AiLeVaDiSi FoRuM  

Go Back   AiLeVaDiSi FoRuM > GeneL Forum > AileVadisi öğrenci Yardım

AileVadisi öğrenci Yardım Bu forum altında senelik ödevlerden üni sorularına kadar her çeşit paylaşım yapıLa biLir

 

Cevapla
 
LinkBack Seçenekler Stil
Alt 09-12-2006, 02:54 PM   #1 (permalink)
BaNLi-üYe
Avatar Yok
AileVadisi.NeT
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 28
Konular :
Mesajlar: 24,338
Rep Puanı : 348
Rep Derecesi : sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
İletisim :
Standart Tekstil


http://www.ailevadisi.net
Tekstil ile alakali tum paylasimlarimizi bu baslik altinda devam ettirelim
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Reklamlar Bağışlanmaktadır
Alt 09-12-2006, 03:18 PM   #2 (permalink)
BaNLi-üYe
Avatar Yok
AileVadisi.NeT
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 28
Konular :
Mesajlar: 24,338
Rep Puanı : 348
Rep Derecesi : sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
İletisim :
Standart


http://www.ailevadisi.net
GEÇMİŞTEN BUGÜNE DOKUMA TEZGAHLARI

Dokunmuş kumaşların M.Ö. 6500 yılında kullanıldığına dair arkeolojik buluntuların mevcut olması, iki iplik sistemiyle tekstil yüzeyi oluşturma metodu olan dokumacılığın günümüzden en az 8000 yıl kadar önceleri de bilindiği ortaya koymaktadır. Neolitik taş derine ait olan ve karbonlaşmış halde bulunan bu eski dokuma kumaşlara yurdumuzda yapılan kazılarda da rastlanmıştır.
Anadolunun dışında Kıbrıs, Girit Adalarında ve Yunanistanda da yaklaşık M.Ö. 5500 yıllarından başlayarak dokuma ile ilgili buluntular ele geçmiştir. Görüldüğü gibi dokumayla ilgili en erken buluntular bazı belirsizlikler olsa da Anadoluda ele geçmiştir. Bu buluntulara dayanarak dokumacılık teknolojisinin Anadoluda ortaya çıktığını söyleyebiliriz.
Bugün bildiğimiz dokuma formundan hiçbiri farklı olamayan ilk kumaşların, hasır örme tekniğinden esinlenerek ortaya çıktığı da iddia edilmektedir. İki iplik sisteminin birbiri içerisinden örgü oluşturacak biçimde ve birbirine 90°lik açılarla geçirilebilmesi için, çözgü sistemi düşey olarak asılmakta, atkılar ise bunların arasında elle geçirilmekte idi. Bu durumda dokuma düdüzlemi önceleri düşey olarak kullanılmıştır. Bu ilkel dokuma tekniğinin gelişim göstererek dokuma tezgahı haline .
M.Ö. 2000 yıllarına ait tabletlerden gerek Anadoludan diğer bir bölgelere ve gerekse dışarıdan Anadoluya doğru büyük boyutlu bir kumaş ticaretinin yaşandığını örenilmektedir. Ayrıca, ele geçen bu tabletlerden dokumanın nasıl yapıldığı, kumaşların isimleri ve kaliteleri ile ilgili de önemli bilgiler vardır. Örneğin; Anadoluda çok yaygın dokunan yünlü bir kumaşın isminin Pirikannu olduğu bilinmekte. Bu bilgilerden, M.Ö. 2000 yıllarında Anadoluda ve ona yakın bölgelerde artık dokumacılığın bir sanayi haline geldiği anlaşılmaktadır. Erken Hitit ve Hitit İmparatorluk döneminde, dokuma tezgahı ağırlıklarının artık M.Ö. 3000 yıllarındaki form çeşitliliklerini kaybetmeleri, belli büyüklükte ve formda dokuma tezgahı ağırlıklarının yapılmaya başlanması kanıtıdır.
Eski Yunan Vazoları Üzerine Çizilmiş Dokuma Tezgahları
Üzerinde ağırlıklı dokuma tezgahının çizildiği en erken vazo, M.Ö. 600 yıllarına tarihlenen bir Erken Korinth Aryballosudur.


Erken Korinth Aryballos
Üzerine dokuma tezgahının resmedildiği ikinci örnek Metropolitan Müzesinde bulunan ve Attikada üretilmiş olan bir Lekythos, Amasis ressamı siyah figür tekniğinde boyanmıştır ve M.Ö. 6. yüzyıl ortalarında tarihlenmiştir.


Amasis Resamının Lekythosu
Ağırlıklı dokuma tezgahı, aynı ressam elinden çıkmış dört tane Boiotia Skyphosu üzerine de Odysseus ve Kirke ile beraber çizilmiştir.Bu Skyphoslar M.Ö. 5.yyın sonlarına aittir. Ve Mısır yakınlarındaki Kabirion kutsal alanında ele geçtikleri için ressamına da Kabiros adı verilmiştir.


Boiotia Skyphosu Başka bir Boiotia Skyphosu
Vazolar üzerine çizilmiş olan dokuma tezgahlarına bakıldığında günümüz dokumacılarının tam tersine yukarıdan aşağıya doğru dokuma yapıldığı görülür. Yapılan dokumanın uzunluğu ise resimlerden tam olarak anlaşılmamaktadır. Bu tezgahların hepsinde dokuma bezin sarıldığı döndürme kirişi olması yanında, uzun dokuma için gerekli olan akışı gösterilmemiştir. En detaylı bilgi Chuisi Skyphosunda, tezgahın üst kirişi üzerinde ip üzerinde ip yumağına benzeyen bazı şekiller olması yanında, bunların işlevi belli değildir.


Chuisi Skyphosu
İlk Dokuma Tezgahları
Keten,yün ve benzeri malzemeler eğrilip ip haline getirildikten sonra dokuma tezgahlarında dokunmuşlardır. Antik devirde üç çeşit dokuma tezgahı kullanılmıştır.
a) Yatay yer Tezgahı
Yatay yer tezgahı ile ilgili en erken bilgileri, Mısırda sülaleler öncesi döneme ait seramik üzerinde yer alan resimlerden elde edilmektedir. M.Ö. 2000 yıllarına ait Thebesde bulunmuş bugün Metropolitan Müzesinde korunmakta olan Mebeskstrenin mezarındaki bir resimden elde edilmiştir. Bu resimde, ipliklerin eğrilmesi ve yatay yer tezgahında dokunması ile ilgili sahneler vardır.


Yatay Dokuma Tezgahı
b) Alt ve Üst Kirişlere Sahip Dikey Dokuma Tezgahları
Alt ve üst kirişlere sahip dikey dokuma tezgahları ile ilgili ilk bilgileri Mısırda 18. ve 19. sülaleler döneminde (M.Ö. 1500-1400) ait mezarlardaki duvar resimlerinde elde edilmiştir. Mısırda kullanılan bu tezgaha benzer bir dokuma tezgahı, daha sonra Roma döneminde kullanılmaya başlamıştır. Roma döneminde, Anadolunun ve Kıta Yunanistanın klasik dokuma tezgahı olan ağırlıklı dokuma tezgahından sonra M.S. 1.yüzyılda bu dokuma tezgahı ortaya çıkmıştır.


Alt ve üst kirişlere sahip dikey dokuma tezgahı
Bu tezgahı, Romada Nerva Formundaki frizde alan Athena ve Arakhne arasındaki dokuma yarışını işleyen kabartmalarda görülmektedir. Ayrıca, M.S. 2. y.yın son çeyreğine ait bir mezar duvarında ve M.S.279 yılına ait Seleukina Severanın mezar taşının üzerinde de bu dokuma tezgahı yapılmıştır. Gerek erken dönemlerde Mısırda kullanılan ve gerekse yukarıda sözü edilen Roma dönemine ait bu tezgah, bazı değişikliklere uğramakla beraber günümüzde Anadoluda kullanılan ve ismi el tezgahı denen tezgahlarla aynı tezgahtır.
c) Uçları Ağırlıklı Dikey Dokuma Tezgahları
Uçları ağırlıklı dikey dokuma tezgahları, başta Anadolunun batısı ve Kıta Yunanistan olmak üzere Akdeniz çevresinde varolmuş kültürlerin kullandıkları dokuma tezgahıdır. Anadoluda Kıbrıs ve Girit Adalarında Neolitik devire ait tabakalardan ele geçen dokuma tezgahı ağırlıkları bu tezgahların çok erken dönemlerden itibaren kullanılmıştır. Ayrıca Kıta Yunanistanda Korinthos Şehrinde de Neolitik dönemine tarihlenen bir konik ağırlık ele geçirilmiştir.
Dokuma tezgahı ağırlıklarını andıran pişmiş toprak eserleri ayrıca, Kıta Yunanistan da ve Ege Adalarında birçok yerleşmede, Tunç Çağına ait tabakalarda rastlanmıştır.


Uçları ağırlıklı dikey dokuma tezgahı
Yine Tunç Çağında, Anadoluda da dokuma tezgahı ağırlıklarına rastlıyoruz. Bu dokuma tezgahı ağırlıkları bu günkü İsrail ve Lübnan sınırları içinde kalan birçok antik yerleşmede, Demir Çağına ait tabakalarda ele geçmiştir. Dokuma tezgahı ağırlıklarının Mısır’da da ele geçmesi, bu bölgede antik devir de yatay yer tezgahı ile uçları ağırlıklı dokuma tezgahı ile beraber kullanıldığını göstermiştir.
Avrupa da M.S. 3.yüzyıla kadar bilinmeyen ağızlık açma mekanizmaları Çinde çok gelişme göstermiş, hatta ilkel jakar makinası diyebileceğimiz sistemlerle karmaşık desenli kumaşlar dokunabilmiştir. Şüphesiz bu gelişme Çinin tek ipek üreticisi olması da büyük rol oynamıştır. Doğunun dokumacılıktaki üstünlüğü binlerce yıl devam etmiş, fakat bu esnada dokuma tezgahlarında sistem açısından büyük bir gelişmeye rastlanmamıştır.
Ağızlığın oluşumu ve atkının tefelenmesi, kumaş kalitesini önemli ölçüde ıslah etmiş olmasına rağmen büyük bir insan gücü gerektiren atkı atma işlemi mekanize edilmeden tam olarak dokumacılığın gelişmesi mümkün olmamıştır. Kumaşın eninin, dokumacı kolunun atışı ile sınırlandırılmış olması geniş kumaşlar için iki kişinin çalışmasını gerektiriyordu.
Dokumacılığın ve dokuma tezgahlarının gelişimi son 850 yıl içerisinde gerçekleştirilmiş bulunmaktadır.
Standart el tezgahı olarak belirtilen 12. yüzyıl dokuma sistemlerinde çözgü levendi arkaya, kumaş silindiri ise öne takılmaktadır ve çözgüler yatay gerdirilmektedir. Tarak.şasiye yukarıda salınım yapabilecek biçimde mafsallanmıştır. Gücü çerçeveleri, çözgü tabakasının altında bulunan pedallar ayakta basılarak çalıştırılmaktadır. Pikeler bulunmamakta ve mekik elle fırlatılmaktadır. Dokumacı tezgahın önünde bir sıraya oturmaktadır.
Sonraki 600 yıl içerisinde geniş dokuma tezgahları tasarımında önemli bir değişiklik olmamıştır. Karmaşık desenler pedallarla dokunamayacağı için tezgahın üst kısmında ayrıca bir insan tarafından çözgü gruplarının ayrıca kaytanlar vasıtasıyla kaldırılması gerekiyordu. Fakat temel tezgah dizaynı hiç değişmeden kalmıştır.
Dokuma tezgahının, dokuma makinası haline gelmesi üç temel sistemin; atkı atma, ağızlık açma ve tefe vurma sistemlerinin mekanize edilerek, kol gücü yerine de başka bir gücün kullanılmasıyla mümkün olmuştur.
Değişik enerji tiplerinin arasında 1500 yılında Leonardo De Vinci su ile çalışan bir tezgahı düşünmüştür.
Dokuma tezgahının tasarımında 18.yüzyıla kadar önemli bir gelişme görülmemekle birlikte flaman dokumacıların birtakım çalışmaları olduğunu ve bunların İngilterede tezgah imalatına yeniden yön verildiğini bilmekteyiz. Bu dönemin sonunda henüz insan gücünden başka bir enerji kullanımı söz konusu değilken, 1733 yılında İngiliz John Kay mekiğe tekerlekler takıp, basit bir mekanizma yardımıyla fırlatılmasını sağlamıştır. Çok basit gibi görünen bu sistem geliştirme işi, dokuma işlemini çok kolaylaştırmış ve üretimi olağanüstü artırmıştır. Çünkü dokumacı, ayakları ile pedallara basıp ağızlık açarken tek eliyle ortadan sarkan bir ipi çekerek atış yapabilmektedir. Yine tek elle salınım yaptırılan tarak atkıyı tefelemektedir. Enerji ve zamanlama, tamamı ile insan gücü ve atkı ile temin edilmesine rağmen ilk mekanizmalar kullanılmaya başlanmış olmaktadır.



VARGEL TEZGAHI günümüzde yaklaşık 250 yıl önce, eğirme makinelerinde bir dizi geliştirici yenilik yapıldı. İngiliz Richard Arkwrightın da geliştirdiği Vargel Tezgahı, önce ipliği çekiyor ve bir makaraya ya da bobine sarılırken bükülüyordu. On yıl kadar sonra Samuel Crompton, aynı anda bin kadar ipliği eğiren çıkrık makinesini yaptı.
Ticari bir kullanıma sahip olan ilk mekanik dokuma tezgahını Dr. Edmund Cartwright isimli bir İngiliz mucidi de gerçekleştirmiş ve patentini almıştır. Daha sonra bu tasarımını geliştiren Cartwright dokuma makinası sayılabilecek bir sistem imal etmiştir.
Çocuk işçiler yeni makinelerle birlikte dokumacılık evlerden,bu makineleri çalıştır su gücünün ya da buhar gücünün bulunduğu fabrikalara taşındı. Böylece, kopan ipleri onarmak yada kırpıntıları toplamak için, makinaların altına kolayca girebilecek küçük yaşta çocuklar fabrikalarda çalış tırılmaya başlandı.

İngilterede özellikle atkı atma sisteminin geliştirilmesi ve tezgahın mekanize edilmesi yönünde çalışmalar devam ederken, Fransada daha çok desenlendirme faktörünün ön plana çıktığı görülmektedir. Fransız dokumacı ve mucitleri ağızlık açma sisitemleri üzerinde uğraşmışlardır. de Basile Bouchon tarafından kaldırılması gereken çözgüleri şeçmek için bir delikli karton yardımıyla çalışan ilk otomatik ağızlık açma cihazı bulunmuş ve daha sonra Falcon de delikli karton zincirini kullanmıştır. Vaucanson, bu mekanizmaları geliştirmiş ve ağızlık açma sistemlerinin gelişimi Jacquardın kendi ismiyle anılan Jakar makinasını icad etmesiyle doruğa ulaşmıştır.
Tezgahın mekanik hale getirilmesinden sonra ortaya yeni bir sorun çıkmış bulunuyordu. Bu herhangi iplik kopuşu veya arıza anında tezgahın durdurulması ve masuranın bitmesi halinde de mekiği değiştirmek için çalışmanın kesilmesi gereği idi. 1796 da Robert Miller tarafından, kısa atkı atıldığında tezgahı durduran bir mekanizma yapılmıştır. Daha sonra atkı kopuşu ya da mekiğin boş bitmesi durumunda tezgahı durduran mekanizmalar yapılmış olup 1822de İngiliz mühendis R.Rrobert, o ana kadar olan tüm gelişmeleri bir araya getirerek ve bu mekanizmalardan yararlanmak süretiyle bir dokuma makinası ortaya sunmuştur. Bu makinadan çok sayıda imal edilmiştir.
Boşalan masuraların değiştirilmesi sorunu, Amerikaya göç eden J.H.Northop
Tarafından yapımına İngilterede başladığı otomatik bobin değiştirme sisteminin 1894de tamamlanmasıyla halledilmiştir. Tasarımının esası halen muhafaza edilen bu mekanizma dokumacılık tarihinin en önemli icatları arasındadır.
Kancalarla atkının atılabileceği düşünülerek ilk patent 1898de alınmıştır. Bu konuda 1925de Gabler sistemi, 1930da ise Dewas sistemi geliştirilmiştir.
Hava jeti ile atkının atılabileceği ilk kez 1914 yılında düşünülmüş ise de gerçekleşebilmesi ve ticari bir önem kazanması için 1980lere gelinmesi icap etmiştir.
1980li yıllardan sonra elektronik ve bilgisayar sistemlerinin çok hızlı bir şekilde gelişmesinin ardından dokuma makinalarında da özellikle üretim hızlarında yani atkı atma hızlarında sürekli artış görülmektedir.


MİNİ SÖZLÜK
DOKUMA: Atkı ve çözgü adını verdiğimiz iki dizi ipliğin birbirleriyle dik yönde kesişmesi ve bağlantılar kurarak bir yüzey oluşturmalarıyla meydana gelirler.
ATKI:Dokumacılıkta enine olan ipliklere denir.
ÇÖZGÜ:Dokumacılıkta boyuna(uzunlamasına) olan iplikleri denir.
TAHAR:Çözgü ipliklerinin dokunacak kumaşın desenine göre gücülerden ve tarak dişleri arasından geçirilmesine tahar denir.
HAŞIL: Haşıl tek katlı veya mukavemeti az çözgü ipliklerine mukavemet kazandırmak amacıyla yapılan kimyasal işlemdir.
ÖRGÜ: Dokuma Kumaşlardaki atkı ve çözgü bağlantılarının teknik olarak ifadesidir. Çözgü ve atkı ipliklerinin belirli düzenlerde altta veya üstte olma durumuna göre değişik örgüler meydana gelir. En basit örgü çözgü ve atkının bir altta bir üstte bağlantı yaharak oluşturduğu bezayağı isimli örgüdür.
NON-WOVEN:Dokusuz tekstil yüzeyleridir. Tekstil liflerinin iplik haline getirilmedin çeşitli yöntemlerle tekstil yüzeyi haline getirilmesine denir.























DOKUMA MAKİNALARININ SINIFLANDIRILMASI
Dokuma makinalarının sınıflandırılmasını çeşitli şekillerde yapmak mümkündür. En yaygın sınıflandırmalar aşağıda gösterilmiştir.
A) Faz sayısına göre dokuma makinalarının sınıflandırılması:
a) Tek fazlı dokuma makinaları:
b) Çok fazlı dokuma makinaları:Yuvarlak dokuma makinaları, Düz çok fazlı dokuma makinaları

B) Atkı atma sistemine göre dokuma makinalarının sınıflandırılması: (Ayrıntılar için yukarıdaki linklere tıklayın)
a)Mekikli dokuma makineleri:
b)Mekikçikli dokuma makinaları:Tek veya çok mekikçikli dokuma makinalarını kapsamaktadır.
c)Kancalı dokuma makinaları
d)Hava jetli dokuma makinaları
e)Su jetli dokuma makinaları

C)Ağızlık açma mekanizmalarına göre dokuma makinalarının sınıflandırılması:
a)Eksantrikli (Kamlı) dokuma makinaları
b)Armürlü dokuma makinaları
c)Jakarlı dokuma makinaları


GENEL DOKUMA TEKNOLOJİSİ
Tekstil kelimesi Latince " Textus/Doku" kökenli bir kelimeden türetilmiş olup "Dokulandırılmış alan, örgülendirilmiş yüzey" anlamına gelirki bu bize Osmanlıca'dan geçmiş olan "Nesç" kökenli "Mensucat" kelimesi karşılığıdır ve tekstil ile aynı anlamdadır.
İnsanların giyecek gereksinmeleri ve ev eşyalarının büyük bir kısmını Tekstil ürünleri ile karşılanır. UNESCO (Birleşmiş Milletler Bilim ve kültür Teşkilatı), yayınladığı bir inceleme raporudur. İnsanlığın beş temel gereksinimi olduğunu ve bunların önem sırasına göre "Gıda,Giyim,Sağlık hizmetleri,Konut ve Güvenlik" olduklarını açıklamıştır.
Yukarıdaki sıralamada belirtildiği gibi insanlığın gıdadan sonra ikinci temel gereksinimi, tekstilin çok yönlü bir dalı olan giyimdir.Ayrıca dünyadaki çalışan nüfusun 1/8 i, dolaylı olarak veya doğrudan tekstilin içindedir ve yurt ekonomilerine çok ileri düzeyde katkıları vardır.
Tekstil hemen hemen belli başlı tüm deney bilimler ve sosyal bilimler ile doğrudan veya dolaylı olarak ilgilidir ve bu nedenden dolayı komloks(bileşik) bir bilim dalıdır.
1.GENEL DOKUMA TEKNİĞİ

Genel kumaş dokuma tekniği,birbirine dik konumda tutulan iki iplik grubunun çeşitli düzenlerde kesişmesi, birbiri içerisinden geçirilmesi ile doku oluşturma olarak tanımlanabilir. Bu sistemde en az iki iplik grubuna ihtiyaç vardır. Bunlardan oluşturulacak dokuya dik konumda olan iplik grubuna çözgü, yatay konumda olan iplik grubuna da atkı iplikleri adı verilmektedir.
Dokuma genel olarak üç temel prensibin birbiri ile uyumlu bir şekilde bir tezgah üzerinde toplanması ve çalıştırılması sonucu gerçekleştirilmektedir ve bu işlemlere temel dokuma prensipleri denilmektedir. Bu prensiplerin hepsinin birlikte gösterdiği bir dizayn şekil 1’de şematik olarak gösterilmiştir.
Dokumada çözgü iplikleri birbirine paralel olarak belli bir sayıda ve yan yana bulunurlar.
Dokumanın yapıldığı yöne doğru ilerlemesi gereken çözgü tabakası arasından atkı ipliğinin geçirilmesi ve bunun kumaşa dahil edilmesi sürekli olarak tekrarlanan temel işlemlerdir.
Dolayısıyla bir dokuma işleminde 3 temel ve 2 yardımcı safha olduğu göze çarpar. Aynı zamanda dokumanın da üç temel prensibi olarak bilinen bu mekanizmalar,
-Ağızlık açma mekanizması,
-Atkı atma mekanizması ve
-Tefe vurma mekanizması olarak sıralanabilir. ayrıca dokumada yardımcı mekanizmalar ise,
-Çözgü salma mekanizması,
-Kumaş çekme ve sarma mekanizması,
şeklinde özetlenebilir. Bunların dışında temel dokuma işlemlerine dikkat edildiğinde, bir dokuma kumaşın oluşturulması için üç temel elemanın gerekli olduğu görülebilir.
-Ağızlığı oluşturan gücüler,
-Ağızlıktan atkı ipliğini geçiren bir atkı taşıma elemanı,
-Atılan atkıyı kumaşa tefeleyen tarak.
Dokumada çözgü iplikleri, çözgü levendinden sağılmaktadır. Çözgü köprüsünden geçerek dokuma bölgesine gelen çözgüler çerçevelere asılı gücü gözlerinden birer, taraktan ise gruplar ( 2,3 veya 4 iplik ) halinde geçirilirler. Çerçeveler iki gruba ayrıldığı zaman oluşan üçgen kesitli çözgü ağızlığının tepesini kumaş çizgisi, tabanını ise tarak belirlemektedir.
Tarağın her tefe vuruşunu gerçekleştirdikten sonra kumaş çekme tertibatı belirli bir sarma yaparken yine uygun bir miktar çözgünün salınması gerekir.


