır. Boyama sonunda yetersiz sabunlama nedeni ile ortaya çıkabilir. Boyarmaddenin haslıklarına da bağlıdır.
Sürtünme ile renk atması; kumaşın belirli bir kısmında aşınma etkisiyle oluşan renk değişimidir.
Esneme veya bükülme yıpranması; liflerin boyarmadde, haşıl veya apresinin, esneme ya da kendi üzerine veya diğer kumaşlar üzerine giyim, yıkama ya da kuru temizleme sırasında katlanma (bükülme) etkisiyle aşınarak çıkması (kumaştan ayrılması) olayıdır.
Bu aşınma; dirsek, diz, kol altı, içbacak ve kalça bölgelerinde meydana gelir. Sonuçta, kumaş yüzeyinde aşınma izi, renk açılma izi ya da kuş ayağı gibi bir eskime izi oluşur.[9]
Hatanın önlenmesi:
Yıkama iyi yapılarak iğreti olarak boya yapılarının atılması gerekir.[8]

5.2.1.10. Bronzlaşma

Boyama işlemi sırasında boyarmaddenin çökmesi ile meydana gelen, kumaşın bronz gibi görünmesidir. Özellikle koyu renklerde boyanmış tekstil materyallerinde, flottede boyarmadde konsantrasyonunun fazlalığı veya çok çabuk kuruma ile ya da küp, kükürt boyarmaddeleriyle selüloz elyafında boyanmasında, boyama sırasında kısmi oksidasyon oluşması sonucunda ortaya çıkan, metalik parıldamadır. [9]
Hatanın önlenmesi:
Hidrosülfit ayarlamasına dikkat etmek gerekir. Boyama buharlatmada; boyama-buharlatma mesafesinin kısaltılması gerekir. [8]

5.2.1.11.. Halat İzleri, Kırık İzi
Hatanın tanımı:
Boyanmış veya aprelenmiş kumaşlarda, genellikle çözgü yönünde oluşan uzun buruşukluk izleri ve çizgilerdir.



Hatanın sebepleri:
Kumaş pastal veya halat durumunda yaş işleme tabi tutulduğu zaman, işlem banyolarının yetersiz sirkülasyonu veya nüfuzu sonucunda, kumaş üzerinde yıpranma veya keçeleşmeye neden olabilecek buruşukluklardır. Kükürt boyarmaddelerle boyamada bu durum diğerlerinden hassas olup, bu izleri ortaya çıkarırlar.
Hatanın önlenmesi:
Önterbiye işlemlerine dikkat edilmeli, dikiş yerlerine dikkat edilmeli. [9]
Hatanın giderilmesi:
Kumaş üzerindeki şiddetine göre 1-A veya 2-A Kaliteye verilir. Belli bölgede çok yoğun gelmiş ise parçaya verilir. [8]

5.2.1.12. Yetersiz örtme

Boyarmaddenin örtme yeteneği ile ilgili olup, özellikle materyal farklılıklarından ortaya çıkar.
Örneğin; olgunlaşmamış pamuk normal olgunluktaki pamuk elyafından daha açık boyanır. bu nedenle, birçok boyarmadde kataloğunda olgunlaşmamış pamuk elyafını örtme gücü özellikle belirtilmiştir.[9]
Hatanın önlenmesi:
Uygun boyarmadde seçilmeli. [8]

5.2.1.13. Boya Akması, Boya Kusması, Renk Akması

Bir sıvı ile temas halinde olan boyanmış renkli malzemenin, suyu veya beraberindeki başka bir maddeyi renklendirmesidir.
Yaş işlemler sırasında, boyanmış mamulden boyarmaddenin akması (kusulması) istenmeyen bir durumdur.
Bunun sonucunda, su ile temaslarda renk ve parlaklık gittikçe azalacaktır ve bu boyarmadde başka renkleri, beyaz kısımları kirletecektir.
Yaş işlemler sonucunda boyanmış bir mamuldeki boyarmaddenin (renk açık ton haline gelecek şekilde) atmasının nedeni;
-Aşırı boyama(affinite sınırı),
-Düşük haslıkta boyama,

-Boyamanın boyarmaddenin gerektirdiği reçeteye ve k0şullara uygun yapılmaması,
-Uygun olmayan boyama işlemi, baskıda boya akması; kontur netliğinin bozulmasına, baskının bulanık bir durum almasına neden olur. [9]
Hatanın önlenmesi:
Boyama esnasında işlem basamaklarına dikkat edilmeli, uygun adımlarda uygun kimyasallar kullanılmalı. [8]

5.2.1.14. Zarar Görmüş Noktalar

Kumaşta olağanüstü zayıflamış yerlerdir. Genellikle işlem kimyasallarına maruz kalma halinde oluşur. Tüm kumaşın zayıfladığı hallerde ortaya çıkabilir. Tüm terbiye işlemleri, koşullar dikkatli ayarlamadığı taktirde elyafa zarar verebilirler.