Şekil 1. Temel dokuma prensibi

2. TEMEL DOKUMA PRENSİPLERİ
2.1 Ağızlık Açılması ( Shedding )
Her çözgü ipliği bir gücü gözünden geçirilmiştir. Dokunacak kumaşın örgüsüne uygun olarak bir atkı atıldığı zaman bu atkının üzerinde bulunması gereken çözgüler bu gücüler vasıtasıyla yukarı kaldırılırlar. Böylece atkı taşıyıcının arasından geçeceği ağızlık adı verilen bir açıklık meydana gelir ve her atkı için yeniden oluşturulur.
Ağızlık açma mekanizmalarının görevi budur. Ağızlığın oluşturulabilmesi için en az iki çözgü grubuna ( yani en az 2 çerçeveye ) ihtiyaç vardır.
2.2 Atkının Atılması (Picking )
Çözgünün iki tabakaya ayrılması ile oluşan ağızlığın içerisinden atkı ipliği bir taşıyıcı vasıtasıyla geçirilir. Bu bir mekik, mekikçik ya da kanca olabileceği gibi hava veya su-jeti gibi akışkan malzemede olabilir.
2.3 Tefe Vurması (Beating-up )
Yeni atılmış olduğu için kumaştan ayrı bulunan atkı ipliğini iterek, kumaşa dahil etmek için dişlerinden çözgü iplikleri geçirilen tarak ile tefeleme veya tefe vurma işlemi gerçekleştirilir. Yeni atkı ipliğinin kumaşa dahil edildiği yere ‘kumaş çizgisi’ veya ‘’kumaş sınırı’’denilmektedir.
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 09-12-2006, 03:23 PM   #3 (permalink)
BaNLi-üYe
Avatar Yok
AileVadisi.NeT
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 28
Konular :
Mesajlar: 24,338
Rep Puanı : 348
Rep Derecesi : sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
İletisim :
Standart Boyama (Renklendirme)


http://www.ailevadisi.net
Boyama (Renklendirme)

4. 3. Boyama (Renklendirme)
1. Çeşitli koşullarda toksik aromatik aminleri açığa çıkararak toksik etki yaratan MAK III A1 yada MAK III A2 grubuna ait boyarmaddeler, MAK III B grubuna ait boyarmaddeler, alerjik boyar¬maddeler ile kanserojenik ve zehirli olarak bilinen boyarmaddelerin kullanımı yasaklanmalıdır.
2. Boyama işleminde atık sudaki AOX yükü ise, kullanılan boyarmaddeye, boyama konsantrasyonuna ve life fiske olmamış, yani flottede kalan boyarmadde miktarına bağlı olarak değişmektedir. Adsorbe olabilen organik ha¬lojen bileşiklerinin insanlarda toksik etki yapmasının yanısıra, kanserojen olduğu da ispatlanmıştır.
Sadece tekstil atık sularındaki AOX yükünü azaltmaya elverişli boyarmad¬deler kullanılmalıdır. Yüklenmeyi azaltmak için fiksaj verimi yüksek olan boy¬armaddeler seçilmeli, üretici firmaların kullanım broşürlerinde ürünlerinin AOX içeriği mümkün olduğu kadar % 0.1' in altında olmalıdır. Kabul edilebilecek azami AOX içeriği, % 0.3' tur.
3. Ağır metal ihtiva eden boyarmaddel¬er, kimyasal ve yardımcı maddeler kesinlikle kullanılmamalıdır.
4.Tekstil basmacılığında önemli bir paya sahip olan pigment baskıda, ekolojik acıdan zararlı olan formaldehit, hidrokarbon (KW) ve alkilfenoletoksilat (APEO) miktarlarının mümkün olduğu kadar asgari düzeyde tutulması gerekir. Ekolojik açıdan zararlı olan bu maddeleri daha az kullanarak yada zararlı madde içermeyen ürünleri ter¬cih ederek doğayla uyumlu çözümlere kolaylıkla ulaşılmaktadır. Örneğin, çok kullanılan gazlı baskı sisteminden vazgeçerek gaz içermeyen baskı yöntemleri tercih edilmektedir.
5. Aşındırmayla baskı yöntemleri, benzin ihtiva eden baskı yöntemleri, tekstil baskısında üreformaldehit içeren baskı yöntemleri bitkisel baskı kıvamlaştırıcısı haricinde, her cins kıvamlaştırıcılar ve tekstil baskısında m-nitrobenzolsülfonat ve buna bağlı amin ihtiva eden maddeler kullanılmamalıdır.
6. Boyahanelerdeki flotte atıklarını temizlemede, çevredeki ağır metal değerlerinin yükselmemesi için özellikle AOX değerlerini artırmayan temizleme maddeleri kullanılmalıdır.
Tekstil baskı tesislerinde şablon, rakle küvet, boru ve pompalardaki baskı patı artıkları elle temizlenerek yeniden kullanılabilecek olanları ayrılıp geri kalan artıklar doğayı kirletmeyecek bir şekilde arıtılmalıdır. Elle yada mekanik yöntemle temizlenmesi mümkün olmayan elemanlar, AOX içermeyen te¬mizleme flottesi ile pat artıklarından arındırılmalıdır.
7. Kullanımı zorunlu olan kimyasalların miktarları, mümkün olduğu kadar asgari seviyede tutulmalıdır.
4. 4. Bitim İşlemleri
1. Aşağıda belirtilen kimyasal bitim işlemleri ve bu amaca yönelik kimyasal maddeler kullanılmamalıdır;
* Optik beyazlatıcılar
* Kumaşın kolay temizlenmesini sağlayan maddeler
* Buruşmazlık yüksek terbiyesi ve çekmezlik bitim işleminde kullanılan maddeler ve yardımcı maddeler
* Dinkleme haslığını artırıcı maddeler
* Yünlülere keçeleşmeden yıkanabilirlik özelliği kazandıran kimyasal mad¬deler
* Yağ ve kir itici özellik kazandıran apre maddeleri
2. Apre işlemleri, doğal maddelerle yapılmalıdır.
3. Mekanik terbiye tekniklerinden en geniş ölçüde yararlanılmalıdır.
Bu önlemlere ek olarak, gerek ham mamul ve ön terbiye gerekse boyama ve bitim işlemleri sırasında kullanılan bütün yardımcı madde ve diğer kimyasal işlem maddelerinin hiçbir şekilde kısa zincirli aldehitler (örneğin formaldehit, glioksal), ağır metaller, organik halojen bileşikleri (AOX) ve fenoller içermemesi gerekmektedir.
Aynı zamanda tensidler ve komplex oluşturucularda da, hiçbir şekilde EDTA, DTPA, formaldehit, ağır metall¬er ve organik halojen bileşikleri (AOX) bulunmaması gerekmektedir. Fosfatlar, NTA, polikarboksilatlar ve etoksilesmiş tensidler gerektiğinde (asgari seviyede olmak şartıyla) kullanılmalıdır. şayet etoksileşmiş tensidler kullanılacak ise, bunların en düşük etoksileşme değeri olanı alınmalıdır. APEO, LAS, α MES ve kuarter amonyum bileşikleri kullanılmalıdır.
Çevre problemlerinin çözümünde kullanılan en etkili strateji üç anahtar kelime ile ifade edilebilir. Bunlar sırasıyla, Önle/Azalt / Temizledir.
Önleme, muhakkak ki çevre kirliliğini gidermede en ucuz ve etkili olanıdır. Önleme stratejisi, terbiye sektöründe dikkatli bir boyarmadde ve kimyasal madde seçimi ile başlamaktadır. Bu seçimde, redüktif parçalanma sonucu sağlığa ve çevreye zararlı arilamin çıkarmayan boyarmaddelerin seçilmesi, gerek atık su gerek atık hava gerekse tekstil mamulü açısından ağır metal ve formaldehit konsantrasyonunun belirtilen limit değerleri aşmaması, atık su açısından önem taşıyan toplam orga¬nik karbon (TOC), çözünmüş organik karbon (DOC) ile biyolojik (BOD5) ve kimyasal oksijen ihtiyacı (COD) nın minimuma indirilmesi, arıtma tesisinde geriye kalan çamurun uygun ve basit yöntemlerle uzaklaştırılabilmesi, toksikolojik özelliği önceden belirlenen or¬ganik maddelerin mümkün olduğunca az toksikolojik özellikte olması gibi faktörler gözönünde bulundurulmalıdır.
Önleme faaliyetleri, genelde hiçbir yatırım gerektirmeyen faaliyetler olarak kabul edilebilmektedir.
Çevreyle uyumlu terbiye sektörü için ikinci anahtar kelime Azalt tır.
Uygulanan proses adımlarının optimizasyonu sonucu kullanılan kimyasal madde miktarının minimize edilmesi, atık hava ve su yükünün azaltılması, fiksaj verimliliği yüksek boyarmadde seçimi, minimal flotte miktarları ile çalışma, mümkün mertebe düşük ternperatürlerde çalışma ve enerjinin geri kazanılması, seçilen yüzey aktif maddelerin % 100 biyolojik parçalanabilir karakterde olması ve atık suda daha az AOX değerine neden olcak kimyasalların seçilmesi Azaltma faaliyetleri kapsamında gerçekleştirilebilir.
Eğer bir terbiye işletmesinin yukarıda bahsi geçen tedbirleri alarak Önleme ve Azaltma faaliyetlerini başarı ile sürdürebilmesi halinde, son faaliyet olan Temizleme işlemi oldukça kolaylaşarak yatırım ve işletme maliyeti de düşecektir. Atık su ve hava temizliği için bir çok arıtma metodu mevcuttur. Ancak tekstilde su ve hava atıkları standardize edilemediğinden, her defasında lokal şartlara göre uygun çözüm bulunmalıdır. Biyolojik arıtma tesisleri ve yeni geliştirilen membran teknolojisinin ileriki yıllarda daha yaygın bir kullanım alanı bulacağı düşünülmektedir.
5. SONUÇ
Tekstil terbiyesinde cevre yükünü azaltmak, çevreyle uyumlu (ekolojik) bir üretim için terbiye prosesleri sırasında kullanılan boyarmadde ve kimyasal maddelerin gerekliliği gözden kaçırılmamalı, ancak bilinçli ve dikkatli bir şekilde seçilmelidir. Aynı şekilde tekstil ürünleri de gerek üretim gerek insan gerekse yok etme açısından ekolojik olmalıdır. Uygulanan terbiye işlemleri sırasında, uluslararası alanda kabul gören standartlarda belirtilen lim¬it değerlere uyularak çevre ve insan ekolojisinin birinci derecede önem taşıdığı üretim gerçekleştirilmelidir.



490-491
Boyama tek ve çift banyo metoduna göre yapılır
Tek Banyo Metoduna Gdrc Calisma $ekli : Tek banyo metoduna gore calisil-diginda, azoik diazo komponenti dispcrgatorlc pat yapilarak 0.5 - 2 g/1 dispergator ice-ren ve 70cC'a ismlan banyoya Slave edilir. Materyal verilir ve temperatiir kaynama noktasma cikanhr. 20 - 30 dakika bu lemperatiirde tuiularak adsorpsiyoaun lamam-lacmasi saglanir. Diger taraftan dispergatorle siispansiyon baline getirilen ,3-hidroksi naftoik asit de aym banyoya ilave edilir. 1 saat daha kaynatilir. Sonra 75-C'da % 12 derisik HCI ve % 8 NaNO, konulur. Bazm diazolanarak /3 - hidroksi naftoik asii ile keneilenmesi 20 - 30 dakikada tamamlanir.
Tek banyo metodu icin aşagidaki bazlar uygundur ;
C.I. Azoic Component 5, 8, 9. 34, 37
Bu bazlar - hidroksi naftoik asit ile kirmizi veya kestane renk verirler.
Gift Banyo Metoduna Gore £alisma $ekli : Azoik diazo kornponenti (Fast base) veya uygun bir dispers boyarmadde siispansiyon haline getirilerek. dispergatcr iceren 70nC'daki boya flottesine konulur. Mareryal verilir. Temperatiir kaynama noktasma cikanlir. Bu temperatiirde 1 saat birakilir. Cihaz bosaltihr, materyal caJkahnir vc taze su konur, isitihr. Temperatiir 70-C'a gelince /3-hidrolcsi nafroik asit dispersiyoni; ilavc ediUr. Flotte temperatiirii kaynama noktasma cikanhr. 1 saat kaynatilarak ^-hidroksi naftoik asidin adsorpsiyonunun tamamlanmasi saglanir.
Dispers boyarmaddenin adsorpsiyonuna yardim etmek icin % 7-8 difenil ko-nuiur. Sonra Sf^C'da % 12 HCI ve % 8 NaNO, ilave edilerek 20-30 dafcika inkisaf fkenetleme) ettirilir.
Bu metoda gore boyayan boyarmaddeler sunlardir :
Dispersal Diazo Black B ve 2B (C.I. Dispers Black 1 ve 2), Dispersal Fast Orange
(C.I. Dispers Orange 3) ve Brenthamine Fast Blue B Base (C.I. Azo;C Diazo Kon:-ponent 48).
Yuksek Temperatiirde Uygulanan Azoik Boyarmaddeler
Azoik diazo komponentlerinin (Fast Base-'lerin) bir Icsmi elyaz tarafindan 100cC'da cekildigi igin bunlarla yapilan boyaraada tem¬peratiirii yukseltmenin bir yaran yoktur, Aksine 100cC'm iistun-de cekim azalmaya başlar. Faiat aşagidaki listede beiirtilen -".:: zolandiriiabilen) dispers boyarmaddelerle dtiz^unlesnie ve ^:;::" 120 - 130cC'da daha iyidir.
Dispersal Fast Orange G Brenthamine fast Blue B Dispersal Diazo Black B Dispersal Diazo Black 2B
C.L Disperse Orange 3 Base C.I. Azoik Diazo Component 48 C.I. Disperse Black. 1 Ci Disperse Black 2
Bu komponentler 130°C'da materyal iizerine (jektirildikten sonra, ayn bir flottede 100°C'da bunlarla kenetlenecek olan j8 - hid¬roksi naftoik asit gektirilir. Ayri flottede galigmanin nedeni ^ - hid¬roksi naftoik asidin gekim hizinin 100°C'in ustunde azalmasidir.
Yukanda yazilan boyarmaddelerle HT metoduna gore boyama yapihr. Sonra banyo bosaltilir. Taze su doldurulur. Buna dispergatorle birlikte uygun miktarda ,9-hidroksi naftoik asit (Brentosyn BB) ilave edilir. Hidroklorik asitle pH 4 - 5'c ayarlamr. Formik vo asetik asit uygun degildir. Temperatiir IOO°C'a getirilir. Bu lemperatiirde 1 saat tutulduktaa sonra materyal sikanlir, calkanir ve rediiktif te-mizleme yapihr. Sonra % 2-6 NaNO, ve % 14 HCI (% 31, 45'lik) i?eren flottede iakisaf ettirilir. Bu amacla diazolandirmaya sogukta baslanir. Temperatiir giderek ;OOcC'a ?ikanlir. Kenetlenmenin tamamlanmast igin inkisaf 40 dakika surdiiriiliir.
Gerekli NaNCX miktan kullanilan makinanin tipine baglidir-Aşinsi rengin kirmiziya ka^masma neden olur. Hava girmeyecek şekilde salmastralanmiş kapali makinalarda serbest hale gegen azot oksidin ^ok fazla basing yapmasi ve sirkiilasyonu geciktirmesi rnumkiindiir.
3. KtJPE BOYARMADDELEBt
Kiipe boyarmaddelerinin de poliester elyafa uygulanmasi mumkundur. Poliester, reduklenmiş şekilde olan leuko bileşigini degil dcgrudan dogruya kupe pigmentinin sulu suspansiyonunu OcC'da adsorplayabilir. Bunun igin ancak segimli bazi kiipe boyarmaddelerl uygundur. Bunlann dayamkli siispansiyon oluş-:ur:ralan icin cok ince partikullii olmalan sarttir.
$ckli
1-2 g/1 Lissapol C veya D (dispergator) ile hazirlamr. 70°C'a isitilir, Jaha once siispansiyon haline getirilen boyarmadde siizgecten gecirilerek ilave edflir. Materyal verilir. Temperatiir giderek 130°Ca gikarilir, 1 saat boyanir. Kiipe boyar-;:eriM- ton da verilebilir. Kupe pigmenti 130°C'da ilave edUdikten sonra ?e-_:aiize olmasi ic.in 1/2 saat beklenir. Boyama sona erince dispers boyar--Ebuldigi ^ekilde reduktif temizleme yapihr. Sonra 7QcC*da sabunlanir.