5.2.1.15. Karışım Boyamada Kirlenme

Karışım bir kumaşta görülen, karışımdaki elyaftan birine affinitesi olan boyarmaddenin, boyanmayan diğer elyafı kirletmesidir.
Genellikle tek renkli, yani elyaf karışımdaki elyaf gruplarından birisinin boyanması durumunda elyafın diğer elyafı boyayan boyarmadde etkisi ile kirlenmesi durumunda ortaya çıkar. Bazen temiz olmayan karışım boyama olarak adlandırılır.
Tek elyaf türünden oluşmuş tek renk kumaşlarda, istenmeden karışmış yabancı liflerin, boyama esnasında boyanmaması durumunda da bu terim kullanılabilir. [9]
Hatanın önlenmesi:
Yıkamaya dikkat edilmeli. [8]

5.2.1.16. Katalitik Solma

Kombinasyon (karışım) boyamalarda (boyarmadde karışımlarıyla boyamalarda), boyarmaddelerden birinin varlığı, diğerinin ışık haslığını düşürücü etki yaptığı zaman kullanılan bir terimdir. [9]




Hatanın önlenmesi:
Sodyumdisülfür gazı tutucu maddeler banyoya ilave edilmeli. [8]

4.2.1.16. Muareleşme

Jigger boyamada sargı sıklığının ayarlanamaması durumunda ortay çıkar. Ya da kumaş boyamadan sonra yaş halde iken rulo halinde bekletildiğinde düzgünsüz basınç nedeni ile oluşur.ışığın değişik derecede yansıması olarak ortaya çıkar.[9]
Hatanın önlenmesi:
Sirküle işlemine ve dozajlama işlemine dikkat edilmesi gerekir.[8]

5.2.1.17. Su İzleri, Su Lekesi (Hata)

Boyalı ve baskılı mallara işlem sırasında damlayan su ve damlacıkların sebep olduğu atalardır.
Örneğin; buharlayıcılarda su damlaması, bu lekelere sebep olur.Eğer bu olay; işlemin ana aşamalarında ve özellikle fazla su ile migrasyona uğrayabilecek maddeler içermesi halinde ortaya çıkarsa, sebep olabileceği zarar daha büyük olacaktır.
Hatanın önlenmesi:
Boyama ve baskıda yeniden yıkama işlemi yapılır.

5.2.2. BOYAMADA KASAR ÖNTERBİYE İŞLEMLERİNDEN KAYNAKLANAN HATALAR

Boyama öncesi işlemlerden kaynaklanan boyama hataları, boyacı ile kasar sorumlusu arasında sıklıkla anlaşmazlıklara neden olur. Örneğin; poiester/pamuk karışımı bir mamulde farklı boyama (düzgünsüz boyama), daha öncesi işlemlerden gelen hatalar yüzünden ileri gelmektedir. Bu hatalar; haşıl maddesi artıkları, hav yakmadan glen çizgilikler, mamul yüzeyinde farklı kurutma ve fikse efektleri yetersiz yıkama, pH değeri farklılıkları, v.s. dir.
Bunun için boyacı, diğer işlem bölümündeki yetkili kişilerle sürekli irtibat halinde bulunarak bu hataların minimuma indirilmesi için gerekli ikazları yapmalıdır.




Önterbiye işlemlerinden kaynaklanan hatalara örnekler şunlardır;
1. Boyanmamış kısımlar,
2. Fiksaj farklılıkları,
3. Mamul üzerinde organik yda anorganik kalıntılar,
4. Düzgünsüz önterbiye nedeniyle mamulün düzgünsüz boyanması,

5.2.2.1. Boyanmamış Kısımlar

Kumaş üzerindeki boyanmamış kısımlardır. Boyanan kumaş üzerindeki yabancı maddeler (kir, yağ, haşıl kalıntıları vb.) nedeniyle oluşur.

5.2.2.2 Fiksaj Farklılıkları

Düzgünsüz fiksaj nedeniyle mamulün boyama alımında farklılıklar sonucu düzgünsüz boyamadır.
Fiksaj ile materyal makromoleküllerindeki amorf bölgeler artığı için, bu işlemin boya alımına etkisi çok fazladır. Amorf/kristalin bölge oranı farklı olan bölgeler farklı renk tonlarında boyanacaktır.

5.2.2.3. Mamul üzerinde organik ve anorganik kalıntılar

Önterbiye işlemleri sırasında iyi yapılmayan yıkama, durulama işlemleri, nötrleştirmenin doğru yapılmaması gibi nedenler boyama koşullarını olumsuz etkileyecektir. Örneğin; elektrolitle boyarmadde çökebilir. Mamulün asidik veya bazik olması boyama pH'ını etkileyebilir.
Kumaşın renklilik durumu, kontinü boyamalarda farklı boyarmadde alımına neden olabilir.

5.2.2.4. Düzgünsüz önterbiye nedeniyle mamulün düzgünsüz boyanması

Eşit olmayan hidrofilleştirme, ağartma, haşıl sökme nedeniyle boyamalarda düzgünsüzlük ortaya çıkmasıdır.
5.2.3. BOYAMADA DİĞER HATA KAYNAKLARI

Bir tekstil malzemesinin geçirdiği tüm işlemlerde oluşabilecek, görülen ve görülmeyen hataların hepsi boyama esnasında daha belirgin olarak ortay çıkmaktadır. Yukarıda belirtilen hata kaynakları dışında boyamaya hazırlık esnasında ya da boyarmadde seçiminde ortaya çıkan hatalardan bazıları aşağıda verilmiştir.
-Bobin boyamacılığında; çok sert sarımlı bobinlerin tam olarak boyanamayışı, yumuşak sarımlı bobinlerin ise masuradan kayrak bir yere yığılmaları en belirgin problemlerdendir. Çapraz bobinlerin keskin kenarlarının yuvarlatılması ile bu kısımların da diğer yerler ile aynı derecede boyanması sağlanabilmektedir. Ayrıca, bütün bobinlerde sarım sertliği aynı derecede olmalıdır., çünkü sirküle eden flotte bobinler için en yumuşak sarılmış bölgeleri tercih etmektedir.
-İplik partilerinin numaralarının ve miktarlarının yanlışlıkla karıştırılması çok büyük hataların doğmasına sebep olur. Dolayısıyla iş organizasyonu çok sağlam temeller üzerine kurulmuş olmalıdır.
-Çile boyamada ipliklerin (bilhassa yüksek hacimli akrilik iplikler) çekerek ne kadar kısaldıkları önceden bilinmelidir. Çile bağlarının çok sıkı olmamasına dikkat edilmelidir. Çünkü; çok sıkı olan yerlere boyarmadde flottesi nüfuz edemez ve boyanmamış yerler kalır. Ayrıca, çilelerin aparat içine belli mesafelerde asılması gerekir. Aksi takdirde dönüş esnasında birbirine karışırlar ve düzgünsüz boyanırlar.
-Hareketsiz çubuklu çile boyama makinelerinde çile bağlantı yerlerinin çubuklar üzerine gelmemesine dikkat edilmelidir. Çünkü bu yerler boyanmadan kalabilir.
-Haspel boyamacılığında kumaşların uç uca dikilmesinde dikişlerin sağlam olasına dikkat edilmeli, makine kapasitesini aşacak sayıda kumaş ard arda eklenmemelidir.
-Jet boyama aparatlarında dikiş yerlerinin önemi daha büyüktür. Numune almada dikiş yerinin kolay bulunabilmesi için bu yerlere önceden manyetik parçalar (düğme gibi) dikilmesi gerekmektedir.
Makinede bulunan dikiş arama otomatiği manyetik parçaya rastlayınca makineyi otomatik olarak durdurur ve numune almaya olanak sağlar.
-Boyahanelerde hataların bir çoğu da yanlış boyarmadde ve kimyasal seçiminde kaynaklanmaktadır. Bilhassa kombinasyonlarda, boyama davranışları ve çekim eğrileri birbirine çok yakın boyarmaddeler seçilmelidir.
Boyarmadde seçiminde aşağıdaki temel esaslarına uyulması halinde birçok hata baştan önlenmiş olmaktadır.
-Boyarmaddeler yeterli çözünürlüğe sahip olmalı, köpük yapmamalı, su sertliğine ve indirgen maddelere dayanıklı olmalıdır.
-Boyarmaddelerin haslıkları yüksek olmalıdır.
-Reçetelerin tekrarlanabilirliği kusursuz olmalıdır. Bunun için fikse kademelerinin yüksek olması gerekir. Çok dik olanlarda düzgünsüz boyama tehlikesi vardır, çok yatık olanlarda ise çok uzun bir ölü zaman harcaması vardır.