POLİESTER KARIŞIMI KUMAŞLARIN BOYANMASI
1-Poliester / Selülozik Elyaf Karışımların Boyanması
Bu karışımlar bluz, erkek gömleği, yazlık kadın elbiseleri ve trençkotluk kumaş yapımında çok kullanılır. Poliester/pamuk karışımlarından 67/33 veya 65/35, poliester/viskon karışımlarından ise 70/30 ve 50/50’lik olanlar en çok kullanılır. Poliester %70’den fazla olursa kumaş sert olur. Pamuk %50’den fazla olursa kumaş buruşma özelliği kazanır.
Poliester direkt boyarmaddelere afinite göstermediğinden ve selülozik elyaf dispers boyarmaddelerin pek çoğuyla lekelenmediğinden karışımı oluşturan her iki elyaf türü, birbirinden tamamen bağımsız olarak boyanır. Renk tutturmak oldukça kolaydır.
İplikler çekim metoduna, kumaşlar ise fular metoduna göre boyanır.
Tek banyo çekim metotları
Carrier kullanarak tek banyo çekim metoduna göre boyama: Bu karışımların boyanmasında yıkama ve sürtünme haslığının çok yüksek olmasının istenmediği hallerde dispers ve direkt boyarmaddeler kullanılır. Uygulanan boyama koşullarına ve kullanılan carriere uygun olan direkt boyarmaddelerin seçilmesi gerekir. Direkt boyarmaddenin ışık haslığının yüksek olmasına dikkat edilir. Yıkama haslığı ise son işlemle arttırılabilir. Dispers boyarmaddelerle normal olarak pH 5-6 civarında boyama yapılır. Oysa zayıf asidik ortamda çekilen direkt boyarmadde sayısı çok azdır. Bunun için boyama nötral veya çok zayıf kalevi ortamda yapılarak direkt boyarmadde seçimi arttırılır. Fakat bu pH’da kullanılacak olan dispers boyarmaddenin verdiği renk tonunun, normal boyama koşullarında verdiği renk tonundan farklı olmaması gerekir.
Çalışma şekli
Materyal önce 30-40'C'da bir egalize maddesi ile birkaç dakika muamele edilir. Sonra çözünmüş direkt boyarmadde ve istenilen renk derinliğine bağlı olarak % 0-30 kadar susuz glauber tuzu konur. Banyo 50 - 60°C'a ısındıktan sonra carrier süspansiyonu verilir. Tekrar 10-15 dakika muamele edilir. Sonra dispersiyon halindeki dispers boyarmadde verilir. 30 - 45 dakikada kaynama temparatürüne çıkılır. İstenilen renk derinliğine göre 1 -2 saat kaynatılır.
Boya banyosuna fazla glauber tuzu ilavesi boyarmaddenin ince dispersiyonunu bozacağından sürtünme haslığının düşük olmasına neden olur. Bunun için de fazla glauber tuzu gerektiren koyu renk boyamalarda glauber tuzu başlangıçta konulmaz. Dispers boyarmaddenin önemli bir kısmı çekildikten sonra kaynar flotteye porsiyon porsiyon verilmesi uygun olur. Boyama bittikten sonra carrierin uzaklaştırılması için önce ılık, sonra soğuk su ile iyice yıkanır. Direkt boyarmaddenin yıkama haslığının artırılması gerekiyorsa, yeni bir banyoda katyonaktif bir tekstil yardımcı maddesi ile son işlem uygulanır. Sürtünme haslığının artırılması için de elyaf üzerine mekanik olarak yapışmış olan dispers boyar¬maddenin ve tekstil yardımcı madde artığının uzaklaştırılması gerekir. Saf poliester boyamada bu amaçla redüktif temizleme işlemi uygulanır, Bu işlemde boyalı materyal sodyum hidroksit ve hidrosülfitle muamele edilir. Direkt ve dispers boyarmadde karışımları ile boyanan elyaf karışımlarına bu usul uygulanamaz. Çünkü hidrosülfit direkt boyarmaddeyi indirger. Bu nedenle materyal 0,5 -1 g/1 susuz soda, 0,5 -1 g,'l Kieralon B hochkonz. (BASF) anyonaktif yıkama maddesi ile 10-15 dakika 70-80°C'da muamele edilir.
Tek Banyo HT Çekim Metoduna Göre Boyama : Dispers ve di¬rekt boyarmaddeler kullanılır. Direkt boyarmaddelerin birçoğu yüksek temperatürde bozunma yatkınlığı gösterir. Bunun için de boya banyosunda zayıf oksidan maddelerin kullanılması şarttır.
Çalışma Şekli
Flotle, Uniperol W gibi bir egalize maddesi, dispers ve direkt boyarmadde karışımı içerir. Materyal 50-C'da verilir. 30 — 45 dakikada 120—125°C'a çıkılır. 1-2 saat bu temperatürde boyama sürdürülür. Dispers boyarmaddenin çekimi tamamlandıktan sonra. banyo 80-90°C'a soğutulur. Glauber tuzu konularak direkt boyarmaddenin selülozik elyaf tarafından çekilmesi için bir süre daha bu temperatürde bekletilir.
Bu karışımlar dispers ve direkt boyarmaddelerle çift banyo metoduna göre de boyanabilirler. Bu metotta boyarmadde seçimindeki sınırlılık ortadan kalktığı için özellikle koyu renklerde yüksek haslık elde edilir.
HT Boyama Pigmentleme Metodu : Dispers ve Küpe Boyarmaddeleri ile Tek Banyo Metoduna göre Boyama : Bu metotla yüksek haslıkta boyamalar elde edilir.
Çalışma Şekil
Materyal önce :
0,5 -1 ml/1 CH3COOH (% 30'luk)
0,5 - 1 g/1 Egalize maddesi
içeren banyoda 40-50°C'da birkaç dakika bırakılır. Banyo pH'i 5-6 olmalıdır. PH kontrolü yapıldıktan sonra küpe ve dispers boyarmadde süspansiyonu ilave edilir. Önce poliester elyafın 120-130°C'da boyanması sağlanır. Aynı anda selülozik elyaf da küpe boyarmaddesi tarafından pigmentlenir. Yani dispers halde bulunan ve suda çözünmeyen küpe boyarmaddesi elyaf içinde homojen dağılır. Elyafla boyarmadde arasında bir bağ yoktur. Banyo 80 - 90°C'a soğutulur. Hesaplanan miktarda sod¬yum hidroksit ve hidrosülfit ilave edilerek küpe boyarmaddesi leuko bileşiğine indirgenir. Kapalı boyama cihazında, flotte temperatürü 70-75°C'a düşünceye kadar soğumaya bırakılır. Materyal sıkılır, leuko bileşiği yükseltgenir, sabunlanır.
Bazı küpe boyarmaddeleri pigment şeklinde iken HT koşullarında poliester elyafı çok az boyarlarsa da, diğer bazıları bu koşullar altında çok fazla boyarlar ve bu renk selülozik elyaf üzerinde elde edilen renk tonundan farklıdır. Bu fark reçeteye ilave edilecek uygun bir dispers boyarmaddeyle giderilebilir.
Prensip olarak küpe boyarmaddelerinin çok ince dispers halde olması şartıyla bütün küpe boyarmaddeleri ile bu metoda göre çalışılabilir. Ancak IH metodunda küpelemeden sonra 30°C'a soğutmak gerektiğinden bu metot ilginç değildir.
IW metoduna göre uygulanan boyarmaddelerde küpelemeden 20 dakika sonra 15 - 20 g/1 susuz glauber tuzu eklenir. Dispers boyarmaddelerin seçiminde ise hiçbir sınırlama yoktur.
Çift Banyo Çekim Metotları
Selülozik elyaf üzerinde, özellikle koyu renklerde yüksek haslık istendiğinde çift banyo metotlarının uygulanması gerekir. Tek banyo metodunda carrier emülsiyonu bozulabilir. Bu sakınca çift banyo metodunda ortadan kalkar. Ayrıca carrier maddesi küpe boyarmaddesini yakalayarak selülozik elyaf üzerine çekilmesini önleyeceğinden çift banyo metodu daha uygundur. Bu metoda göre çalışmada önce bilinen metotlarla dispers boyannaddelerle poliester kısım boyanır. Sonra yeni bir banyoda küpe, reaktif, bakırlamalı direkt, çözünür küpe veya naftol - AS boyarmaddeleriyle selülozik kısım boyanır. Küpe boyarmaddeleri ile boyama yapılacağı zaman redüktif ara temizlemeye gerek yoktur.
Fular Metotlan
Bunlar çok çeşitlidir. Tek veya çift basamaklı olabilir.
Tek Basamaklı Fular Metotları
a) Yalnız çok açık renk şiddetlerine (pastel renklere) boyamaya yarayan bu metodda her iki elyaf komponenti de dispers boyarmaddeyle boyanır. Kumaş, dispers boyarmadde süspansiyonu ile fularlandıktan sonra ya termosolleme, yada sıcak bekletme (pad-roll) metodu ile fikse edilir.
b) Açık renk şiddetlerine boyamada seçimli bazı küpe boyar¬maddeleri de kullanılabilir. Bu boyarmaddelerin bazılarıyla her iki elyaf üzerinde aynı renk şiddetinin elde edilmesine karşılık, genellikle selülozik kısım daha koyu renge boyanır. Bu nedenle poliesterin rengini ayarlamak (koyulaştırmak) için fular banyosuna dispers boyarmadde de konur.
c) Direkt ve dispers boyarmaddelerle boyamada direkt boyarmaddenin çözünürlüğünü artırmak için fular banyosuna fazla miktarda üre konur. Fularlamayı termosolleme işlemi izler.
ç) Reaktif ve dispers boyarmaddelerle boyamada fular çözeltisi boyarmaddelerden başka sodyum bikarbonat veya karbonat ve koyu renklerde üre içerir, işlem fular - kurutma - termosolleme şeklindedir. Bazı dispers boyarmaddeler mono ve dikloro triazinil boyarmaddeleri ile reaksiyon verir. Reçete hazırlanırken bu durum göz önünde bulundurulmalıdır.
d) Dispers ve çözünür küpe boyarmaddesi karışımlarıyla açık renk boyamalar ele geçer. Bu karışımlar Terindosole (S) adi altında piyasada da bulunur. Fularlanan kumaş üzerine önce ter¬mosolleme ile dispers boyarmadde fikse edilir. Bu esnada küpe esteri de parçalanmaya başlar. Sonra ester gruplarının tamamen kopması için NaNO2/H2SO4 karışımı ile muamele edilir.
Çift Basamaklı Fular Metotları
a) Kumaş,, dispers ve reaktif boyarmadde karışımı ile alkali olmaksızın fularlanır, kurutulur. Termosollenerek dispers boyar¬madde fikse edilir. Oda temperatürüne soğutulduktan sonra 25°C'daki alkali/tuz çözeltisi ile fularlanır. Oda temperatüründe 20 saat bekletilerek veya buharlanarak reaktif boyarmadde (Cibacron) fikse edilir.
b) Kumaş dispers ve küpe boyarmaddelerin süpansiyonuyla fularlanır, termosollenir. Jigger veya fular - buhar tesisinde sodyum hidroksit/hidrosülfit karışımı ile küpe boyarmaddesinin küpelenmesi sağlanır.
Firmalar bu amaçla kullanılacak dispers + küpe boyarmadde karışımları çıkarmışlardır.
Ticart Adları : Drimafon (S), Remaron (FH), Teracron (CIBA)
Karışımı boyacının kendisi hazırlayacaksa dispers boyarmad¬delerin birçoğunun alkaliye karşı duyarlı olduğunu unutmamalıdır.
c) Poliester için dispers boyarmadde, pamuk için direkt, reaktif veya küpe boyarmaddesi fularlanır, termosollenerek dispers boyarmadde poliester üzerine fikse edilir. Pamuk boyarmaddeleri ise bilinen şekilde inkişaf ettirilir.
POLIESTER/YÜN KARIŞIMLARININ BOYANMASI
Bu karışımlar son yıllarda çok önem kazanmıştır. Yün eşyanın daha dayanıklı olması ve daha iyi ütü tutması amacı ile % 50 poliester ile karıştırılır. Yün, HT koşullarından etkilendiği için. bu karışımlara HT metodu uygulanamaz. Ayrıca yünün kalitesinin bozulmaması için de boyama süresinin mümkün olduğu kadar kısa tutulması gerekir. Bununla beraber dispers boyarmaddenin yünü boyaması isteniyorsa boyama temperatürünü ve süresini uzatmak gerekir. Bu faktörler göz önüne alınarak poliester/ yün karışımları şu koşullar altında boyanır.
1) Carrier ilavesi ile kaynama temperatüründe,
2) Daha az carrier ilavesi ile 103 - 108°C'da,
3) Carriersiz olarak, fakat % 3-5 kadar formaldehit (yün koruyucu) (% 30 luk) beraberliğinde boyamama
İlave edilecek carrier miktarı kullanılan carrierin cinsine, boyama süresine, renk derinliğine ve flotte oranına bağlı olarak hesaplanır. Boyama için tek ve çift banyo metotları vardır.
1) Tek Banyo Metodu
Ticari Adları :
Lanastren (BASF), Teralan .(CGy). Forosyn (S), Remacen (FH).
Bu metoda göre boyamada ya hazır boyarmadde karışımları yada dispers boyarmaddelerle birlikte 1/2'lik metal-kompleks veya güç egalize asit boyarmaddeler kullanılır. Bu boyarmaddeler aynı pH'da uygulandıklarından tek banyo metodu için çok uygundurlar.
X dispers boyarmadde
% Y 1/2'lik metalkompleks veya güç egalize asit boyarmadde
Z g/l carriyer
% 2-3 CH3COOH (<% 30'luk)
pH = 5-6
%1-2 Uniperol W (Yün egalize maddesi) (
(% 5-10 susuz glauber tuzu)
Glauber tuzu güç egalize olan asit boyarmaddeler kullanıldığında zorunludur. Kompleks boyarmaddelerde ise şart değildir. Fakat egalize etkisi nedeni ile kullanılmasında bir sakınca yoktur.
Banyoya önce CH3COOH ve Uniperol If ve gerekiyorsa glauber tuzu ilave
edilir. Tcmperatürü 5(>-60 = C'ya cikinca keriyer emilsiyonu konur. Carrier daha
ewcl eklenirse emilsiyonu bozulur. Materyal daldırılıp 10 - 15 dakika banyoda
bırakilir. Sonra arka arkaya dispers boyarmadde dispersiyonu. metal - kompleks
boyarmadde çözeltisi ve gerekiyorsa asit boyarmadde çözeltisi ilave edilir, 5 Jaksk;]
sonra temperatür artırılmaya başlanır. 30-45 dakikada ya kaynama temparatüründe.
ya da 103-I08"C'a çıkılır. Renk derinliğine göre kaynama temparatüründe çalışılıyorsa 1,5 saat, 103-108oC da çalışıyorsa 1-1,5 saat boyanır. Yavaş yavaş soğutulur. Carrierin uzaklaştınlması için önce ılık, sonra soğuk yıkama yapılır.
Son yıkama : Yün/poliester karışımının boyanmasında yünü lekelemeyecek olan uygun dispers boyarmaddenin seçimine dikkat edilmiş. bile olsa yine de lekelemenin tam önü alınamaz. Bu boya has olmadığından yün üzerinden uzaklaştırılması gerekir. Ayrıca poliester üzerine mekanik olarak yapışmış olan dispers boyar¬maddenin de uzaklaştırılması şart olduğundan son yıkama işlemi zorunludur.
Kullanılan yün boyalan redüktif temizlemeye dayanıklı olmadıklarından tek banyo metoduna göre boyamada redüktif temizleme yapılamaz. Bunun yerine son yıkama yapılır.
Materyal,
1 - 2 g/l Uniperol AC veya Etntilphor EL (BASF)
0.5 - 1 g/l CH3COOH (% 30'luk) (pH 5 - 6)
İçeren çözelti ile 50-60'C'da 20-30 dakika yıkanır, sonra sıkılır.
Koyu renklerde gerekirse işlem bir kere daha tekrarlanır.
2) Çift Banyo Metodu
Koyu renklerde ve özellikle yüksek haslık istendiğinde uygulanır, Yünü nispeten fazla lekeleyen dispers boyarmaddeler kullanılabilirse de, bunların yün üzerinden kolayca atılabilmesi şarttır. Aşağıdaki nedenlerle çift banyo metodunun tek banyo meto¬duna fazla üstünlüğü yoktur.
Poliester boyanmasından sonra, uygulanan redüktif temizleme tam beyaz rengi sağlayamaz. Yünün rengi açılır. Bu ise sonraki boyamada istenilen renk tonunun tutturulmasına engel olur. II. banyoda yünün boyanması esnasında tekrar bir kısım dispers bo¬yarmadde yün üzerine göç ederek yünü kirletir.
Ayrıca bobin boyamada bobinler elek ödevi göreceğinden re-
düktif temizlemede dispers boyarmadde artıklarının tam olarak uzaklaştırılası mümkün olmaz.

542 yazılacak 543 ün bir kısmına kadar
POLIESTER/POLJAMiD ELYAF KABIşIMLARININ BOYANMASI
POUESTER/POLİAKRiLONİTRiL ELYAF KARI$IMLARININ
BOYANMASIş
Bu karışımların boyanması için seçimli bazı dispers ve katyonik boyarmaddeler ?ok uygundur. Bu boyarmaddeler karışık materyalin kullanılması esnasında gerekli olan haslıkta boyama verirler. Dispers boyarmaddeler akrilik elyaf üzerine de az veya çok çekilirse de, her iki elyaf üzerinde de hemen hemen ayni renk tonu elde edilir. Bundan başka akrilik elyaf uzerine cekilen dis¬pers-boyarmadde. bu elyaf üzerinde de poliester üzerindeki kadar hastır.
Bu karışımlar için önerilecek olan katyonik boyarmaddeler seçilirken, bunların akrilik elyaf üzerine eşit hızla ve koyu renklerde de hemen hemen kantitatif olarak çekilmelerine dikkat edilir. Böylece, özellikle tek banyo metoduna göre boyamalarda, boyanın sürtünme haslığı, bu kurallara uymayan diğer katyonik boyarmaddelerle elde edilenden daha yüksektir ve ayni reçetenin uygulanmasıyla daima ayni renk elde edilebilir.
Bu karışımlar, ya uygun carrier ilavesiyle kaynama temperatüründe, ya da kaynama temperatürünün üstünde HT koşullarında boyanır. Uygulanan metotlar şu şekilde özetlenebilir.
1) Kaynama Temperatüründe Boyama (Carrier Metotları)
a) Tek banyo - Tek basamak.
b) Tek banyo - Çift basamak.
c) Çift banyo,
2) Kaynama Temperatürünün Üstünde Boyama (HT-Metotları).
a) Tek banyo - Çift basamak
b) Çift banyo

POLIESTER/ORLON KARI$IMLARININ BOYANMASI 545
Çift banyo metotları oldukça güvenilir boyama verir. Çünkü boya banyoları her sefer yalnız bir elyaf türü için gerekli olan boyarmaddeyi, tekstil yardımcı maddesini ve kimyasal maddeyi içerir. Bununla beraber çift banyo metodu, tek banyo metoduna oranla daha masraflı olup, daha çok zaman aldığında, çoğu kez tek banyo metotlar tercih edilir. Aşağıdaki hususlara dikkat edildiğinde tek banyo metotları da güvenle uygulanabilir.
Tek banyo metotlarında banyoya konulan maddelerin birbirinden etkilenmemesi, anyonik ve katyonik grupların çökelti vermemesi gerekir. Ortama konulan koruyucu kolloid (örneğin Uniperol W) muhtemel çökeltileri önler. Katyon aktif yardımcı maddeler (retarderler) kullanılmamalıdır. Bunlar ortamda bulunan anyon aktif maddelerle (dispergator ve emulgatorlerle) çökelti oluşturur.
1) Kaynama Temperatüründe Boyama
a) Tek Banyo - Tek Basamak Metodu : Poliester ve akrilik elyaf ayni banyoda, aynı anda boyanır.
1 ml/l Asetik asit (% 30'luk) pH ≈ 4,5
0,5-1 g/1 Koruyucu kolloid (Uniperol W)
0.05 — 0,1 s/1 Potasyum bikromat (gerekirse konur).
X g/I Carrier içeren 60°C'daki banyoya materyal verilir. 10 dakika bu
temperatiirde muamele edilir. Sonra,
%y Dispers haldeki boyarmadde konularak temperatür hızla 80"C'a
yükseltilir.
% Z Katyonik boyarmadde ilave edildikten sonra 30 - 45 dakikada kay¬nama temperatürüne çıkılır. Bu temperatür de renk derinliğine bağlı olarak 1,5-2 saat boyama yapılır. istenilen renk elde edildikten sonra yavaş yavas 50 — 60°C*a soğutulur. Önce ilik, sonra sıcak çalkalanır. Redüktif temizleme yapılır.
b) Tek Banyo - Çift Basamak Metodu: Önce poliester kısmı dis¬pers boyarmaddelerle sonra akrilik kısmı ayni banyoda katyonik
boyarmaddelerle boyanır.
Tele banyo - tek basamak metoduna benzer. Ancak banyo pH'i 5 - 6 olup. dispers boyarmadde ilavesinden sonra yarım saatte kaynama temperatürüne çıkılır. 1,5-2saat kaynatılır. Yavaş yavaş 80°C'a soğutulur. Asetik asit ile pH 4,5'a getirildikten
POLYAMİD BOYAMACILIĞI


HOOC-NHCO-(CH2)6-CONH-(CH2)4-CONH-NH2 (polyamid 6,6)

HOOC-NHCO-(CH2)5-CONH-(CH2)5-CONH-NH2 (polyamid 6)

-Yün liflerinde polyamide göre COH ve NH2 uçları dahafazla olduğu için daha koyu boyanır.
- + + +…………--BMSO3
OOC-PA-NH3 +H______HOOC-PA-NH3
- + -- -
OOC-PA-NH3 +OH_____ OOC-PA-NH2


-pH=5’in altına indiğinde imin grupları imido gruparına dönüşüyor.Böylece birden alınan bm artar, fakat hem lifin haslıkları
hem de mukavemeti düşer.








E.N(0 c) T.G(0 c) H-Köprüsü TFiksajı(0C)

PA6,6 250 60-80 %100 210
PA6 215 50-65 %75 190


-Ağartma istersek sodyum klorür ile yapılması tavsiye edilir.Life zararı önler.



BARE EFEKTİ

-Uç grup sayısına (polimerizasyon derecesine) göre

HOOC__________________________NH2

HOOC_________NH2 HOOC________NH2 (DP farklılıkları)

-Çekim farklılıkları(kristalizasyon)
(grafik gelecek)









-Termofiksaj sırasındaki hatalar

*Isı dağılımı homojen olmalı
*Germe oranı her yerde homojen olmalı

-Boyamadan gelen hatalar

*Bare efektini kaldırmak için asit BM’si yerine dispers BM kullanılır.

Asit BM 100A°
(E.Ç.K)
Dispers BM 5A °(ikincil çekim kuvvetleri)


Daha zayıf bağlanan dispers boya,life bağlanmadan önce düzgün bir şekilde bütün kumaşa göç ederek bare etkisini ortadan kaldırır.
*anyonik karekterde egaliz maddesi kullanılırsa mamuldeki farklılıklardan kaynaklanan düzgünsüzlük önlenebilir.
*HT şartlarında 1150C de yüksek sıcaklıkta yapılan boyama lifin yapısını gevşeterek boyanın daha düzgün ve eşit bir şekilde alınmasını sağlar.

-pH ayarı
-Flotte içindeki küçük ph değişimine karşı çok hasastır.
-pH 5,5-8,5 arası tampon yapmak için monosodyum fosfat disodyum fosfat tamponu kullanılır.
-Polyamid boyamacılığı pH 5’te gerçekleştiğinden dolayı,asetik asit sodyum asetat tamponu kullanılır.

Asit BM’leriyle boyama
-Yün yapısına ağırlığının %30’u kadar BM bağlarken PA liflerinde %1 kadardır.
-
f-SO3 monosülfonat ___daha fazla BM daha hızlı bir şekilde life bağlanır.

__so3¯ disülfonat____daha az boya daha yavaş bir şekilde
f_so3¯ life bağlanır.
-Bunların aynı banyoda kullanılması sonucu monosülfonatların kumaşı işgal ederek disülfonatların flotte de kalmasına blokaj etkisi denir.
-Asit BM’lerinde kuvvetli asidik ortamda BM kullanılmaz çünkü pH 2,4’ün altında boyama zararlıdır.
-Bu yüzden PA boyamada orta ve zayıf kuvvetteki asitdik ortamda boyama yapan BM’ler tercih edilir.

O.K.A.O
-Bu BM’lerin haslıkları düşük oluyor
-Açık boyamada kullanılır.(zayıf çekim)
-Boyama sırasında düzgünsüzlüğe karşı çok dikkatli olunmalıdır.




-Potasyumantimoniltartarat gibi tanelerle haslık geliştirilir.
-∂ sintanlarla (sentetik ama doğal maddelerden yapılma taneler)yapılır.

Z.A.O.B
-O.K’ye göre molekül daha büyüktür.
-Trikromi boyamalara uygun değildir.
-Haslıkları yüksektir.
-Migrasyon özelliği düşük açık ve orta renkte boyamalarda tercih edilmez.


(O.K.A.O)



Kritik temperatürü etkileyen faktörler:
-Lif cinsi
-Yardımcı madde



+
-pH düştükçe asitlik yükselir,NH3 artar,alınım miktarı artar,alınım hızı artar.
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 09-12-2006, 03:26 PM   #4 (permalink)
BaNLi-üYe
Avatar Yok
AileVadisi.NeT
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 28
Konular :
Mesajlar: 24,338
Rep Puanı : 348
Rep Derecesi : sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
İletisim :
Standart Tekstilde Uluslararasi Kuruluşlar


http://www.ailevadisi.net
Tekstilde Uluslararasi Kuruluşlar

ULUSLARARASI KURULUŞLAR

Kurum Internet Sitesi
Uluslararası Moda Grubu

Fashion Group International www.fgi.org

Tekstil Ticareti Fuarı için Global Birlik

Global Alliance for Fair Textile Trade www.fairtextiletrade.org

Uluslararası Kumaş Sanayi Derneği

Industrial Fabrics Association International www.ifai.com

Uluslararası Konfeksiyon Federasyonu

International Apparel Federation www.iafnet.org

Uluslararası Yün Tekstili Organizasyonu

International Wool Textile Organization www.iwto.org

Uluslararası Tekstil Sanayicileri Derneği

International Textile Manufacturers Association www.itmf.org

Uluslararası Tekstil ve Konfeksiyon Derneği

International Textile and Apparel Association www.itaaonline.org

AB Tekstil Sanayi Ortak Komitesi

Joint Committee of the Textile Finishing Industry in the E.U. (CRIET) www.criet.org

Avrupa Konfeksiyon ve Tekstil Organizasyonu

European Apparel and Textile Organisation www.euratex.org

Tekstil İmalatçıları, İhracatçıları ve Tedarikçileri Rehberi

Directory of Textile Manufacturers, Exporters and Suppliers www.teonline.com/apparel-garments

Doğu Avrupa’da İplik ve Tekstil

Fibres and Textiles in Eastern Europe www.fibtex.lodz.pl/inden.htm

AB’de yer alan Tekstil Firmaları Rehberi

Directory of Textile companies http://www.ezilon.com/business/texti...ns/index.shtml

Tekstil Haberleri

Textiles.com www.textiles.com



ÜLKE BAZINDA TEKSTİL BİRLİKLERİ

Ülke Kurum Internet Sitesi
ABD Amerikan Konfeksiyon ve Ayakkabı Derneği

American Apparel and Footwear Association (AAFA) www.americanapparel.org

ABD Akrelik Konseyi

Acrylic Council www.fabriclink.com/acryliccouncil

ABD Amerikan Tekstil Makinaları Birliği

American Textile Machinery Association www.atmanet.org

ABD ABD Tekstil ve Konfeksiyon İthalatçıları Birliği

United States Association of Importers of Textiles and Apparel www.usaita.com

ABD Amerikan Örme Sanayi Derneği

Knitting Guild of America www.tkga.com

ABD Kuzey Tekstil Derneği

Northern Textile Association www.nationaltextile.org

ABD Amerikan Tekstil Topluluğu

Textile Society of America http://textilesociety.org

ABD Güneydoğu Konfeksiyon Sanayicileri ve Tedarikçileri Derneği

Southeastern Apparel Manufacturers and Suppliers Association (SEAMS) www.seams.org

Avusturya Avusturya Giyim Sanayi Derneği

Association of the Austrian Clothing Industry www.fashion- industry.at
Belçika Belçika Giyim Derneği

Belgian Clothing Association
www.belgianfashion.be

Belçika Belçika Tekstil Sanayi Federasyonu

Federation Belge de L’Industrie Textile www.febeltex.be

Brezilya Brezilya Giyim Derneği

Brazilian Association of Clothing www.abravest.org.br

Brezilya Brezilya Tekstil ve Giyim Sanayi Derneği

Brazilian Association of Textile and Clothing Industries www.abit.org.br





Bulgaristan



Bulgar Tekstil ve Konfeksiyon İhracatçıları Birliği

Association of Apparel and Textile Exporters in Bulgaria





www.bgtextiles.org

Çek Cumhuriyeti Çek Tekstil, Giyim ve Deri Endüstrisi Birliği

Association of Textile, Clothing Leather Industries www.atok.cz

www.tzu.cz

Çin Çin Ulusal Giyim Derneği

China National Garment Association www.cnga.org.cn/English/

Çin Çin Nonwoven ve Endüstriyel Tekstil Ürünleri Birliği

China Nonwovens & Industrial Textiles Association www.chinaspunbond.com/ENGLISH/default.htm

Danimarka Danimarka Tekstil ve Giyim Federasyonu

Federation of Danish Textile and Clothing www.textile.dk

Finlandiya Finlandiya Tekstil ve Ayakkabı İthalatçıları ve Toptancıları Birliği

Finnish Association of Textile and Footwear , Importers and Wholesalers www.teja.fi

Fransa Fransa Moda Enstitüsü

Institut Français de la Mode (IFM) www.ifm-paris.or/

Fransa Fransa Tekstil Birliği

Textiles de France www.textile.fr

Hindistan Hindistan Pamuk Tekstil İhracatını Geliştirme Konseyi

Indian Cotton Textile Export Promotion Council www.texprocil.com

Hindistan Hindistan Halı İhracatını Geliştirme Konseyi

Indian Carpet Export Promotion Council (CEPC) www.india-carpets.com

Hindistan Hindistan Ev Tekstili Geliştirme Konseyi

The Handloom Export Promotion Council (HEPC) www.hometextilesonline.com

Hong Kong Hong Kong Pamuk Dokumacıları Federasyonu

The Federation of Hong Kong Cotton Weavers www.textilecouncil.com




İngiltere


İngiliz Döşemeciler ve Mobilyacılar Derneği

The Association of Master Upholsterers and Soft Furnishers




www.upholsterers.co.uk

İngiltere İngiliz Tekstil ve Konfeksiyon Konfederasyonu

British Apparel and Textile Confederation www.batc.co.uk

İngiltere İngiliz Giyim Sanayi Derneği

British Clothing Industry Association www.bcia.co.uk

İngiltere İngiliz Tekstil Makinaları Birliği

British Textile Machinery Association - www.martex.co.uk

İngiltere İngiliz Tekstil Enstitüsü

Textile Institute www.texi.org

İngiltere İngiliz Örme ve Giyim İhracat Konseyi

British Knitting and Clothing Export Council www.ukfashionexports.com

İngiltere İngiliz Hazır Giyim Tekstil Derneği

Made-Up Textiles Association www.batc.co.uk

İskoç Tekstil Derneği

Scottish Textile Association www.scottish-textiles.com

İrlanda Irlanda Keten Derneği

Irish Linen Guild www.irishlinen.co.uk

İsveç İsveç Tekstil ve Giyim Sanayileri Birliği

The Swedish Textile and Clothing Industries' Association (TEKO) www.teko.se

İtalya İtalyan Moda Birliği

SMI Sistema Moda Italia www.sistemamodaitalia.it

Japonya Japon Tekstil ve Konfeksiyon Ürünleri Sanayi Konseyi

Japan Apparel Industry Council www.jaic.or.jp/english/index_e.html

Japonya Japon Pamuk Ticaretini Destekleme Enstitüsü

Japan Cotton Promotion Institute www.cotton.or.jp

Kore Kore Tekstil Endüstrisi Federasyonu

Korean Federation of Textile Industries www.kofoti.org

Litvanya Litvanya Tekstil ve Konfeksiyon Derneği

Lithuanian Apparel and Textile Association www.latia.lt




Malezya

Malezya Tekstil Sanayicileri Derneği

Malaysian Textile Manufacturers Association


www.fashion- asia.com
Pakistan Pakistan Tekstil Üreticileri Derneği

All Pakistan Textile Mills Association- APTMA www.aptma.org.pk

Pakistan Pakistan Yünlü Giyim Eşyası Üreticileri Derneği

Pakistan Woolen Mills Association www.lcci.org.pk/Pwma

Rusya Rus Pamuk Derneği

Moscow Cotton Association www.cotton.ru

Singapur Singapur Tekstil ve Moda Federasyonu

Singapore Textile and Fashion Federation www.taff.org.sg

Slovakya Slovak Tekstil ve Giyim Sanayileri Birliği

Association of Textile and Clothing Industries of Slovak Republic www.atop.sk

Şile Şile Tekstil Enstitüsü

Instituto de Textil de Chile (INTECH) www.intech.cl

Tayvan Tayvan Örme Sanayi Derneği

Taiwan Knitting Industry Association www.knitting.org.tw/company/company- E.htm

Tayvan Tayvan Örme Olmayan Kumaş Sanayi Derneği

Taiwan Nonwoven Fabrics Industry Association www.taiwantrade.org/tpt/org/tnfia.htm

Türkiye İstanbul Tekstil ve Konfeksiyon İhracatçı Birlikleri (İTKİB)

Istanbul Textile and Apparel Exporters’ Associations www.itkib.org.tr

Türkiye Türkiye Giyim Sanayicileri Derneği

Turkish Clothing Manufacturers’ Association www.tgsd.org.tr

Türkiye Giyim Sanayicileri Dış Ticaret

Clothing Manufacturers’ Foreign Trade www.gisad.net

Türkiye Türkiye Deri Sanayicileri Derneği

Turkish Leather Manufacturers’ Association www.tdsd.org.tr

Türkiye Örme Sanayi ve İşadamları Derneği

Knitting Industry and Manufacturers’ Association www.orsiad.com

Source: Invest NI, Textile Sector Guide 2005; DEIK
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 09-12-2006, 03:27 PM   #5 (permalink)
BaNLi-üYe
Avatar Yok
AileVadisi.NeT
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 28
Konular :
Mesajlar: 24,338
Rep Puanı : 348
Rep Derecesi : sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
İletisim :
Standart Pamuklu Mamullerin Buruşmazlık Bitim İşlemleri


http://www.ailevadisi.net
Pamuklu Mamullerin Buruşmazlık
Bitim İşlemleri


Pamuklu kumaşların buruşmaz hale getirilmesi her nekadar on, onbeş, yirmiyıl içerisinde, sentetik liflerin gittikçe artan rekabeti karşısında önem kazanmışsada konuyla ilgili çalışmalar yüzyılların başına kadar gitmektedir. Yalnız rejenere seluloz lifleriyle yapılan bu ilk çalışmalarda amaç, buruşmazlığı sağlamak değil,bu liflerden yapılmış mamullerin yıkanınca çekmesini, büzülmes,ni önlemekti. O zaman yapılan araştırmalar formaldehit, fenol-formaldehit,üre formaldehit veya melamin formaldehit ürünleriyle işlem gören rejenere seluloz liflerinin yıkama sırasında çekmelerinin azalmakla kalmadığını, aynı zamanda bu mamulün daha az buruşur hale geldiğini göstermiştir. Bu sonuçları daha iyi anlayab,lmek için seluloz lifşerinden yapılmış mamullerin niçin buruştuğunu ve niçin çektiğini hatırlatmakta fayde vardır.

Su ve bir çok Kimyasal kristallerin içerisine nufuz edememekte, ancak amorf bölgedeki kristallerin yüzeyinde seluloz makromolekilleriyle reaksiyona girebilmektedir. Kristalitler, fibriller lif eksenine oldukça paralel bir şekilde bulunduklarından bunların arasındaki boşluklara giren su molekülleri, liflerin dolayaısıyla ipliklerinkesitlerinin şişmesine yol açmaktadır. İpliklerin kesitlerinin şişmesi ise kumaşların çekmesi büzülmesi sonucunu doğurmaktadır.

Kumaşların buruşma nedenine gelince; kumaşı oluşturan tekstil liflerinin içerisindeki lif elementleri yani kristalinler, makro fibriller ve mikro fibriller bir denge halinde bulunmaktadır. Dışarıdan herhangi bir kuvvet etki ettğinde lif elementleri bu kuvvetin etkisiyle birbirine kayarak yeni bir denge meydana getirirler. Etki eden kuvvet kalktığında, yeni meydana gelmiş denge tamamen eski hale dönmediğinden de lifler dolayısıyla mamul buruşmuş olur.

Demek ki su moleküllerinin kristalitler arasına girmesi zorlaştırılırsa, iflerin şişmesi ve dolayısıyla kumaşlarını çekmesi; lif elementlerinin birbirine göre kayması zorlaştırılırsa, kumaşların buruşması engellenmiş olacaktır. Bu her iki isteğin çözümü ise aynıdır ve iki olanak vardır.
a- Lif elementleri arasındaki boşluklar, yani amorf bölgeler herhangi bir maddeyle doldurulursa, buralara su girmesi zorlaşacağı gibi bir kuvvet etkisi altında lif elementlerinin birbirine göre kaymasıda zorlaşmış olur. Reçine meydana getiren buruşmazlık sağlayıcı ürünlerin etki prensibi buna uymaktadır.
b- Mamulü, seluloz makro molekülleriyle reaksiyona girebilen bifonksiyonel bileşiklerle muamele edilirse, lif elemntlerini hareketliliği kısıtlanmış olur, yani ne araya su girince birbirlerinden uzaklaşabilirler, ne de bir kuvvet etki edince birbirlerine göre kayabililer.

Buruşmazlık Bitim İşlemlerinde Kullanılan Maddeler

Bugün piyasada gerek birinci gerekse ikinci prensibe göre etki gösteren çok çeşitli buruşmazlık sağlayıcı ürün bulunmaktadır. Bir kolaylık sağlamak için bu ürünleri üç ana grupta toplamak ve incelemek mümkündür.
a- Reçine meydana getiren maddeler
b- Az miktarda reçine meydana getiren maddeler
c- Reçine meydana getirmeyen maddeler.


a- Reçine meydana getiren maddeler

Bunlar genellikle açık zincirli azot-metilol bileşikleridir. Piyasada suda çözülebilen toz veya hazır derişik çözelti halinde satılırlar en önemlileri üreformaldehit ve melamin formaldehit önkondensatlarıdır.

Bunlarla yapılan buruşmazlık sağlayıcı işlem sırasında, bu bileşikler asidik katalizöünde etkisiyle, liflerin içerisinde uğradıkları poli kondensasyon sonucu, suda çözünmeyen amino plus ( karbomid ) eçineleri oluşturular. Bunun yanında bu maddelerdeki bir miktar metilol grubuda seluloz makromoleküllerindeki hidroksil grublarıyla reaksiyona girmektedir. Fakat ağırlık polikondensasyondadır.

Elde edilen buruşmazlık etkisi yıkamaya karşı çok dayanıklı olmadığından ve mamulun tutumu biraz sertleştiğinden, bu tip ürünler daha ziyade elbiselik, kostümlük, trenç kotluk gibi sık sık yıkanmayan ve sert olmaları rahatsız etmeyen mamullerin bitim işlemlerinde kullanılır.

b- Az reçine meydana getiren ürünler (reaktant tip)

Bunlar genellikle azot içeren heteroçiklik metilol bileşikleridir. Örneğin; dimetiloletilenüre.
Bu ürünlerin molekülleri de kısmen birbirleriyle birleşerek oligomerler meydana getirebilirse de, burada bu bileşiklerin selüloz makro moleküllerinin hidroksil gruplarıyla reaksiyona girmesidir. Fonksiyonel bileşikler olduklarından iki veya daha fazla hidroksil grubuyla reaksiyona girebilmekteler ise de bu makro moleküller arasında köprü bağları meydana getirerek, buruşmazlık özelliğini sağlamaktadır.

Elde edilen buruşmazlık sertleşmesine yol açtığından, başta gömleklik, buluzluk poplinler PES-pamuk karışımı kumaşlar olmak üzere tüm pamuklu mamullerin buruşmazlık bitim işleminde en geniş kullanma alanı olan ürünler bu gruba dahildirler.

Gerek bu gruptaki N-metilol bileşikerinin, gerekse reçine meydana getiren N-metilol bileşiklerinin bazı sakıncaları vardır.Bunlar arasında en önemlisi formaldehit açığa çıkarılmalıdır.
Formaldehit açığa çıkaran reaksiyonda görülen denge bileşiği cinsine ve çözeltinin konsantrasyonuna göre az veya çok miktarda sağa kayabilmektedir. Örneğin dimetiloletilenüre piyasada % 50’lik çözelti halinde satılmaktadır ve bu dumda % 08 kadar serbest formaldehit içermektedir. Apre dairesinde bu üründen 100 gr/lt alınarak hazırlanan sulu flottede ise serbest formaldehit miktarı %10’a kadar çıkmaktadır. Yani seyreltildikçe denge sağa kaymaktadır.

Formadehit buharlarının rahatsız edici kokuları ve sağlığa zararlı olması nedenişyle, bir çok ülkede işyerindeki havada bulunabilecek maksimal formaldehit konsantrasyonu sınırlandırılmıştır. Hatta gelecekte daha da ileri gidilerek N-metilol bileşiklerinin kullanılmasının yasaklanması veya kısıtlanmasıda beklenebilir. Bir çok büyük kimya fabrikalarında şimdiden, ileride N-metilol bileşiklerinin yerini alabilecek formaldehitsiz ürünlerin araştırılıp, geliştirilmesine bağlandığı bilinmektedir.

N-metilol bileşiklerinin diğer bir sakıncası da, yan reaksiyonlar sonucu metilaminler oluşturabilmektedir. Özellikle trimetilamin karekteristik balık kokusu rahatsız etmektedir. Flotteye üre, tioüre, dissiyanamit ve hidrojen peroksit gibi ürünler ilave edilerek metilaminin oluşması önlenebilir veya önceden tetbir alınmayıp balık kokusu meydana gelmiş ise, sodalı bir yıkama ile bu koku giderilebilir. Fakat bu taktirde fazladan bir yıkama gerektiğinden maliyet artar.

N-metilol bileşiklerinin bazılarının gösterdiği önemli bir sakıncada, içerisinde hipoklorit bulunan yıkama maddeleriyle yıkama sırasında bu ürünlerin klor atomlarını tutarak kloraminleri oluşturmalarıdır.

Daha sonra yapılacak hafif bir ütülemede bile, bu kloraminler parçalanarak hidrojenklorür ve aktif oksijen açığa çıkarırlar ki, bunlardan selüloz liflerinin hidrolitik ve oksidatif olarak zarar görmesine yol açarlar.

c-Reçine meydana getirmeyen ürünler

Bugün için önemi az olan fakat ileride büyük önem kazanacağı tahmin edilen bu gruptaki ürünler selüloz makro moleküllerinin hidroksil gruplarıyla tepkimeye girerek bunlar arasında köprü bağı oluşturabilen polifonksiyonel bileşiklerdir. Formöaldehit, glioksal gibi aldehitlerin yanında, özellikle yaş buruşmazlık yöntemine göre çalışmalarda 1,3 diklorpraponal-2, epiklorhidrin ve sulfonyumbetainler gibi ürünler belirli bir kullanma alanı bulmaktadır.

Buruşmazlık bitim işlemleri

Buruşmazlık bitim işlemlerinin yapılması değişik şekillerde olabilmektedir. Elde edilen buruşmazlık dereceleri ve mamülün dayanımında görülen düşüşler, uygulanan yönteme göre büyük farklılıklar göstermektedir.

Uygulanan yöntemin ve kullanılan buruşmazlık sağlayıcı ürünün yanında, tekstil mamulünün yapısıda elde edilen sonuçlar üzerinde etkisi vardır. İyi bir buruşmazlık etkisi sağlayabilmesi için kumaşın şu özellikleri göstermesinde fayda vardır.

Lifler: ince ve orta kalınlıkta
İplikler: tek kat ve yumşak bükümlü
kumaş: çok sıkı dokunmuş, asit, baz, tuz, pat maddesi vs. içermeyen, zarar görmemiş, ıslanma yeteneği iyi olmalıdır.

1- Kuru (kondenzasyon) buruşmazlık yöntemi

Klasık yöntem veya kondenzasyon yöntemi olarak da isimlendirilen bu çalışma şekli:

Buruşmazlık bitim işlemi flottesiyle emdirme (fularda)
Kurutma (genellikle gergefli kurutucularda)
Kondenzasyon (genellikle hot-flue tipi kondenzasyon makinelerde) ve bazen yıkama ve son avivaj

işlemlerinden oluşmaktadır.

Bu yönteme göre yapılacak bitim işleminin reçetesi hazırlanırken, elde edilmek istenen etki derecesine göre en uygun terbiye maddesi va addidif seçilir. İyi bir sonuç sağlayabilmek için dikkat edilmesi gereken bir husus da, uygun katalizörün seçilmesi ve kondenzasyon koşullarının kullanılan terbiye maddesi ve katalizör göz önüne alınarak ayarlanmasıdır. Bu hususun önemini anlayabilmek için, katalizörlerin etkinliklerinin kondenzasyon koşullarına göre değişebileceğini bilmek gerekir.

Konmdenzasyon yönteminde en fazla kullanılan katalizörler; amonyumklorür, amonyumnitrat, amonyumsülfat, monoamonyumfosfat gibi amonyum tuzları ile magnezyumklorür, çinkoklorür, çinkonitrar gibi ****l tuzlarıdır.P-toluensülfonik asit, okzalik asit gibi organik asitlerde bazen katalizör olarak kullanılır.

İşlemin yapılışı:

Moder işletmelerde, hazırlanan flotte depolama kaplarına doldurulur ve bir seviye ayarlayıcısı üzerinden otomatik olarak epragnasyonun yapıldığı fularda aktarılır. Epregnasyonun düzgün olması için dikkat edilecek hususlar

a- Kumaşın empregna flotesinde kalma süresini çok kısa olmaması
b- Sıkma sırasında fulard merdanelerinin her noktasında aynı basıncın sağlanmasıdır. Aksi takdirde basıncın az olduğu kısımlarda, örneğin kumaş ortasında alınan flotte miktarı daha fazla olacağından, elde edilen sonuçta farklı olacaktır. Genellikle pamuklu kumaşlarda %80, viskon kumaşlarda %90-100 kadar flotte alınacak kadar çalışılır. Flotte temperatürü oda sıcaklığındadır.

Kurutma genellikle gergefli kurutma makinelerinde yapılır ki böylece kumaşın eni ve boyu istenilen şekilde ayarlanıp fiske edilebilsin. Bilindiği gibi kurutmanın düzgün bir şekilde yapılmasının elde edilecek sonuçlar üzerindeki etkisi ihmal edilmeyecek kadar büyüktür. Özellikle kurutmanın başında, liflerin yüzeyindeki su buharlaştıkça, liflerin içinden yüzeye doğru çıkan suyun beraberinde terbiye maddesinin bir kısmınıda yüzeye taşıyacağını unutmamak gerekir. Kurutulan mamulün, sarılmadan önce bir soğutma kanalından geçirilmesi tasfiye edilir ki, moder kurutma makinelerinin çoğunun çıkışında böyle bir soğutma kısmı zaten mevcuttur.

Kurutulan kumaş hemen bir hot-flue veya başka herhangi bir makinede kondenzasyona tabi tutulabilir. Reçetede belirtilen kondenzasyon temperatür ve süresine tamamen uymak gerekir. Kondenzasyondan sonrada kumaşın bir soğutma kanalından geçirilmesi faydalıdır.

Eger mümkünse kurutulan kumaşın hemen kondenzasyona tabi tutulmayıp, bir süre bekletilmesi tavsiye edilir. Yapılan araştırmalar, bu şekilde bekletilen kumaşlarda, kopma ve sürtünme dayanımlarındaki düşüşün biraz daha az olduğunu göstermiştir.

Kondenzasyondan sonra, normal bir buruşmazlık terbiyesi bitmiştir. Fakat kaliteli mamullerin hazırlanmasında kondenzasyonun arkasından, yıkama ve son avivaj işlemleri de yapılır ki böyle mamullerin tutumu çok daha tatmin edici olur.

Bu yöntemde temel kumaş önce buruşmazlık apre maddesi, asidik katalizör, yumşatıcı, additif gibi maddeleri içeren banyoyla emdirilir, istenilen derecede sıkılır, kurutulur ve 130-170 oC 1-
6 dakkika kondenzasyona tabi tutulur.

Kondenzasyon yöntemine göre yapılan buruşmazlık bitim işlemleri sonucu kumaşın hem yaş, hem de kuru buruşmazlık özellikleri gelişmektedir. Ancak bu yöntemin iki büyük sakıncası vardır, o da kumaşların kopma ve sürtünme dayanımlarının azalmasıdır.
Kopma dayanımı azalmasında, buruşmazlık işlemi sırasında uygulanan asidik katalizör yüksek sıcaklığın etkisiyle selüloz liflerinin hidrolitik zarar görmelerinin az veya çok bir rolü vardır. Fakat asıl neden, lif elementlerinin hareketliliğinin azalmasıdır.

Normal bir pamuk lifi boyuna gerdirildiğinde içerisindeki lif elementleri hareketli olduklarından, önce lif eksenine paralel konuma geçmekte ve bu esnada lif esnemektedir. Sonunda dışardan etki eden kuvvet lif kesitindeki tüm lif elementlerinin dayanımını aştığında da kopmaktadır. Halbuki buruşmazlık bitim işlemi görmüş lifler, boyuna gerdirildiklerinde, kısmen hareketli olan lif elementleri lif eksenine paralel konuma geçerlerken, hareketliliği tamamen kısıtlanmış olan lif elementleri kopmaya başlamaktadırlar. Yani kesitteki bütün lif elementleri aynı anda kopmayıp, birbiri ardınca koptuklarından, gösterdikleri toplam dayanım daha düşük olmaktadır.

Bu sakıncayı gidermek için kondenzasyon yöntemi yerine daha sonra bahsedilecek olan yaş buruşmazlık yöntemiyle, lifler yaş iken, yani şişmiş durumda iken yapılan buruşmazlık işlemi sonucu, oluşan köprü bağları daha uzun olduğundan ve dolayısıyla lif elementlerinin hareketliliğini fazla kısıtlamadığından, gerçektende kopma dayanımı azalımı fazla olmaktadır. Ancak aynı nedenle kumaşın kuru buruşmazlığı iyi olmamaktadır, yalnızca yaş buruşmazlık gelişmektedir.