-Kombinasyon boyamalar için seçilecek boyarmaddelerin çekim ve fikse eğrileri birbirine yakın olmalıdır. Ayrıca haslıkları da birbiri ile çok uyumlu olmak durumunda olması gerekir.
-Kombinasyonda kullanılacak boyarmaddelerin egaliz, migrasyon ve difüzyon kabiliyetleri aynı derecede olmalıdır, aksi taktirde homojen bir nuans elde etmek mümkün değildir.
-İlerideki yıkama, durulama, kurutma, fikse apre işlemlerinde problem yaratmamalıdır.
- Ard işlemler, boyama sonraki talimatlara uygun olarak yapılan bir kaynar sabunlama, renk tonunu sabitleştirir.
-Bunun yanında ışık ve klor haslıklarını da artırılabilir (bilhassa küp boyarmaddelerinde).
-Ayrıca , sabunlama esnasında fikse olmamış boyarmadde artıkları materyalden uzaklaştırılarak boyamanın sürtme ve yaş haslıkları da pozitif etkilenir.
-Reaktif boyarmaddelerle boyamalar alkali olmayan ortamda sabunlanır. Ayrıca, bazi tiplerde fiksatörler ard işlemle yaş haslıklarının artırılması amaçlanır. Böylece boyarmadde-elyaf arasındaki bağların hidrolizi önlenmiş olur.
-Naftoller 80 C'de sabunlanır.
-Direkt boyarmaddelerle elde edilen boyamalar, durulamadan sonra katyonik fikse a-yardımcı maddeleriyle muamele edilerek yaş haslıkları belirgin ölçüde yükseltilmektedir.
-Yeterli yıkanmayan boyamaların sürtünme haslıkları düşük olmaktadır.
-Yıkama maddeleri çok dikkatli ve uygun olarak seçilmeli boyamanın renk tonunu ve ışık haslığını negatif yönde etkilemektedir.
-Pat-steam yönteminde koyu renk boyamalar sonrasında boyama tesisi iyi temizlenmesi, daha sonra yapılacak daha açık renk boyamalarda problem oluşturur. Kuamaşı bazı noktalarında boya lekeleri oluşmasına neden olur. Eger mümkünse, boyanacak kumaş partileri, temizleme ve leke problemini azaltmak için açıktar koyu renge doğru planlanır.
- Pad- steam ve pad-jiğ yöntemine göre boyamalarda nüfuziyet iyi olmasına rağmen çoğunlukla yaş ve sürtme dayanımlarının düşük olmasına yol açar. Bunun nedeni; boyarmaddenin difüzyonu için yeterli zemin olmayışıdır. Bunu ortadan kaldırmak için fular ile buharlayıcı arasında hava pasajları konulur.
Fulardda emdirilen kumaş, gerekli durumlarda ve bir IR ara kurutmadan sonra 1-5 de buharlanır.
- Kurutma işlemlerinde aşırı temperatürden kaçınılmalıdır. Çünkü; yüksek temperatür hem materyalin tutumunu sertleştirilir, hem de nem çekicilik kabiliyetini azaltır.
Ayrıca, materyal üzerinde kalmış olan avivaj maddeleri yüksek sıcaklıkta yanarak kötü görümünlere yol açar ve materyal üzerinden uzaklaştırılamaz
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Cevapla

Bookmarks

Etiketler
tekstil

Seçenekler
Stil

Yetkileriniz
Konu Acma Yetkiniz Yok
Cevap Yazma Yetkiniz Yok
Eklenti Yükleme Yetkiniz Yok
Mesajınızı Değiştirme Yetkiniz Yok

BB code is Açık
Smileler Açık
[IMG] Kodları Açık
HTML-Kodu Kapalı
Trackbacks are Açık
Pingbacks are Açık
Refbacks are Açık

Forum Şartları


Tüm Zamanlar GMT +3 Olarak Ayarlanmış. Şuanki Zaman: 08:22 PM.


Powered by vBulletin® Version 3.8.5
Copyright ©2000 - 2014, Jelsoft Enterprises Ltd.
SEO by vBSEO 3.5.2
aBSHeLL
Protected by CBACK.de CrackerTracker
Abshell-AileVadisi

Linkler

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243 244 245 246 247 248 249 250 251 252 253 254 255 256 257 258 259 260 261 262 263 264 265 266 267 268 269 270 271 272 273 274 275 276 277 278 279 280 281 282 283 284 285 286 287 288 289 290 291 292 293 294 295 296 297 298 299 300 301 302 303 304 305 306 307