Kondenzasyon yöntemine göre çalışıldığında sürtünme dayanımının azalmasının nedeni ise, kurutma sırasında daha reaksiyona girmemiş olan buruşmazlık sağlayıcı madde moleküllerinin, ipliklerin dışa bakan yüzeylerine migrasyonudur. Böylece bu yüzeylerde toplanan aşırı miktardaki ürün, buralarını cam gibi gerilimli ve kırılgan duruma getirdiklerinden, sürtünme sırasındaki ürün, buradaki lifler kolaylıkla parçalanmaya başlamaktadırlar. Sürtünme dayanımının azalması, migrasyon önlenince büyük ölçüde ortadan kalkmaktadır. Bu nedenle normal emdirme yerine, aktarma, püskürtme gibi az flotte aldırma yöntemleriyle aplikasyon yapılırsa, sürtünme dayanımları fazla düşmemektedir.

2-Yaş buruşmazlık yöntemi

İki şekilde bilinmektedir:

a)Asidik ortamda çalışılan yöntem
b)Bazik ortamda çalışılan yöntem
a)Asidik ortamda yapılan yaş buruşmazlık işlemi yöntemi:

Bu yöntemde kuvvetli bir asidin varlığında oda sıcaklığında, selüloz lifleriyle reaksiyona girebilen N-metilol bileşikleri (örneğin; dimetilol, dihidroksietilenüre, dimetilol-metoksi-5,5 dimetilolpropilenüre, asetilen-bis (dimetil)-üre gibi) buruşmazlığı sağlayan ürünler olarak kullanılır. Asit olarak da genellikle hidrolik asit bazen de sülfirik asit kullanılır.

Çalışma şekli basit olup, kumaş buruşmazlık ürünü, addatif ve asit içeren flotteye, fulardlarda emdirilir ve alınan flotte miktarı %70-80 olacak şekilde sıkılır. Bu şekilde empregne edilmiş yaş kumaş bir ruloya sarılıp üzeri bir plastik folyeele iyice örtüldükten sonra, 10-16 saat beklemeye tutulur. Bekleme süresinin sonunda durulanır, soda ile nötürleştirilir. Tekrar durulanır ve kurutulur.

Yaş buruşmazlık terbiyesi (hem asidik hem bazik ortamda yapılanlarda), kuru buruşmazlık pek bir artış olmaz. Diğer taraftan bu yöntemle yapılan çalışmaların sonunda kumaşların dayanımında görülen düşüş, kondenzasyon yöntemine göre oldukça daha azdır. Bu şekilde işlem gören kumaşlar kullanma sırasında normal buruşmaktaysa da, yıkamadan sonra düzgün olarak asıldıklarında, ütülemeye gerek kalmaksızın kırışıksız olarak kurumaktadır. Bu nedenle bu yöntem daha ziyade çarşaf, masa örtüsü gibi mamullerin buruşmazlık terbiyesinde uygulama alanı bulmaktadır.

b)Bazik ortamda yapılan yaş buruşmazlık terbiyesi

Bu yöntemde, epiklorhidrin, diklorpropanol, sulfonyumbetainler, N-metilol-akrilamid gibi, bazik ortamda oda sıcaklığında, şişmiş selüloz lifleriyle reaksiyona girebilen ürünler kullanılır.
Çalışma şeklinde çeşitli varyasyonlar mevcut ise de, en fazla uygulanan Belfast yönteminde: ağartılmış, merserize edilmiş kumaş fularda %15’lik sudkostik çözeltisi ile emdirilip, iyice sıkıldıktan sonra, gergin durumdayken yukarıda sayılan ürünlerden biriyle aktarma yöntemine göre ablike edilir, düzgün bir şekilde ruloya sarılıp üzeri plastik folyeyle örtülür ve 8-10 saat beklemeye bırakılır. Bekleme sırasında rulo yavaş bir şekilde döner. Bekleme süresinin sonunda durulanır, asetikasitle nötürleştirilir, tekrar durulanır ve kurulanır.

3-Nemli buruşmazlık yöntemi

bu yöntemde esas, buruşmazlığı sağlayan reaksiyonun belirli miktarda nem içeren selüloz lifleriyle meydana gelmesini sağlamaktır. Reaksiyon meydana geldiği anda selüloz lifleri kısmen şişmiş durumda bulunduğundan gayet iyi yaş buruşmazlık ve iyi kuru buruşmazlık ve kuru buruşmazlık dereceleri elde edilir. Yöntemin avantajı sürtünme dayanımında görülen düşüşün, klasik yöntemdekine göre oldukça daha az olmasısıdır.
Çeşitli N-metilol bileşikleri bu yöntemle birbirnden çok farklı sonuçlar sağlamaktadır. Aşağıda örnek olarak üç enmetilol bielşiği ile elde edilen sonuçlar birbiriyle karşılaştırılmaktadır.

Kuru buruşmazlık derecesi Daynımın azalması Klor-retensiyonu tehlikesi
Dimetilol-propilen üre Düşük Az Yok
Dimetilol-4metoksi-5,5dimetilpropilen üre İyi % 40’a kadar Az
Dimetil-dihidroksikli hidrosiklietilen-üre Çok iyi Fazla Çok

Nemli buruşmazlık yönyemine göre yapılan çalışmalarda, bu yöntem için özel olarak geliştirilmiş bulunan katalizörlerin (esasında piyasadaki ürünler, en azıyla iki tane bileşiğin karışımıdır) kullanılması tavsiye edilir.

Çalışma şu şekilde yapılır; kumaş fularda flotteye emdirilir, alınan flotte miktarı %70-80 olacak şekilde sıkılırı ve kumaştaki nem mikatarı %5-7 ye düşecek şekilde kurutulur. Bu kurutma genellikle gergefli kurutma makinelerinde 110-120oC de yapılmaktadır. Belirli ne miktarına kadar krurutulmuş kumaş bir ruloya sarılıp üzeri plastik folyeyle örtildükten sonra 16-24 saat beklemeye bırakılır. Beklemeden sonra durulanır, sodayla nötürleştirilir, tekrar durulanır ve kurutulur.

4- İki basamaklı buruşmazlık yöntemi

Birinci sonuçların elde edidiği bu yöntemde esas iki buruşmazlık yönteminin (genellikle yaş ve kuru buruşmazlık yöntemlerinin) kombinasyonu şeklinde bir çalışmaya dayanmaktadır. Çok çeşitli varyasyonlardan burada yalnız TEB-X-Cel yöntemi adı altında bilinenine kısaca değinmekle yetinilecekti.

Kumaş N-metilol bileşiğin, asidik katalizör,addetif ve sufonyum betain bileşiği içeren flotteye emdirilir, sıkılır, kurutulur, kondanse edilir. Buraya kadar yapılan işlemler normal bir kuru buruşmazlık işlemlerinin aynısıdır.

İkinci adımda kumaşa, oda sıcaklığından aktarma yöntemine göre bazik çözelti (sulfonyum betain bileşiği için katalizör) aplike edilir ve birkaç saniye sonrada kumaş yıkama, nötürleştirme işlemlerine tabi tutulur.

Birinci adımda kumaşın kuru burşmazlık özellikleri ılıman bir işlem sonucu arttırlmış, ikinci adım sonucuda yaş buruşmazlık özellikleri arttırılmaış olduğundan, bu şekilde iki baamaklı buruşmazlık bitim işlemi sonucu hem yaş hem de kuru buruşmazlık dereceleri yeterli olan mamuller elde edilmeltedir. İşlemler ılıman koşullar altında yapıldığından, dayanım azalmalarıda çok fazla olmamalıdır.

5-Buharlı buruşmazlık apresi yöntemi

Burada apre maddesi istenilen temparatürde , buhar fazındayken kumaşa etki ettirilir. Daha ziyade aldehitlerle uygulanabilen bu yöntemin özelliği, kumaşı önceden ayarlı nemlilikte tutulabileceği için kuru ve yaş buruşmazlık gelişmesi istenildiği gibi ayarlanabilir. Katalizörde gaz fazında olabileceği için bu yöntemde hiç ısıtılmadan malzemeyi aprelemek mümkündür. Örneğin konfeksiyon veya şekil verilmiş ( pliselenmiş gibi) malzemede bu yönteme göre aprelenebilir. (elde edilen buruşmazlık özellikleri iyi olup, sağlamlık alması da diğer yöntemlere göre daha azdır.

Permanent pres yöntemi:

Konfeksiyoncuların buruşmazlık bitim işlemi görmüş kumaşlara şekil vermeleri(plise, ütü çizgisi gibi)zor olmaktadır. Hem bu sakıncayı gidermek hemde verilen şeklin kalıcılığını sağlamak için, permanent pres yöntemi geliştirilmiştir.

Bu yöntemde terbiye dairesinde kumaş buruşmazlıkbitim işlemi flottesiyle emdirilip kurutulmaktadır. Bu kumaşı satın alan konfeksiyoncu kumaşı kesip, dikip şekil verdikten ( genellikle yüksek sıcaklıktaki basınçlı preslerde) sonra mamul özel fırınlarda 150-170 oC lerde 4-12 dakika mumamele edilerek kondensasyonu tamamlanması sağlanmaktadır. Yani köprü bağlarının oluşumu, dolayısıyla buruşmazlık bitim işlemi konfeksiyoncu tarafından yapılmaktadır. Böylece reaksiyondan (köprü bağları oluşmadan ) önce verilen şekilin kalıcılığının da çok iyi olması sağlanabilmektedir. Termoplastik sentetik liflerden yapılmış kumaşlardan dikilen giysilerin permanent presi ise, presleme işleminin efektif (etkili) sıcaklığı,kumaşın son olarak gördüğü temo fiksaj işleminin efektif sıcaklığından daha yüksek tutularak sağlanabilmektedir. Permanent yöntemi üç şekilde yapılabilmektedir.

a- post-curing (geciktirilmiş kondensasyon)
b- procure (termoplastikleştirme)
c- iki basamaklı yöntemler
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 09-12-2006, 03:30 PM   #6 (permalink)
BaNLi-üYe
Avatar Yok
AileVadisi.NeT
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 28
Konular :
Mesajlar: 24,338
Rep Puanı : 348
Rep Derecesi : sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
İletisim :
Standart


http://www.ailevadisi.net
1-KUMAŞLARDA SU İTİCİLİK ÖZELLİĞİ

Tekstil materyalinin doğal yada sonradan kazandırılmış nemi uzaklaştırma veya suyu emme karşı koyma özelliğidir. Tekstillere su iticilik özelliği, hidrofob karakter sağlayacak apre maddeleri ile sağlanmaktadır. Diğer bir yol ise hidrofob özellikteki elyafı kullanmaktır. Polyester, polyamid, polyetilen, hidrofob özellikteki elyaflara örnektir.

1-A KUMAŞLARDA SU İTİCİLİK TESTLERİ
Kumaşın yağmurlama yöntemi ile yüzeyde su adsorblaması, dayanımının ölçülmesi ve yüzey ıslanmasının saptanması. Burada kumaş yüzeyi suyu itme, yani hidrofobluk yeteneği ölçülür.
Su iticilik testi, Bundesmann yağmurlama deneyi ile en hassas bir şekilde ölçülür.


1-B KUMAŞLARIN SU GEÇİRMEZLİK ÖZELLİKLERİ
Su geçirgenliği; suyun, belli bir açısal küvetle kumaşla temas ettiğinde, kumaşın içinden geçe bilme özelliğidir.
Tekstillerin su geçirmezlik özelliği iki yol ile tartışılmalıdır.
a- Kumaşın görünümünü tamamen korumasına karşı, ona nem itici bir özellik kazandıran işlemler.

b- Tamamen su geçirmez bir kumaş elde edilen işlemler.


Birinci durum; elyaf içerisinde ve üzerinde su itici maddelere aplike etmektir, örneğin, yağ asidi yada mum gibi.
İkinci durum ise; kumaş su geçirmez bir madde ile kaplanır, örneğin; kauçuk kaplama.

SU GEÇİRMEZLİK TESTLERİ
Federal standart 191, on bir farklı su geçirmezlik testi sunmaktadır. Su geçirmezlik kumaşlara uygulanan tüm nem ve su testlerinde kullanılan bir terimdir. Bu testlerden sekizi su geçirgenlik testlerinin farklı türleridir, üçü ise su absorbsiyonu içindir.
TS’ de su geçirmezlik için dört test mevcuttur; TS 243, TS 257, TS 258, TS 259. su geçirmezlik için en yaygın ve kolay test, Schopper su geçirmezlik testidir. Burada elde edilen değerler mm su basıncıdır.
-


SU GEÇİRMEZ KUMAŞ
Hafif bir yağmura ve su akımına karşı su geçirmezlik sağlayacak şekilde oluşturulmuş yada terbiye edilmiş, ancak çok fazla yağmurda yada uzun süreli su ile temasta tam bir su geçirmelik sağlayamayan kumaşlardır.

2- SU İTİCİLİK APRESİ
Su iticilik apresi; pamuk, pamuk-polyester karışımları ve yün polyester karışımlarının önemli bir apresidir.

2-A SU İTİCİLİK APRESİNİN PRENSİBİ
su iticilik işleminde esas, mamuldeki lif ve ipliklerin etrafında çok ince bir hidrofob zar oluşturmaktır. Bu şekilde kumaşın gözenekleri kapanmaz. Deri solunumu ve ter nakli gerçekleşebilir. Ancak, çok kuvvetli ve uzun yağmur sonucunda zamanla su açık gözeneklerden içeri girebilir.
Su geçirmezlik işleminin esası ise, mamul yüzeyini tamamen kaplayan bir film tabakası oluşturmaktır. Ancak film tabakası mamul yüzeyini tamamen örttüğü için gözenekler kapanır; deri solunumu, ter nakli zorlaşır. Terlendiğinde içeriden dışarıya sıcaklık çıkmaz.
Su iticilik apresinde bu sakıncalar yoktur. Tersine, kumaş nemi kolayca uzaklaştırdığından iyi bir ter nakli geçekleşir ve apresiz kumaştan daha kuru bir kullanım sağlanır. Ancak yeni gelişmeler nefes alabilen su geçirmez kumaşların üretimini de mümkün kılmaktadır.
2-B SU İTİCİLİK MADDELERİ
Su iticilik apresi için kumaş su iticilik sağlayan maddelerle emdirilir, kurutulur gerekir ise kondense işlemine tabi tutulur.
Su iticilik maddeleri; kumaş içine suyun nüfuziyetine karşı koyan, su damlacıklarının (yada diğer sıvıların) kumaş yüzeyinde dağıtmadan, yuvarlak, minik damlalar halinde tutabilen yapıdaki kimyasallardır.
Oluşan etki yeni cilalanmış otomobil kaportasına düşen yağmur damlacıklarının durumu ile aynıdır.
Su iticilik için kullanılan kimyasallar, aynı zamanda kir itici olarak da kullanırlar. Çünkü; sıvı kir maddeleri (sos, meyve suyu, çay, kahve vb.) kumaş üzerinde kalmakta ve kolayca silinebilmektedir.
Bir çok farklı kimyasallar kullanılmakta ve bunların etkileri de eşit olmamaktadır .
Bir sıvı herhangi bir yüzeyi ıslatır ve yüzey üzerine dağılırsa, sıvının yüzey gerilimi katının kritik yüzey geriliminden daha düşüktür.
Başka bir değişle; bir sıvı, katı bir yüzeyi, sıvının üst yüzey gerilimi, katı maddenin kritik üst yüzey geriliminden daha düşük ise ıslanır.

SU VE KİR İTİCİ MADDELERİNİN SINIFLANDIRILMASI
Bunlar; dayanıklı ve dayanıklı olmayanlar olarak ve aynı zaman da yağlı sıvıları itme kabiliyeti ile sulu sıvıları itme kabiliyetlerine göre de sınıflandırılabilirler.

Dayanıklı Olmayan İtici Maddeler:
Ucuz, kolay uygulanabilir ve genelde çok iyi su iticilik sağlayan maddelerdir. Bununla beraber, yıkama ve kuru temizlemede kolayca uzaklaştırılırlar. Bunlar geniş kullanım alanına sahiptirler. Yıkama ve kuru temizleme görmeyen çadır, muşamba gibi ürünlerde tatmin edici sonuçlar verir. Yağlı sıvılar için ise tatmin edici dayanıklılığı göstermezler.

Dayanıklı İtici Maddeler:
Bunların çeşitli tipleri mevcuttur. Bazıları sadece kur temizleme, bazıları ise sadece yıkamaya, bir kısmı ise her ikisine birden dayanıklıdır.
Yağmurluk tipi giysileri alan veya satanlar, bu kumaşların söz konusu temizleme yöntemlerine göre uygun iticileri ihtiva ettiği konusunda emin olmalılardır.
Bu gurup içinde fluorokarbon bileşikleri, yağlı kirlere karşı koyma özelliğine sahip olanlardır. Scotchgard (3M) ve Zepel (Dupont), Asahi Guard (Asahi) en çok kullanılan üç fluorokarbon tipleridir ve mükemmel sonuçlarının yanında yıkama ve kuru temizleme haslıkları iyidir.
Silikonlu su itilicilik maddeleri (örneğin, Orgasil M 479-Organik Kimya ): iyi su iticilik ve yıkama dayanıklılıkları verir. Tuşe, kayganlık ve yumuşaklık mükemmeldir.
Su iticilik maddeleri aşağıdaki şekillerde gruplandırılırlar:
-Zirkonyum parafin emülsyonları,
-Silikonlu su iticilik maddeleri,
-Yağ asidi + kromklorür kompleksi,
-Fluorokarbonlar,
-Reçine oluşturan su iticilik maddeleri.

Zirkonyum parafin emülsiyonları :
Parafin emülsiyonları ile yıkamaya orta dayanıklı bir su itici karakter elde edilir . parafin emülsiyonu emülgatör içermez, özel cihazlarda hazırlanır.
Parafin, alüminyum veya zirkonyum bileşikler aracılığı ile liflere bağlanır. Su iticilik apresinin dayanıklı olması için, işlemin hafif asidik ortamda yapılması gerekmektedir. Aslında bu koşul tüm su iticilik işlemleri için geçerlidir. Hafif asidik ortam 0,5-1 ml/l asetik asit ile sağlanır ( pH 4-5).
Bu gün piyasada pH’ ı ayarlanmış, zirkonyum (veya alüminyum bileşiği) içeren parafin emülsiyonları hazır olarak satılmaktadır. Özellikle, Persistol E (BASF), ve benzeri maddeler, hazır zirkonyum parafin emülsiyonu içeren maddelerdir ve piyasada yaygın olarak kullanılmaktadır. Parafin emülsiyonları; koruyucu kolloid içeren ve içermeyen halde, iki tipte bulunur.
Koruyucu Kolloid; ham dayanıklılığı, hem tutumu olumlu yönde etkiler. Parafin emülsiyonları en fazla bir yıl dayanım süresi taşırlar.
Zirkonyum parafin emülsiyonları ile işlemden sonra; kumaş daha kalın, daha dolgun bir tutum kazanır, yumuşaklık ve dökümlülük azalır.
Dikkat edilecek iki nokta:
-Emülsiyonların ısıya karşı dayanıksız olması (empregnasyon sıcaklığı 60 dereceyi geçmemeli ).
-Parafin taneciklerinin artı yüklü olduğu sürece dayanıklı olmaları nedeni ile ortamın hafif asidik olmasıdır.
Sülfat iyonları içeren sert solar kullanılmalıdır
Zirkonyum içeren parafin emülsiyonları, daha etkili ve daha dayanıklı hidrofobluk verir.
Alüminyum içeren parafin emülsiyonları ile yapılan hidrofobluk, yıkama ve kuru temizlemeden sonra kaybolur.
Türkiye ‘de zirkonyum parafin içeren ürünler yaygın olarak kullanılmasına rağmen alüminyum içerenler pratikte kullanılmamaktadır. Bununla yapılan aprede, kumaşın gözenekleri tıkanır, su geçirmez bir yapı kazanır.
Parafin tek başına uygulandığında; emdirilir, bu sırada iplik veya kumaş yüzeyine yapışır, kurutma sırasında ipliklerin içerisine nüfuz eder. Fakat yıkama dayanıklılığı yoktur. Bu nedenle pratikte çok ucuz mamuller dışında kullanılmazlar.

Silikonlu su iticilik maddeleri:
Su iticilikte kullanılan silikonların bir kısmı monometil, bir kısmı ise dimetil silikondur. Piyasada genellikle; % 40 dimetil + % 60 monometil silikon kullanılır.
İyi bir su itici etki için, materyal için üzerinde % 1-2 silikon bulunması gerekir.
Su iticilik işleminde silikonlar, dokunun gözeneklerini kapatmadığından deri solunumunu ve ter uzaklaştırılmasını olumsuz etkilemezler. Vücuttan çıkan su buharı hiç kondense olmadan tamamen uzaklaştırılacağından, bu maddelerle işlem görmüş mamuller işlem görmemiş mamullere nazaran daha kuru ve daha hava geçirgen durumdadır.
Silikonlar tüm elyaf çeşitleri için uygun hidrofob maddelerdir. Su iticilik yetenekleri yüksektir. Hidrofob metil grupları molekülün dışına oryante olurlar, oksijen atomları ise elyafa bağlanarak oryante olmuş bir ara bileşik oluştururlar.
En iyi efekt, silikon molekülünün elyaf üzerinde düzeli yerleşimleri sayesinde elde edilmektedir.
Silikonlar; iyi bir su itici etki yanında kumaşlara elastiki özellik, yumuşaklık, buruşmazlık ve dikim kolaylığı verirler.


Ancak silikon filmi, sürtünme ve buruşa etkilerinde kolaylıkla ufalanır. Silikon reçineleri, temel yapının modifikasyonları ile oluşturulur. Oluşum, çapraz bağlarla bir kafes yapının üretilmesi ile gerçekleşir.
Bunlar, su itici aprelerde; polyester, polyamid, asetat, viskon, rayon, pamuk ve keten lifleri üzerinde kullanılırlar.
Yağ asidi + krom klorür kompleksi:
Askeri giysilerin su iticilik işlemlerinde kullanılır.
İki dezavantajı vardır:
- içinde krom olduğu için çevreyi kirletir,
- Krom, yeşil nüans verdiğinden beyaz kumaşları boyar ve başta açık renkler olarak üzere boyalı ve baskılı mamullerin nüanslarını kötü etkiler.
Hazır satılan ürün içindeki bileşik (izopropilalkol) hidrolize uğratılır ve bazik kompleks oluşturulur.
Hidroliz: su ilavesi veya pH ve temperatürün yükseltilmesi ile sağlanır.
Polykondenzasyon reaksiyonu sonucunda, hidrofob yağ asidi kökleri dışarıya bakan yapı elde edilmiş olunur. Bu yapı, kuru temizlemeye ve yıkamaya dayanaklıdır.
Kompleks (+) yüklü olduğundan, (-) yüklü selüloz lifleri çektirme yöntemine göre aprelenebilmektedir. Ancak, selüloz esaslı mamullerde, birde katalizatör kullanımı gereklidir.
Katalizör olarak bazik maddeler kullanılır. Bu maddeler, hidroklorik asidin zararını önleyip, nötrleşmeyi sağlar. Sentetikler ve yünde ise, katalizatör kullanımın gerek yoktur. Pratikte, çektirme yönteminin aprede önemi yoktur.
Fluorokarbonlar
Fluorokarbonlar bir karbon atomu üzerinde iki veya daha fazla flor bulunduran bileşikleridir. Uçuculuk ve yoğunlukları oluşturdukları hidrokarbonlardan daha büyüktür. Florlu bileşiklerin temel özellikleri ısıya dayanıklılıkları ve yanmazlıklarıdır. Bu özellikleri nedeni ile teknikte geniş bir kullanım alanı bulurlar. Florun organik maddelerle oluşturduğu bileşiklerin özellikleri içerdiği flor miktarına göre değişir. Flor miktarı az olursa eczacılıkta ve boya yapımında kullanılır. Flor veya triflormetil grupları bileşimi yönlendirir.
Florokarbonlar, florlanmış alkandır. Yani: alkan içindeki bir miktar hidrojen atomu flor atomu ile yer değiştirirse bu flor karbon bileşimidir. Florohidrokarbonun kimyasal dayanıklılığı sekonder ve tersiyer alkinfluorid ile artar. Hangi bileşiğin karbon atomu ile birçok flor atomu varsa bunun yapısı eşit flor dağılmış bileşikten daha sağlamdır.
Florokarbonun çok iyi kimyasal ve fiziksel özellikleri vardır. Özellikle hidrokarbona göre özgül ağılığı daha fazla ve daha kıvamlıdır. Fakat yüzeylere yapışma özelliği daha azdır. Florokarbon ya çok zor yanar yada yanmaz özelliği gösterir.
Florokarbonlar hem su yiticilik hem de yağ ve ki iticilik sağlayan etkili, dayanıklı kimyasallardır. Bu özelliğin etkisi bileşiği oluşturan yapı zincirinin uzun olması ile artar.
Ticari olarak 1989’lu yıllarda önem kazanan florokarbonlar en iyi ve dayanıklı itici etkileri vermelerine rağmen, çok pahalı maddelerdir. Tekstil apre maddeleri içinde en pahalı kalemi oluştururlar.
Florokimyasal iticilerin silikonlarda veya hirokarbon esaslı iticilerden en önemli farkı; yağ iticilik etkileridir. Floro karbonların yağı itmeleri, bunların düşük yüzey gerilimi oluşturması ile ilişkilidir. Perforlanmış organik bileşiklerin düşük yüzey enerjisi dolayısı ile, elyaf üzerindeki kapilar veya moleküller arası kuvvetler azaltılarak elyafın yağ iticilik etkisi gerçekleştirilmektedir. Elyaf üzerindeki apre maddesi konsantrasyonu % 0,5 kuru madde olacak şekilde ayarlanmalıdır. İyi bir kalıcılık için, kurutmadan sonra 140-160 derece arasında 4-6 dakikalık kondense işlem önemle tavsiye edilmektedir.
Florokarbon apresinin iticiliği:
- molekülün florokarbon kısmının yapısına,
- oryantasyonuna,
- Elyaf üzerinde florokarbon kısmın miktarı ve dağılımına,
- Kumaşın yapısına bağlıdır.
Florlanmış alkil grubu içeren bileşikler, katı maddelerin kritik üst yüzey gerilimlerini düşürebilmektedir.

Reçine oluşturan su iticilik maddeleri:
Bu tip maddeler buruşmazlık apre işlemleri ile kombine edilebilirler. Selüloz ve rejenere selüloz mamullerinin iyi ve yıkamaya dayanıklı hidrofob özellik kazanmalarını sağlarlar. Aynı zamanda mamule dolgunluk ve çekmezlik verirler.
Mamul, hidrofobluk özelliği olan, yapay reçine oluşturabilen monomerlerle emdirilir, kurutulur, sonra daha yüksek temparatürde kondense edilerek yapay reçineler elde edilir. Üre ve melamin türevleri çok kullanılır. Genelde katalizatör olarak alüminyum sülfat (Al2(SO4)3
kullanılır.
Kesiksiz bir film tabakası ile kumaş yüzeyinin örtülmesi su iticilik açısından daha tercih edilen durumdur. Bu durumda mamul daha fazla setleşecektir. Reçinenin kumaş içindeki boşlukları doldurması, buruşmazlık özelliği de kazandırır.

2-C SU İTİCİLİK MADDELERİNİN KARŞILAŞTIRILMASI VE APRE
UYGULAMALARI

Zirkonyum parafin emülsiyonları su iticiliğin yanında, parafin mekanik olarak gözenekleri azda olsa tıkadığı için, az miktarda su geçirmezlik efekti verir. Ancak, silikon ve florokarbon, % 100 su itici özellikte etki gösteren maddelerdir.
Son yıllarda florokarbondaki gelişmeler ile bunların su ve kir itici etkilerinde de mükemmel sonuçlar alınmıştır. Silikonlular ile bunları karşılaştırırsak; florokarbonlar çok etkili, yıkamaya çok dayanıklı, çok pahalı, tuşe normal veya serttir. Silikonlu ise; etkili pahalı fakat tuşe yumuşaktır. Yağ asidi-krom klorür bileşiği, askeri giysilerin su iticilik bitim işlemlerinde kullanılır. İçinde krom bulunduğu için çevreyi kirletmesi açısından sakıncalıdır.
Ayrıca; krom, yeşil nüans verdiğinden beyaz kumaşları boyar ve başta açık renkle olmak üzere, boyalı ve baskılı mamullerin nüanslarını kötü etkiler.
Günümüzde en fazla kullanılan su iticilik maddeleri;silikonlar ve florokarbonlardır. Her ikisi de fulardan da empregnasyondan sonra kondense işlemi gerektirir. Bu ise, ayrı ve pahalı bir işlem getirir. Piyasada sıradan işlerde, zirkonyum parafin emülsiyonu ( örneğin; Persitol E-BASF) kullanılır. Yıkama dayanıklılığı orta derecedir. Mamule dolgun ve doğal tutum kazandırır. Yumuşaklık ve döküm azalır.
Bu özellik; branda, trençkotluk ve parka gibi kumaşlarda istenen bir özelliktir. Silikon ve florokarbona göre zirkonyum parafin emülsiyonları çok ucuzdur.
Pahalılık aşağıdaki sırayladır.
Florokarbon > Silikon > zirkonyum parafin

Reçete de kullanılan miktarlar aşağıdaki sıraya göredir.
Zirkonyum Parafin > Silikon > Florokarbon
Parafin emülsiyonları ile çalışmak kolaydır. Kumaş, pH 4-5’te, 50-100 gr/lt emülsiyon içeren flotte ile emdirilir ve kurutulur. Kondense yapılmasına gerek olmaması en büyük avantajdır. Bu maliyeti azaltır ve kolaylığı destekler. Florokarbon ve silikonlarda Kondense şarttır. Yağ asidi krom klorür kompleksi ile yapılan su iticilik apresi uygulamalarında; 20-70 gr/lt yağ asidi-krom klorür kompleksi içeren flotteye, üre, formik asit veya sodyumformiyat ilave edilerek pH 3-3.5’te tamponlanır. Emdirmeden sora 120-140 derecede kurutulduktan sonra 130-180 derecede polykondenzasyon yapılır.

3 - SU GEÇİRMEZLİK APRESİ
Su geçirmezlik apresi; suni deri elde sinin, su geçirmez yağmurluk, ayakkabı bezi gibi ürünlerin temelidir. Pamuk, pamuk-polyester, polyester, polyamid malzemelerde yoğun olarak uygulama alanı bulur. Su geçirmezlik apresinin diğer bilinen ismi, sıvama yada kaplama apresidir.
3-A SU GEÇİRMEZLİK EPRESİNİN PRENSİBİ
Su geçirmezlik apresi; kumaşın yüzeyinin su ve hava geçirmez bir film tabakası ile kaplanmasıdır. Deri solunumu ve ter akli mümkün değildir. Ancak, tekstil yardımcı maddelerindeki değişmelerle, tamamen su geçirmez özellik göstermesine rağmen, solunum özelliğini olumsuz etkilemeye apreler elde edilebilmektedir. Buları esası, deriye temas eden iç tarafta apre maddesinin hidrofil gruplarının yönlenmesi , dış yüzeyde ise hidrofob gruplarının yerleşmesidir. Böylece ter ile oluşan su buharı, içeriden dışarı rahatlıkla çıkabilmektedir. Bu prensibin dışında, suda çözünen tuzların kaplama tabakası içine yerleştirilmeleri ve tabakanın sertleşmesinden sonra tuzların çıkarılması ile yada ısınma sırasında gaz çıkaran maddelerin ilavesi ile gözenekli sıvama ( kaplama) elde edilebilmektedir.
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 09-12-2006, 03:33 PM   #7 (permalink)
BaNLi-üYe
Avatar Yok
AileVadisi.NeT
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 28
Konular :
Mesajlar: 24,338
Rep Puanı : 348
Rep Derecesi : sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
İletisim :
Standart


http://www.ailevadisi.net
Iplik Tekstüre Tekniği permalink


1. Ring büküm metodu
Normal yalancı büküm makinelerinde üretilmiş olan ipliklerin elastikiyetleri büküm makinesine yerleştirilen ısıtıcının yardımıyla azaltılır. Bu işlem esnasında ipliğe 40-150 T/m büküm verilir. Burada da çıkış silindirleri giriş silindirlerinden %20 - 25 daha hızlı dönmektedir. Çok yavaş ve maliyeti yüksek olan bu metot 45 - 270 denye inceliğinde Nylon 6, Nylon 66 ve polyester ipliklerinde kullanılır.

2. Çift İplik Büküm Metodu
Yalancı büküm metoduna göre tekstüre edilmiş ipliklerin elastikiyeti çift iplik büküm makinelerinde azaltılabilir. Bunun için büküm makinesinde olduğu gibi ısıtıcılardan geçen ipliklere 40 - 150 T/m büküm verilir. Bu işlemin en iyi tarafı bükümün iplik akışı esnasında gerçekleşmesi ısıl işlemin homojenliği ve ısıl işlem sonunda satışa hazır bobinlerin elde edilmesidir. Bu işlemde 40 - 280 dtex (45 - 70 denye) inceliğinde Nylon 6, Nylon 66 ve polyester ipliklerinde uygulanabilmektedir.

3. Etajlı Büküm Makinesi Metodu
İtalyan Rattİ firmasının geliştirdiği etajlı Ratti makinesinde elastik ipliklere ısıl işlem uygulanmakta ve aynı zamanda 60-100 T/m büküm verilmektedir.Bu metot ile elde edilen uzatılmış iplikler, önceki metotlarla elde edilen set ipliklere göre
daha kabarık ve daha yumuşak olmaktadır.

4. Bobin Aktarma Makinesi Metodu L
Yalancı büküm metodu ile elde edilen elastik iplik bobin aktarma makinesinde ısıl işleme tabi tutulmaktadır. Bobin aktarma makinesine ilave edilen ısıtma aparatı, şu yöntemine göre çalışmakta olup, uzunluğu 160 cm'dir. Makinenin teorik hızı 450 d/dak olup, ısıl işleminden sonra iplikler çapraz bobinlere sarılmaktadır.
Bobin aktarma metoduyla elastikiyetin azalması işleminde önceki metotlarda belirtildiği gibi 50-280 tex inceliğindeki Nylon 6, Nylon 66 ve polyestere uygulanabilmektedir.

5. Dokuma ve Örme Kumaşların Terbiyesi Metodu
Yalancı büküm yöntemiyle elde edilen iplikler atkı ve çözgüde veya yalnız atkı ya da yalnız çözgüde kullanılmak suretiyle kullanılmak suretiyle dokunur veya örülür. Daha sonra terbiye işlemi sırasında bu kumaşlar çerçevelere gerilir ve ısıl işlemlere tabi tutulur. Böylece istenilen düzeyde uzama elde edilir. Elde edilen ipliklerin gayet iyi boyanma kabiliyetleri olmasına rağmen dönmeye meyilleri fazladır.

HAVA-JETİ İLE İPLİK TEKSTÜRE TEKNİĞİ
Hava-jeti ile tekstüre yöntemi şimdiye kadar bilinen tekstüre yöntemleri içerisinde en kullanışlı ve çok yönlü yöntemdir. Tekstüre yöntemlerinin büyük bir kısmı termoplastik sonsuz ipliklerin ısıl işlemi sırasında yapılan mekanik bir şekil değiştirmeyi kapsar. Bu diğer tekstüre yöntemlerinin aksine hava-jeti tekstüresi tamamen mekanik bir yöntemdir. Bu yöntemde yüzeyinde ilmikler bulunan, hacimli ve düşük esnekliğe sahip iplikler soğuk bir hava akımı vasıtasıyla üretilirler ve bu iplikler görünüş ve fiziksel özellikler bakımından pamuk yada yün ipliği gibi eğrilmiş tabii kısa lifli ipliklere çok benzer. Diğer tekstüre yöntemlerle üretilmiş esneyebilen tekstüre iplikleri hacimliliği, üzerlerine uygulanabilen gerilimin büyüklüğüne göre azalmasına rağmen hava-jeti ile tekstüre edilmiş ipliklerin geometrik şekli dokuma ve giyim sırasında karşılaşılan gerilimlere karşılık gelen kuvvetler altında değişmeden sabit kalır.
Bu hava-jeti ile tekstüre yönteminin ipliğe kazandırdığı dolaşık ve ilmikli yapıdan dolayıdır.İplik yüzeyi ipliğin özüne iyi bir şekilde bağlanmış, kenetlenmiş küçük ilmeklerle kaplıdır. Bu ilmekler kumaşlar arasında bir yalıtıcı hava tabakasının oluşturulmasına sebep olduklarından, eğrilmiş tabii lifli ipliklerin yüzeylerindeki tüylerle aynı rolü oynar.

l. Hava-Jeti İle Tekstüre İşlemi
İşlem aşırı besleme prensibini içerir. Aşırı besleme bir bobinden alınan çok flamentli sonsuz besleme ipliğinin jete belli bir hızla beslenmesi ve jetten ise bu hızdan daha düşük bir hızla alınması demektir. Bu aşırı beslemeyi elde etmek için iplik önce W 1.1 ve W 1.2 besleme makaralarından geçer. Besleme makaraları, W2 alım makarasından daha hızlı olarak dönerler. Aşırı beslenmiş flamentler jet içinden geçirilir ve tekstüre ucundan dışarı püskürtülür. Burada flamentler bir kompresör vasıtasıyla üretilmiş olan basınçlı hava akımının etkisiyle tekstüre olmuş iplik haline dönüştürülür.
Besleme silindirleri ile jet arasındaki bölge besleme bölgesi olarak adlandırılır. Jet ile çıkış silindirleri arasındaki bölge çıkış bölgesi olarak tanınır. Tekstüre olmuş ipliğin çıkış silindirleri ile alıcı silindirler arasından geçerek kararlılığını arttırır. Bu bölgeye fiksaj bölgesi denir. Besleme ipliği jete girmeden önce ya bir su banyosu içerisinden geçirilerek yada bir ıslatma ünitesi vasıtası ile ıslatılır, ipliği ıslatarak tekstüre etmek, iplik kalitesini arttıran önemli bir etkendir.
Tekstüre jetleri genellikle bir kutunun içerisindedir. Bu kutu sayesinde hem hava jetinin gürültüsü azalır hem de kullanılmış su ve fılamentlerin yüzeyinden tekstüre sırasında akan yağlar kutu içerisinde toplanır.Hava-jeti tekniği ile tekstüre edilen iplikler tamamen değişik bir yapıya sahiptirler. Bu ipliklerin yapıları kesikli doğal liflerle eğritmiş ipliklere çok benzer.

Süzülebilen ipliklerin hacimliliği üzerlerine uygulanan yükün etkisi altında azalmasına rağmen hava-jeti ile tekstüre edilmiş ipliklerin hacimliliği, oldukça yüksek yükler altında bile hemen hemen değişmeden kalır. Etkisi altında kalınan yükler dokuma ve giyim sırasında karşılaşılacak yükler kadar yüksek olabilir. Bu özellik hava-jeti ile tekstüre edilmiş ipliklerin dışa çıkan ilmikleridir. Bunlar doğal lifler ile eğrilmiş ipliklerin yüzeylerindeki tüycüklere benzerler. Bu lifler iki kumaş arasında durgun bir hava tabakasının oluşmasına imkan vererek ısı yalıtımı sağlar.Hava-jeti ile tekstüre işlemi değişik ipliklerin elde edilmesine geniş olanaklar sağlar. Öyle ki, yöntem, işlem sırasında filamentlerin harmanlanması bile yapılabilir. Bu çok amaçlılık tekstüreciye, öteki tekstüre ipliklerinin veremediği çalışma alanlarım açar. Ayrıca besleme ipliklerinin termoplastik olma gibi bir zorunluluğu yoktur. Her ne kadar polyester ve polyamid şimdiye kadar en çok işlenen malzeme olsa da polipropilen,cam, viskoz ve asetat reyonları gibi diğer filamentlerde özel maksatlar için kullanılmaktadır. Hava-jeti ile tekstüre edilmiş ipliklerden, eğritmiş ipliklerin yerini alacak şekilde spor ve günlük elbiseler İçin dokunmuş kumaşlar üretilmektedir. Bazı jetlerin ürettikleri düğümlü yapı biraz abartıldığında hem pamuk hem keten ipliğinin özellikleri ile taklit edilebilir. Bunu yapmak için ince filamentli iplikler daha elverişlidir.İpliğin yüzeyinden dışarı çıkan ilmikler dolayısıyla hava-jeti ile tekstüre edilmiş ipliklerden yatak çarşafı, kayak elbiseleri yapmak gayet uygundur. Çünkü her iki mamulden de yüksek sürtünme özellikleri istenir.Endüstriyel alanda bu ipliklerden dokunmuş kumaşlar PVC kaplaması için kullanılır. Bunun sebebi de yüzey ilmiklerinin iyi bir yapışmaya olanak sağlamasıdır. Avrupa'daki otomobil üreticilerinin pek çoğu hava jeti ile tekstüre edilmiş ipliklerden üretilmiş kumaşları koltuk kaplamalarında kullanmaktadır. Çünkü bu kumaşlar aşırımaya karşı oldukça dayanıklı, yapısal olarak da stabildirler.
Çeşitli Tekstüre Jetler
Sentetik ipliklerin hava-jeti ile tekstüreciliği yaklaşık 30 yıllık bir geçmişe sahiptir. Bu süre içinde işlemde pek çok ilerlemeler kaydedilmiş ve çok çeşitli jetlerin tasarımı yapılmıştır. Hava-jeti ile tekstüre yönteminin kalbi tekstüre jetidir. Jetler tasarım ayrıntıları bakımından farklı olabilirler fakat temel prensipleri tamamen aynıdır. Şekil 4, tipik bir endüstriyel tekstüre jetini göstermektedir.
Şekil 5.İlk Teksüre Jetlerinden Biri
Şekil 5'te gösterilen jetin en eskilerden biri olduğunu ve ilk kez Çekoslovakya'da bir standart eğirme makinesinin üzerinde kullanıldığı ileri sürülüyor. Bu jette giriş deliğinden giren hava, ipliği bir köprüye doğru püskürtür. Burada filamentler ayrılır ve ilmikler oluştururlar.
1954'de ABD tarafından piyasaya sürülen Taslan tipi tekstüre jetleri 1970'li yıllara kadar kullanıldı. Taslan yöntemi çok filamentli ipliğin jet eksenine göre eğik içi boş bir boru ile içerisinden jete aşırı beslenmesi ve basınçlı havanın şekil 5'de gösterildiği gibi paralel bir yol takip ederek jete iletilmesinden oluşur.
Bu jetin başka bir türünde silindirik bir çarpma elemanı kullanılmaktadır. Bütün bu jetlerde tekstüre için "venturi" olarak adlandırılan daralan ve genişleyen geometri kullanılır.
Görüldüğü gibi bütün tekstüre jeti erinde temel prensipler aynıdır, sadece küçük tasarım farklılıkları vardır. Bununla beraber temel bütün tekstüre jetleri yapılarına göre iki sınıf altında gruplandırılır. 1950'lerden bu yana süregelen jet tasarımındaki gelişmeler daha elverişli besleme ipliklerinin geliştirilmesiyle birleşince aşağıda maddeler halindeki ilerlemelere sebep oldu.
1. 600 m/dak'ya kadar artan tekstüre hızı.
2. İnce iplikler İçin 10 bar (mutlak) basınçta 6 m /saat’e kadar varan basınçlı hava tüketiminde azalma
3. Ön bükümlü besleme ipliği kullanımı ihtiyacının ortadan kaldırılması
4. Tekstüre iplik kalitesinde iyileşme.

Hava-Jetli Tekstüre İpliklerinin Özellikleri
Tekstüre iplik kalitesi, pek çok değişkene bağlı olarak değişmektedir. Diğer ipliklere göre % esnemesi daha düşüktür.
Hava tekstüre makinesinin kalbi tekstüre jetidir. Bu jetin sarf ettiği hava miktarı ve imkan verdiği tekstüre hızı metodun ekonomikliğine etki etmektedir. Makinede farklı tekstüre jetleri kullanılabilmektedir.
Tekstüre jetinde iplik takriben %20 - 25 oranında aşırı beslenmektedir. Bu değer ne kadar yüksek olursa tekstüre iplik o nispette hacimli olur. Ancak besleme oranı arttıkça ipliğin stabilitesi azalır.

İplik Kalitesini Etkileyen Faktörler
1. İplik hızı
2. Hava-j etlerinde aşırı besleme
3. Harcanan su miktarı
4. İpliğin cinsi
5. İpliğin inceliği
6. İplikteki filament sayısı
7. Hava basıncı
8. Fiksaj sıcaklığı
9. Stabilize bölgesindeki çekim miktarı
Tecrübelere dayanarak DU-Pont tekstüre jetinde kullanılan polyester ipliği (167 dtex f68,du-pont)
Kaynama sıcaklığı kısalması % 7,9
Sıcak hava kısalması % 13,9
Mukavemet 4,1 cN/dtex
Uzama %29,3
Yağ miktarı %1-0,3

Tekstüre edilmiş olana ipliklerin kalite tesbitinde şu ölçmeler yapılmıştır.
• Kaynama kısalması
• Stabilite
• Uster düzgünsüzlüğü
• İncelik tayini
• Kopma mukavemeti ve kopma uzaması
• Örme ve boyama
Tecrübeler, kaynama kısalması, stabilitenin tayini ve boyanmış örgü numunenin incelenmesiyle, tekstüre ipliğin kalitesi hakkında çabuk fikir vermeye yeterli olduğunu göstermektedir.

Hava Akımı ve Flamentlerin Üzerindeki Etkisi
Standart Hema jetinin 4 kez büyütülmüş dinamik bir modeli kullanılarak hava akımının (Jet içindeki iplik yokken) eksenel hızları ölçülmüş ve bu işlemler göstermiştir ki, hava akımı, tekstürecilikte kullanılan çalışma basınçları altında jet çıkışında ses ötesi hızlara erişmektedir
Şekil 8.
7 bar mutlak basınçta jetin çıkışında kaydedilen tipik bir hız dağılımını göstermektedir ve çıkış kısmının şeklinin hız dağılımındaki bu düzgünsüzlüğe sebep olduğu düşünülmektedir.
Jetten sonra dik açı ile döndürülmeyerek serbest bırakılan filamentler Bock ve Lünenshioss, 'un filamentlerin türbülansı ve ses ötesi akımın etkisiyle açıldıklarını ve jet içinde dağıldıklarını gösterdi. Ayrıca filamentler hava akımı içinde serbest bırakıldıkları zaman normal tekstüre hızından daha hızlı bir şekilde hareket edecekleri de araştırmalar neticesinde gösterilmiştir. Bu durumda aşırı beslemeden dolayı hava akımı içinde serbestçe hareket edebilecek fazla uzunluğu olan filamentler için de geçerlidir.Acar ve diğerleri akım içinde dağılmış olan filamentlerin, farklı bölgelerde bulunan ve bölgesel hava hızın in karesiyle orantılı olan farklı sürüklenme kuvvetlenme maruz kaldıklarını ileri sürdüler. Herhangi bir anda bu farklı kuvvetler bazı farklı filamentlerin diğer başka filamentlere göre daha hızlı olarak hareket etmelerine sebep olmaktadır. Bu filamentlerin ilmik oluşturması ise gayet muhtemeldir, işlem süresince türbülanslı akım dolayısıyla filamentlerin yerlerinin sürekli olarak değiştirildiğinden her bir fılament üzerine etkiyen sürüklenme kuvvetleri de değişebilir ve bu fılamentde iplik boyunca rasgele aralıklarla ilmik oluşturulabilir.
Flament Kesit ve Sayısının Etkisi
Her bir filament, akım içinde akışkan kuvvetlere maruzdur. Bu kuvvetler filamentlerin eğilmesine ve burulmasına neden olur. Bütün filamentler ilmik oluşum ve filamentlerin dolaşarak kısalması sonucunda ortaya çıkan iplikteki gerilme sonucunda aşağıya doğru çekildiklerinden jet çıkışında 90°’lik bir dönüş yaparlar. Akışkan kuvvetleri tarafından oluşturulan bu eğilme ve burulma olayına fılamentlerin katılığı tarafından karşı konulur. Hava-jeti tekstüreciliği için yuvarlak kesitli ince fılamentlerin kalın filamentlerden daha uygun olduğu ileri sürülmektedir. Çünkü bu tür filamentlerin eğilme, burulma ve atalet dirençleri daha azdır. Bu yüzden bu filamentlerin jetten üflenmesi için daha küçük sürüklenme kuvvetleri gerekecek ve ilmik oluşumu sırasında eğilmesi ve burulması daha kolay olacaktır.
Kesiti yuvarlak olmayan filamentler. örneğin bir eliptik kesitli fılament hava-jeti tekstüresi için daha uygun olabilir. Bu tip bir filament daha büyük bir yüzey alanı / hacim oranına sahiptir ve bu yüzden de daha büyük sürtünme sürüklenme kuvvetine maruz kalırlar. Yuvarlak kesitli olmayan filamentler ana çap çerçevesinde eğileceğinden çıkış yönündeki izdüşüm alanları da büyük olacaktır ve bu yüzden bu fîlamentlere etkiyen basınç ve sürtünme kuvvetleri de daha yüksek olacaktır.
İpliği işlem sırasında ıslatmanın etkileri:
İşlem sırasında ipliğin ıslatılması endüstriyel olarak kabul edilmiş ve yaygın olarak kullanılan yöntemdir. Böylece bir tekstüre'nin verimliliği arttırılır ve daha kaliteli iplikler elde edilir. Çok küçük miktarlarda suyun istenilen etkileri doğurduğu çeşitli araştırmalar tarafından gösterilmiştir.
Filamentlere etki eden kuvvetlerin belirlenmesinde ana faktör olan akışkan hızları, az miktarda suyun bu akışa karışmasından dolayı çok az etkilenir. Bu önemsiz etki tekstüreyi olumsuz yönde etkileyecektir. Çünkü hava içinde su, hava akış hızını, azaltır.
Filamentlerin kendi arasındaki ve fîlamentler ile dış yüzeyler örneğin iplik yönlendiriciler ve jet iç duvarları arasındaki sürtünmenin tekstüre sırasında oldukça önemli bir rol oynar. Sonuç olarak hava-jeti ile tekstürecilik arasında fılamentlerin ıslatılmasının bir yağlama etkisi yaparak fılamentlerin kendi aralarında ve fîlamentlerin diğer yüzeyler arasında var olan sürtünmeyi azaltır. Bu yağlama fılamentleri etkiyen net sürüklenme kuvvetlerinde bir artışa ve bunun sonucunda da daha iyi tekstüre anl***** ve daha iyi ipliklerin elde edilmesine yol açar.

Sürtünmede buna benzer bir azalma, besleme silindiri, ıslatma ünitesi ve jetin yeniden düzenlenmesiyle de elde edilebilir.
Ayrıca ıslatma filamentler arasındaki sürtünme azaldığından fılamentlerin birbirini izafi olarak daha çok yer değiştirmelerini sağlar ve dolayısıyla da ilmik oluşumunu kolaylaştırarak üstün kaliteli iplik üretimine sebep olur.

İlmik ve dolanma oluşum mekanizması
Daha önce anlatılan gözlemlere dayanarak, ilmik ve dolaşıklığın nasıl meydana geldiğini gösteren muhtemel bir mekanizma olarak ileri sürülmüştür. Normal olarak hava-jeti ile tekstüreye elverişli iplikte pek çok fılament vardır. Ancak jet içinde sadece birkaç tane filamentin var olduğunu kabul etmek açıklamaları oldukça kolaylaştıracaktır. Herhangi bir anda filamentlerin bazıları üzerine etkiyen daha büyük akışkan kuvvetlerinin etkisiyle, bazı başka filamentlerden bazıları aşırı beslemenin sayesinde ortaya çıkan fazla uzunlukları sebebiyle diğer bazı yavaş hareketlere kayacak ve iplik içinde uzunlamasına yer değiştirecektir. Bu uzunlamasına yer değiştirmenin miktarı, filamentler üzerine ani olarak etkiyen sürtünme kuvveti ve de aşırı besleme oranı tarafından büyük ölçüde etkilenir.
Tekstüre olmuş iplik, alıcı silindirlerin hızıyla belirlenen tekstüre hızında ve jet eksenine dik olarak hareket eder. Filamentlerden pek çoğu ilmik oluşturduğundan dolayı ortaya çıkan ipliğin boyu kısalır ve iplikte tekstürenin de etkisiyle orantılı bir gerilme oluşur. Böylece filamentler bir taraftan hava akımının etkisiyle tekstüre hızından çok daha hızlı olarak jetten dışarı üflenir, diğer taraftan da tekstüre neticesinde ortaya çıkan iplikte gerilme jeti terk etmekte olan filamentlerin önde giden uçlarını iplik akım istikametinde yani jet eksenine dik istikamette çeker. Filamentlerin geri kalan jet içindeki uçları yüksek hızlarda dışarıya doğru üflenirken önde giden uçtan da daha düşük olan tekstüre hızıyla hareket eden ipliğin içinde kenetlenerek aşağıya ve jete doğru çekilir. Bu yüzden üzerine etkiyen akışkan kuvvetlerinin etkisi altında filamentlerin önde giden ve geride kalan uçları arasında kalan kısmı zorunlu olarak eğilerek yaylar ve ilmikler oluştururlar. Bunlar daha sonra da başka filamentlere dolaşır ve tekstüre olmuş iplik içindeki sabit kararlı ilmikleri oluştururlar. İlmik oluşumu ve dolanma ipliğin toplam boyunun kısalması demektir ve neticede iplikteki gerileme artar. Bu gerileme ilmik oluşturan filamentlerin jetin alt kısmına doğru hareket etmelerine neden olur. Çünkü filamentler "önde giden" ve "geride kalan" uçlar arasındaki en kısa yolu takip etmek isterler.
Çok kısa bir an sonra bu dolaşmış filamentleri takip eden kısımda aşırı beslemeden dolayı bir gerilme azalması oluşabilir ve bu fılamentler de yeni ilmik oluşturmak üzere hava akımı tarafından dışarı üflenir. Her bir filament değişik zamanlarda bu işlemlerden geçer ve bu çevrim rasgele olarak kendim tekrar eder.
Bu önerilen işlem sonrası şematik olarak gösterilmiştir. Şekil çok filamentli ipliğin çok daha karmaşık hareketlerim' sadece birkaç filamentle simgeleyen oldukça basitleştirilmiş bir diyagramdır. Şekildeki l numaralı filament diğerlerine göre uzunlamasına en çok yer değiştirmiş en hızlı hareket eden filamenttir ve gevşek bir yay oluşturmak üzere jetin dışına üflenmiştir. Kısa bir zaman sonra şekilde görüldüğü gibi hava akımının etkisi altında filamentlerin karşılıklı olarak dolaşmaları neticesinde l numaralı filament tekstüre edilmiş iplikteki L l ilmiğini oluşturur. Bu oluşmuş olan Ll ilmiği l numaralı filamentteki gerilmeyi arttırır. Neticede bu filamenti yer değiştirmeye zorlar, l numaralı filamentte oluşan gerilme iplikteki toplam gerilmeye katkıda bulunur. Bu toplam gerilme ipliğin jete doğru çekilmesine neden olan gerilmedir. Bu esnada 2 no'lu filament türbilansın ve fılamentin etkisiyle yerini değiştirerek daha büyük akışkan kuvvetlerinin etkisi altına girebilir ve böylece o anda daha hızlı hareket eden filament oluşturur. Hemen bunun ardından da (Şekil 24c) 2 numaralı filament L2 ilmiğini oluştururken, 3 numaralı filament de benzer bir ilmik oluşturma işlemine başlar. •

Yığma metodu
Yalancı büküm metodu ile tekstüre edilemeyen kalın halı ipliklerinde kullanılan bir yöntemdir. 1953 yılında geliştirilmiş olup yalancı büküm metodu gibi günümüzde oldukça yaygın olarak kullanılmaktadır.
Bu metotta tekstüre edilecek iplik sevk silindirleri ile bir yığılma odası içine takılır. Ancak daha önceden odaya yığılmış ipliğin geri baskısıyla karşılaşır ve bunun sonucunda kıvrımlı hale gelir.
Yığma metodu tek ipliğin yığılması ve çok ipliğin yığılması şeklinde iki türlü uygulanmaktadır.

Tek ipliğin yığılması metodu
Bu metotta görüldüğü gibi önceden ısıtılmış bir yığılma odacığına sevk silindirleri vasıtasıyla sevk edilir. Burada iplik baskısı ayarlanabilen bir piston ile sıkıştırılır. Bu baskı neticesinde iplik kıvrımlı hale gelir. Oda önceden ısıtılmış olduğundan kıvrımlı iplik bu arada fikse olur. Oda sıcaklığı 180 -220°C olup ipliğin bu odacıkta kalma süresi l dk'dir.
Tekstüre edilmiş ipliklerin düzgünsüzlüklerinin belirli bir seviyede olması isteniyorsa yığılan ipliğin muntazam bir şekilde ısıtılması gerekmektedir. Bu da ancak yığma odacığının her yerinin aynı sıcaklıkta ısıtılmasıyla mümkün olabilmektedir. Aksi halde elde edilen ipliklerin boyanma özelliği farklılıklar göstermektedir. Öte yandan kıvrım sabitliği oda sıcaklığı, fiksaj süresi ve karşı ağırlığın (geri tepme kuvveti) tesiri altındadır.
Yığma metodunun en önemli özelliklerinden birisi yalancı büküm metodu ile tekstüre edilmeyen kalın halı ipliklerinin de tekstüre edilmesidir. Halı ipliği üreten fabrikalarda tekstüre işleme çekim işlemiyle arka arkaya uygulanmaktadır.
Yığma metodu ile tekstüre edilen ipliklerin karakterleri bükümlü form değiştirmiş olanlara göre farklılık göstermektedir. Bunları kıvrımları yay şeklinde veya dairesel olmayıp aksine köşelidir. Diğer taraftan köşelerin dağılışında belirli bir iplik, uzunluğunda homojen değildir, iplik karışık görünüşlü, yünümsü ve hacimlidir. Yumuşak ve kaba görünüme sahiptir.
Yığma metodu ile elde edilen ipliklerin üç tipi vardır:'
1. Standart tip : Genellikle fazla basılmış, %30 kontraksiyonu olan ipliklerdir.
2. İpek görünüşlü : Standart tipe göre daha az basılmışlardır. Kıvrım kontraksiyonu %20’dir
3. Bukle : Eşit olmayan ölçüde basılmış olan bu tipteki iplikler dokumada ve örmede bukle efekti meydana getirirler.
Tek iplik yığma metodu 40 - 3335 dtex (40 - 3000 denye) inceliğinde Nylon 6, Nylon 66 ve polyester ve polipropilen ipliklerin tekstüre edilmesinde kullanılmaktadır. Elde edilen iplikler çorap örme, döşemelik ve halı sanayiinde kullanılmaktadır.

Bir Çok İpliğin Yığılması Metodu
Bu metotta bir leventten yüksek hızda çekilen çok sayıda sevk silindirlerinde bir miktar ısıtılarak yığma metodunda olduğu gibi yığılma odasına gönderilir.
Odacıktan- çıkışta bu ipliklere çekme tatbik edilmez ve iplikler gerilimsiz olarak bırakılır. Daha sonra bu iplikler 120 - 130°C'lik doymuş buharla muamele edilerek bütün kıvrımlar fikse edilir. Fikse edilen iplikler birbirlerinden ayrılarak teker teker bobinlere sarılır. Veya büküm çözgüler halinde hazırlanır. Üretim hızı yüksek olan bu metot ile 200 - 500 denye kalınlığındaki iplikler tekstüre edilmektedir. Fazla hacimli olmayan ipliklerin elastikiyetleri düşük ve geri dönmeye meyilleri yoktur.
Metot genellikle Nylon 6, Nylon 66, polyester ve polipropilenin tekstüre edilmesi için kullanılmakta ve elde edilen iplikler halı, döşemelik, çamaşır ve çorap imalatında kullanılmaktadır.

Kenar verme metodu ile tekstüre
Termoplastik ipliklerin tekstüre edilmesinde kullanılan diğer bir metot Deering Milliken Research Corporation;(ABD) tarafından geliştirilen ve "agilen" patenti ile tanınan kenar metodudur.

Köşeden Çekme Metodu
Bu metotta kıvrım efekti monojflament ve multifilament halinde termoplastik ipliklerin tek yönden keskin bir köşeden sonra bırakılmalarıyla elde edilir.
Bu işlem için iplikler sıcak bir silindir üzerinden sevk edilirken ısıtılır. Isınan iplikler soğuk ve keskin bıçağın üzerinden gergin bir durumda geçirildikten sonra çekim silindiri ile soğutulur.Metoda göre, iplik besleme bobinlerinden bir çift sevk silindiri vasıtasıyla çekilir. İpliğe gerekli olan gerginlik ise kılavuzlar ve iplik treni ile verilir. Daha sonra iplik 1850C’ye kadar ısıtılmış bir silindire gelir. Biraz çekilmiş ve ısıtılmış iplik, soğumadan ısıtılmış silindirin arkasında bulunan keskin bıçak üzerinden belli baskı kuvveti ile çekilir, ipliğin bıçak etrafında şiddetli kıvrılması ile dış tabakalarda çekilme, iç tabakalarda ise büzülme meydana gelir. Isıtılmış durumdaki iplik kesitindeki molekül gruplarının düzenlenme şekli değişir. Moleküllerin oryantasyon dereceleri gelişmiş olan iplikler mamul hale getirildikten sonra ısıl işleme tabi tutulursa (termik ve hidrotermik) kıvrımlar ortay a çıkar.
Keskin bıçak üzerinde gergin duruma geçirilen iplik çekim silindiri ile soğutulur. Daha sonra çift kademeli sevk silindiri' tarafından alınıp ring büküm iğnelerine verilir. Bu arada çekme silindirlerinde iplik ikinci bir yağ tabakası ile yağlanır. Bu yağlamanın amacı ileriki işlemler için ipliğin yumuşak olmasını sağlamaktır.
Genellikle monofilamentlerin tekstüre edilmesinde uygulanan kenar metodunda iplik sevk hızı 70 m/dak'tır. Üretim ise her bir tekstüre kafası için 78 dtex inceliğindeki ipliklerde 88 saatte 11 kg'dır.
Elde edilen iplik yuvarlak kıvrımlı ve hacimli olup kendi etrafında dönmeye meyli yoktur. Kenar metodunun maliyeti ucuz olmasına rağmen sevk silindirleri üzerindeki iplik akışının karışık olması bir dezavantaj teşkil eder. Öte yandan kıvrımlar ilk defa mamul madde üzerinde ortaya çıktığı için mamul kumaş konstrüksiyonunu göz önünde bulundurmak gerekmektedir.
1333 dtex(12 - 28 denye) inceliğinde Nylon 6, Nylon 66, az miktarda polyester ve polipropilenin tekstüre edilmesinde kullanılan kenar metodu özel makineleri ile 1,10 dtex (1000 denye) 'e kadar olan halı ipliklerinin de tekstüre edilmesinde uygulanmaktadır.

Stabilize edilmiş kenar kıvrım metodu
Bu iplik sevki kenar kıvrım metodunda olduğu gibi yapılır. Yani; iplik gergin durumda sıcak silindirlerden ve bıçaktan geçirilir.
Fakat bundan sonra iplik kademeli ara sevk tertibatıyla %20 daha fazla hızlandırılır ve hızla bir defa daha sıcak silindirlerden geçirilir. Bu fazla hızdan amaç ipliğin silindirlerden geçerken büzülmesini sağlamaktadır. Böylece önceden elde edilmiş olan kıvrımlılık geliştirilmiş ve fikse edilmiş olur. İplik daha sonra sarılmak üzere sevk silindirleri vasıtasıyla çekilir.
Çok hacimli ancak dönmeye meyli olmayan ve elastik özellikleri kenar metoduna göre daha iyi olan ipliklerin de elde edildiği bu metotta da 13-33 dtex inceliğinde Nylon 6, Nylon 66 ve polyester ve polipropilen iplikleri tekstüre edilmektedir.

Örme sökme işlemi
Bu metotta kıvrım verme işlem yuvarlak örgü makinesinin iğneleri vasıtasıyla yapılmaktadır. Metot diskontinü ve termofikseli olmak üzere iki şekilde uygulanmaktadır.
Diskontinü metot
Bu metotta kıvrım verme işlemi yuvarlak örgü makinesinde örülerek bir hortum haline getirilir. Örgü hortum bir çarık vasıtasıyla makara üzerine sarılmış otoklavlarda 100-1300C ‘deki doymuş buhar ile 30-60 dk muamele edilir. Bu işlemi takiben hortum soğutulur ve açılır. Örgüdeki iplik örgü kıvrımlarına sahip olduğundan ve bu kıvrım sabitleştiğinden hortumların sökülmesi ile elde edilen iplik kıvrımlıdır. Sökülen iplik tekrar bobin halinde sarılır. Bu işlemler esnasında iplik hızı 700 m/dak 'ya kadar çıkabilmektedir.Elde edilen iplikler dalgalı formlu bir yapıya sahiptirler. Geri bükülmeye meyilli değildirler. Yumuşak ve hoş bir tutumları vardır. Boyanma üzgünlükleri de iyidir. 11 - 5550 dtex inceliğinde Nylon 6, Nylon 66 ve polyester ve poliakrilonitril ve polipropilenin tekstüre edilmesinde bu metot uygulanabilmektedir. Diskontinü metot ile tekstüre edilen iplikler kadın çorabı, örme çamaşır döşemelik kumaş sanayiinde ve halı ipliği olarak kullanılmaktadır.

Sürekli Termofiksaj Metodu
Bu metot başlangıçta diskontinü metodun aynısıdır. Yalnız burada örülmüş olan kumaş, rulo halinde sarılmadan sıcak bir bölgeden geçirilmekte ve böylece fikse edilmektedir. Sıcak bölge iki kızgın plakadan meydana gelmiş olup, hortum bunlara temas etmeksizin aradan geçirilir. İpliklerdeki kıvrımlılığın sabitliğine, plakanın ısı derecesine ve eğlenme zamanı etki etmektedir.
Teksrüre edilen ipliğin özellikleri diskontinü metottaki gibidir. Ancak bu usulde işlemlerde kısalma olduğu için maliyet düşüktür. Dolayısıyla da ekonomiktir.

Dişli çark metodu ;
Bu metotta ipliklerin kıvrımlı hale getirilmesi ısıtılmış olan dişli çark arasında olmaktadır. Bu tekstüre usulü genellikle kimyasal iplik fabrikalannda iplik üretimi sonunda uygulanmaktadır. Bu fabrikalarda henüz sıcak olan iplik soğuk dişliler arasında gerilerek soğutulmaktadır. Böylece ipliklere kıvrımlılık kazandırılmaktadır.
Bu metodun değiştirilmiş şeklinde, üzerinde çok ince kanallar olan bir disk ile elastik ve düz yüzeye sahip olan ikinci bir disk arasında 600 m/dak hızla iplik çekilebilmektedir.
Dişli çark yöntemi ile elde edilen iplikler düzgün kıvrımlıdırlar. Ancak hacimleri pek fazla değildir. Bu nedenle de örtücülük nitelikleri azdır.
Önceleri ince ipliklerin tekstüre edilmesinde kullanılan bu metot günümüzde 1100 dtex (1000 denye) kadar ipliklerin tekstüresinde kullanılmaktadır.
'
Bikomponent Tekstüre Metodu
Bikomponent tekstüre metodu, üretim sırasında tekstürenin yapılması esasına dayanır. Bu metoda en az iki komponentli elementer liflerden meydana gelen bikomponent iplikler oluşur. Bikomponent lifler kimyasal lif üreten fabrikalarda çift ağızlı düzelerde üretilmektedir. Bikomponent iplikleri meydana getiren polimerler aşağıda belirtilen sebeplerden ötürü boy değiştirme özelliğine sahiptir.
a) Farklı rutubet alma
b) Geri halden normal hale döndüğünde farklı kısalma
c) Farklı oryantasyon nedeni ile fikse işlemi sırasında farklı kısalma
Düzelerden çıkan ipliklerin başlangıçta kıvrımı yoktur veya çok azdır. Daha sonra uygulanan termik işlem ile kıvrımlı hale gelirler. Kıvrım derecesi ısıl muamele ile ayarlanır. Bikomponent iplikler diğer tekstüre metotları ile elde edilen ipliklere göre daha elastik ve daha iyi form stabilliğne sahiptir. Bikomponent metot poliamidler, polyester ve poliakrilonitril için uygulanabilmektedir. Komponentlerin farklı kombinasyonları olabilmektedir.
Örneğin;
a) l honopolimer + l kopolimer
(Poliamid + Kopoliamid)
b) 2 kopolimerin farklı oranlarda karışımı
(Poliamid + Polyester)
c) 2 honopolimerin farklı oranlarda karışımı
(Poliamid + Polyester)
Bikomponent metodu ile 15 - 1000 denye inceliğinde iplikler üretilmekte olup bunlar çorap, halı, döşemecilik kumaş imalatında kullanılmaktadır.
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 09-12-2006, 03:35 PM   #8 (permalink)
BaNLi-üYe
Avatar Yok
AileVadisi.NeT
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 28
Konular :
Mesajlar: 24,338
Rep Puanı : 348
Rep Derecesi : sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
İletisim :
Standart harmandan-ringin sonuna kadar güzel bir anlatım


http://www.ailevadisi.net
HARMAN HALLAÇ

Elyafın açılması, temizlenmesi, karıştırılması çeşitli makinelerde yapılır. Harman – Hallaç makinesi pamuğun balyalardan alınıp tarak besleme işlemine kadar kontinü olarak çalışan makine serisidir.
Harman – Hallaç sistemindeki makineler temel işlev bakımından aşağıdaki gibidir.
1- Otomatik Balya Açıcı
2- Kaba Açma Makineleri
3- Karıştırma Makineleri
4- Hassas Açma ve Temizleme Makineleri

Bu temel işlevler ve makinelerin arasında kullanılan hammaddeye göre, çeşitli yardımcı makineler kullanılır. Bunlar toz emme makineleri, metal ayırıcılar, yangın detektörleri vs.

Otomatik Balya Açıcı
(RIETER firmasının UNIFLOC A 10)

Balya yolma otomatı, belirli sayıda balyadan elyafı küçük tutamlar halinde yolarak üniform bir karışım sağlayan sistemdir.
Makine balyaların üzerinden geçerken iki, ızgara ile bağlantılı çalışma iki adet açma merdanesi tarafından pamuk kümeleri koparılır ve bunlar daha sonra emme kanalından geçerek sonraki makinelere iletilir. Her açma merdanesi spiral olarak düzenlenmiş dişli disklerle donatılmış olup bir ızgara ile sarılmıştır. Tüm bu faal elemanların uyumlandırılmasıyla balyaların yüksek verim oranında (150 kg/saat) ince kümeler halinde açılması mümkün olur.
Makine çalışma eni 1700 mm olanlarda makine üretimi 950 kg/saat, çalışma eni 2300mm olanlarda ise; 1400kg/saat’dir.

UNICLEAN

Bu sistemde küme halindeki açılmış elyaflara dövücüler temas etmekte, açma ve temizleme fonksiyonları yerine getirilmektedir. Kaba bir açma ve temizleme olduğundan hattın başında kullanılması gerekir. Materyal makineye beslendikten sonra mekanik olarak üzerinde pimler olan tek silindirli dövücülerden geçirilir. İşlem sırasında hammadde makineye uyarlanan tez ayırma filtlerinden geçirilir.
İşletme Karde (A) ve Penye (B) Hattı birlikte bulunuyorsa bu aşamadan sonra makine sayısı ikiye çıkarılır.


UNIMIX(Mikser)

Bir önceki makineden bir fan yardımıyla topak halindeki hammadde, materyal sevk kanalından karıştırıcının bir kamarasına sevk edilir. Bir partinin başlangıcındaki dolum işlemi son kamaradan başlar. Hazne içindeki dolum oranı yükseldikçe makine havasının basıncı artar. Önceden programlanan basınç değerine ulaşıldığı an, hazne yeterli miktarda elyaf ile doldurulmuş olduğunu kabul ederek klepe kapanır. Bir sonraki kamaranın klepesi açılarak doldurma işlemi devam eder. Bütün kamaralar dolduktan sonra sevk silindiri çalışmaya başlar. Böylece kamaralardaki materyal eksildikçe basınç düşer. Bu durumda kamaralar otomatik olarak ve yine aynı sırayı takip ederek doldurulur. Taşıma bandı üzerindeki elfay tabakaları,sevk silindiri ve çivili hasır yardımıyla karıştırma odacığına sevk edilir. Sıyırıcı ve alıcı silindirler yardımıyla elyaf sevk kanalına sevk edilen materyali bir sonraki makineye taşır.

UNIFLEX
Unıflex makineleri, besleme, ayarlama ve açma bölümlerinden oluşur. Elyaf sevki hava yardımı ile gerçekleştirilir. Besleme bölümünde lamelli(bölmeli) baca bulunur, elyaf buruda geçici bir süre depolanır ve sıkıştırılır. Sıkışan elyaf çekim silindirlerinden geçerek ayarlama ve dozaj bölümüne verilir. Burada sonsuz bant ve ayar sistemi vardır. Ölçülen ve tartılan elyaf sonsuz bant yardımıyla açma silindirlerine sevk edilir. Açılan elyaf karıştırma kanalına verilir. Ayarlama ve ölçüm bölümünde taşıyıcı bant ile ayar sistemi bağlantılı çalışır. Belirlenmiş miktara geldiğinde elyafı sevk eder. Daha küçük miktarlar için ayar yapılırsa ünite hızlı çalışır.

USTER OPTISCAN 1
Pamuk elyafı içerisinde jüt v.s. parçacıkları varsa, bunları temizlemede kullanılır. Materyalin daha temiz ve kaliteli olması için seçilen istisnai bir makinedir.

Telef Besleyici ve Açıcı
Telef açıcıdan besleme kontrolü şeklinde olur. Üründeki telef oranı kaliteyi etkileyeceğinden dağılım homojen olacak şekilde besleme yapılır. Bu suretle ürün özellikleri ve kalitesi sabit değerde tutulur. Karıştırılan telef miktarı olabildiğince düşük tutulmalıdır. Değişik olgunlukta pamuğun telef olarak katılması durumunda, tüylenme ve neps oluşumuna, boyamada farklılıkların oluşmamasına neden olacaktır. Söz konusu telef besleyici özellikle tarak ve cer şeritleri gibi küçük orandaki telefleri beslemeye uygundur.

Kondanser
Harman-hallaçta yardımcı bir makinedir. Açıcılardan önce veya sonra yer olarak malzeme sevkine göre beslemeyi ayarlayan Ne sevk eder mekanizmadır. Elekli tambur,sıyırıcı silindir ve vantilatör oluşur. Toz emici olarak da görev yapar. Kondanserde süürekli bir çalışma vardır. Örneğin; diğer makineler dursa bile, sevk borularında materyalin emilmesi sürekli olarak yapılır. Bu şekilde sevk tertibatlarında materyal kalması önlenir. Ayrıca kesintili bir çalışma enerji sarfiyatını arttırdığı için sürekli olarak emme işlemi gerçekleştirilir.
TARAK

Harman-hallaç işleminden çıktıkdan sonra vatka veya topak haldeki elyaf, hala karışık durumda olup, yabancı maddeler içerir. Ham pamuk, iplik haline getirilmeden önce bu yabancı maddeler atılmalı ve elyaf düzgünleştirilmelidir. Bu düzgünleştirme tüm doğal kısa elyaf için gereklidir; aksi takdirde karışık bir kütle halindeki ham maddeden ince iplikler üretmek mümkün olmaz.

Taraklama İşleminin Amaçları
Taraklama; ucu sivriltilmiş teller, iğneleri çiviler veya testere dişleri ile kaplanmış,aralarında yakın bin mesafe olan ve birbirlerine ters hareket eden yüzeyler arasında elyafın işlenerek(taranarak) bir tülbent yada bant oluşturmak üzere açılması temizlenmesi ve belirli bir oryantasyon elde edilmesidir.
Elyafın kısmen paralele duruma getirilmesi işlemine taraklama denir.Taraklama işlemi tarak makinelerinde yapılır.Toprak (şüt, pnömatik) beslemeli sistemlerde elyaf,sevk borularında tarak makinesi girişine düzgün bir şekilde beslenir.Elyafta çok sıkışık bir vatka formu yoktur, gevşek bir yapı söz konusudur.Tarak makinesi beslenen elyaf materyali silindirler yardımıyla açılır ve taraklanır.Taraklamada; materyal tek elyaf halinde açılır, eğirilecek elyaf iyice temizlenir, kısa veya düğümlenmiş elyaflar (nepsler) uzaklaştırılır, elyaflarteker teker birbirinden ayrılır ve paralel hale getirilir, tarak bandı şeklinde düzenlenir.Değişik elyaf vatkalarının birleştirilmesi suretiyle taraklama safhasında harmanlama yapılabilir.Taraklama, harmanlanacak elyafı iyice karıştırır ve onları uygun şekilde elyaf yığını içine dağıtır.


Taraklama İşlemi
Elyaf Uçlarının (Kıvrım,Kanca) Düzeltilmesi
Tarak makinesine gelen elyafların iki ucu da çengel şeklinde kıvrımlıdır. Taraktan sonra elyafın bir ucu düzelir, diğer ucu aynı kalır. Bir sonraki işlemde öteki ucu da düzelir.
Tarak makinesinde elyafın uç çengel durumlarına göre dağılım oranı yaklaşık olarak;
Arkadan kancalı %50,
Önden kancalı %15,
Ön ve Arkadan kancalı %15,
Kancasız %20 şeklindedir.
Elyafın uç çengellerinin düzeltildiği taraklama işlemi, garnitür tellerinin yardımıyla olur. Taraklama işlemi dışında, garnitür tellerinin birinden diğerine elyaf nakilini sağlayan alma işlemi sırasında da çok etkili olmamakla beraber taraklama sağlanır.

Tarakta Tarama Sayısı
Tarama işleminin kalitesini ifade eden bir değerdir.
Tarakta besleme silindirinin sevk ettiği 1 cm vatkaya karşı gelen tambur devir sayısına tarama sayısı denir. Tarama sayısı, tarama sabitinin ve penyör ve numara tahrik dişli sayısının çarpımına eşittir. Pratikte cm’de, kısa pamuk için 4- 6 tarama, orta pamuk için 6-8 tarama, uzun pamuk için 13-18 tarama sayıları kullanılır.

Tarakta Yoğunlaştırıcı Çekim
Çekim işlemi, genel olarak belli bir formdaki elyaf grubunun inceltilmesidir. Yoğunlaştırıcı çekim ise bunun tersine, elyafı ileri bir aşamada işlemek üzere uygun bir şekilde bir araya getirmektir.Tarak makinesinde pamuk elyafı şapka çubukları ile davul arasından geçtikten sonra o derece açılmış olurlar ki, bunların makine tarafında işlenebilmeleri için tekrar düzene sokulmaları gerekir. Bu da elyafın ana tambur ile penyör arasında bir ağ (tülbent) halinde toplanması ile yapılır. Bu noktada ki çekime yoğunlaştırıcı çekim denir ve genellikle çok düşük olup çoğu kez birim altındadır. Yoğunlaştırıcı çekim hammaddenin metre ağırlığını arttırır, inceltici çekim ise çıkan elyafın metre ağırlığını azaltır.

Tarak Tülbenti
Tarak veya taraklama makinesinde çıkan ve biraraya toplanarak tarak bantı oluşturan geniş elyaf tabasıdır. Tarak tülbentinde elyaflar kısmen temizlenmiş ve paralelleştirilmiştir.
Tarak tülbentindeki sorunlardan en büyüyü, düzgünsüzlük ve özellikle nopedir. Bu sorun, bant, fitil,iplik ve sonuçta kumaşa da yansır.
Nope, birbiri veya yabancı bir madde üzerine sarılan elyaflardan oluşan ortası sert küçük kümeciklerdi.

Tarak Bantı Düzgünsüzlükleri
Elyaf bantlarının düzgünsüzlüğü direkt olarak iplik düzgünsüzlüğüne etki eder. Bu sebeple bant süzgünlüğü kontrol edilmelidir.

Bant numaralarındaki düzgünsüzlüklerin nedenleri; Yanlış materyal, eksik yada fazla besleme, beslenen elyafın kısmen veya tamamen emilmemesi, taraklarda topak (şüt) beslemenin yanlış ayarlanması, çekim elemanlarının düzgün ayarlanmaması, çekim hataları, yanlış çekim saptanması, arızalı otoregülatörler, tarak türünün bir kısmının kaybı, silindirlerin üstüne sarma, tarak granitürlerinin yıpranmış olması, yanlış tarak ayarları, makinedeki dönen parçalardaki hatalardır.Doğan bu hatalar ileriki işlem pasajlarda yok edilmeli veya azaltılmaya çalışılmaktadır.

Tarak Makinelerin Görevleri
Tarak makinelerinin görevleri genel olarak aşağıdaki şekilde sıralanabilir:
a) Harman – hallaç makinesinde açılarak elyaf toprakları haline getirilen elyaf kütlelerinin tek elyaf haline gelinceye kadar açılması.
b) Pamuk vatkasında bulunan yabancı maddelerin ve tozların uzaklaştırılması; temizleme işlemi tarakta brizör kısmında gerçekleşir. Şapka ve tamburda da temizleme vardır. Taraktan sonra temizleme derecesi %0,05-0,3 kadar yabancı madde içerir.
c) Kısa elyafın elemine edilmesi. Tarakta kısa elyaf şapka ve tarak arasında giderilir. Uzun elyaflar uzun şapka ile hareket eder ve kısa elyaf şapka döküntüsü olarak(% 1- 2 oranında) ayrılır.
d) Nepslerin giderilmesi; çıçırlama ve harman hallaçtaki taşımalar sırasında oluşan nepslerin açılması.
e) Elyafa ilk uzunlamasına yönlenmenin verilmesi,
f) Elyafın daha iyi karışmasının sağlanması,
g) Bant oluşması; vatka şeklinde tarak makinesine giren elyaf çıkışta tülbent haline gelir, bu huni den geçirilerek tarak formu bantına getirilir.

Tarak Makinesinde Hareket İletimi
Tarak makinesinde taraklama işlemini gerçekleştiren silindir ve tamburlara hareket transferi motordan başlayarak kayışlar, dişliler ve diğer hareket sevk elemanları ile gerçekleştirilir. Silindir hızları, çekim oranına göre değişir. Tarak makinesinde en önemli hareket transfer elemanı, sevki ayarlamakla görevli olan iki konik kasnak ve üzerindeki kayıştır. Makinenin hızını ayarlayan yegane elemandır.


Tarak Makinesinin Kısımları


Brizör
Tarak makinesine beslenen elyaf brizöre gelir. Brizör, tarak makinesinde vatka veya toprak beslemeden gelen elyafların büyük tambura naklini sağlayan, garnitür teli kaplı silindirdir.
Brizör, besleme silindirinden elyaf tutamlarını alır ve büyük miktarda elyaf temizliğini gerçekleştirir. Brizör, tarağa gelen döküntü ve yabancı maddeleri %70 – 75 ‘ini ayırır ve elyafı ana tambura iletir.
Brizör ‘ün üzerinde testere tipli garnitür vardır. Brizör ‘ün dişlerinin uç kısımları özel olarak sertleştirilmiş çelikten yapılmıştır. Kullanılan köpek dişi şekilleri, pamuk ve kimyasal elyaftan farklıdır.
Diş kesiti, kimyasal elyafı eşkenar yamuk şeklindedir.
Brizör altında kaba döküntüleri ayıran brizör bıçağı ve ızgara vardır.
Yüksek hızlı taraklarda ızgara yerine tarak segmanları vardır.
Brzör bıçakları esas temizleme noktasıdır. Brizör bıçağı brizör’e ne kadar yakın olursa, temizleme derecesi o kadar artar.
Tarak makinesinde brizör bıçağının ayar açısı 30-35 0 ‘dir. Bu çok önemlidir. Brizör bıçağı bir veya iki tanedir.
Brizörün üzerine alınana elyaf, brizörün üzerindeki bıçaklara vurdurulur. Hafifi olan elyaf aralıktan dışarı çıkar ve ileriye gider.
Brizör silindirinin hızı elyaf cinsi, elyaf temizliği ve makine cinsine göre 600-1500 devir/dakika arasında değişir. Kimyasal elyafta en düşük seviyededir.
Brizördeki çekim vatka kalınlığına göre dikkatli bir şekilde ayarlanmalıdır. Aksi halde elyaf zarar görür. Brizörün her dönüşünde vatka 0,25-0,9 mm ilerler. Brizörden sonra elyaf tambura geçer. Esas tarama tambur üzerindeki garnitür telleriyle şapka üzerindeki garnitür telleri arasında olur.

Ana Tambur(Büyük) ve şapka
Ana tambur ve şapka arası, tarak makinesinde gerçek tarama bölgesidir. Burada elyaf taranarak tek elyaf haline getirilir.
Tarak makinesinde vatkadan veya topak beslemeden gelen elyafın nakleden brizör ve nakledilen elyafı alan tamburda garnitür tellerinin pozisyonu;
a) Ana tambur,
b) Brizör.
Asıl taraklama işlemi tambur üzerindeki garnitür telleri ile şapka üzerindeki garnitür telleri arasında olur.
Tambur ve şapkanın dönüş yönleri aynıdır. Fakat tambur daha hızlı döner.
Tarak makinesinde tambur ile şapka üzerindeki garnitür tellerinin pozisyonları.Tambur ve şapka aynı yöne doğru ilerlerler. Fakat tambur daha hızlı döner ve bu şekilde elyaf taranmış olur; a) Şapka garnitürleri b) Tambur garnitürleri
Şapka ve tambur arasında beklenen işlevler; elyafın tek elyaf halinde açılması, yabancı maddelerin uzaklaştırılması, kısa elyafın elemine edilmesi, nepslerin açılması, elyafa yön kazandırılması ve tozların giderilmesidir.
Şapkanın hızı çok yavaştır. Şapkanın yavaş dönüşünün sebebi temizlemenin yapılması içindir. Şapkanın hızlı döndürülmesi şapka telefini artırır.
Genelde tarakta döküntü miktarı %3-6 civarıdır. Bunda %4 ‘lük oran şapka döküntüsüdür. Şapka ile silindir telleri arasındaki mesafe yaklaşık 0,25 mm olur. Bu da, bu iki tel arasında 10-15 elyafın bulunabileceğini gösterir. Tambur ve şapka arası mesafe 0,2-0,3 mm ‘dir ve şapkanın giriş ayarı, çıkış ayarından yaklaşık 0,5 mm daha yüksektir.
Şapka ve silindirin telleri arasındaki mesafenin ayarlanması beş noktadan yapılır.
Taramada teller şapka ile silindirde olduğu gibi birbirine karşı yönde, sıyırmada ise teller aynı yönde olur.
Silindirle şapka arasında taranan elyaf penyöre gelir.

Penyör(Alıcı, Kücük Davul)
Tamburdan elyafları sıyırarak tülbent haline getirir. Tamburla penyör arasındaki mesafenin daraltılması transferi hızlandırır. Fakat tarama derecesi düşer.

Hizar(Sıyırıcı)
Penyörden elyafı sıyıran hizar(titreşimli sıyırıcı bıçak) veya yeni makinelerde silindirli sıyırma sistemidir.
Tarak makinesindeki tamburun üzerine ince tellerle kaplıdır. Bunlar elyafı birbirinden ayırır ve paralelleştirir. İnce bir elyaf tülbenti oluşur ve bu tülbent ileri doğru hareket ederek huniye benzeyen bir düzenden geçerek bant haline gelir.
Ana tambur ile şapka arasında tek elyaf halinde açılmış olan elyaflarda penyöre geçerken sapmalar oluşarak çengeller meydana gelebilir.

Çıkış Hunisi ve Kalander Silindirleri
Tülbentin bant şeklinde sevk edilmesi çıkış hunisi ve sıkma(ezme) silindirleri ile gerçekleştirilir.
Kalander silindirlerinde tülbent, huni vasıtasıyla toparlanır ve yuvarlak bir şerit haline gelir. Huninin çapı düzgünlük sağlamak açısından istenilen bant numarasına göre seçilir. Huniden ve silindirden geçen tarak bantı buradan da kovaya doldurulur.

Koyler (Helezon İstifleyici)
Tarak makinesinden çıkan bandın silindirik bir kovaya helezonik bir şekilde yerleştirilmesini sağlayan ve bunu yaparken de bant sağılması sırasında oluşabilecek elyaf karışmasını, düzgünsüzlüğün en aza indirmeye çalışan mekanik bir düzendir.
Kovaları uygun hızda döndüren tabla ve bağlı bulunduğu mekanizmadır. Makine şasesine bağlı ve hareket alan bir döner tabak ve kovanın altına kova tablası vardır.
Kovanın içinde yay bulunmasının nedeni; bandın kalander silindirinden çıkış noktası ile kovaya doldurulmuş noktası arasındaki mesafenin tüm yerleştirme işlemi boyunca sabit kalması sağlamaktadır. Böylece bandın kendi ağırlığı ile uzaması önlendiğinden bandın düzgünlüğü korunur.

Tarak Garnitürleri
Taraklama işlemini gerçekleştiren tambur, penyör, şapka v.b gibi elemanları yüzeylerine kaplanan düze ve belirli bir açıya sahip tellerdir. Sağlam, kalın fakat elastik bir beze tutturulmuş, diken biçimindeki iri veya ince telli kancalardır. Görevleri tarak makinesindeki elyafları paralele hale getirmektir ve temizlemektir. Bir temel yapı ve bu yüzeyin bir tarafına monte edilmiş teller, iğneler veya çivilerden oluşan garnitürler farklı yapılarda ve inceliklerde çok çeşitli makinelerde kullanılmaktadır.
Tarak garnitürleri, esnek ve sert (metal) tarak garnitürü olarak temelde iki çeşittir. Bunun yanında yarı esnek (yarı sert) garnitürler de vardır.

Tarak Makinesinde Bakım
tarak makinesinin iplik üretimi içerisinde çok önemli bir yeri vardır. Bu nedenle tarak makinesinin özel bir bakım gerektirir. Tarağın bakım işlemleri;temizleme, bileme, ayarlama garnitürleri yenilemedir.

Tarak Makinesinde Ayarlar
a) Şapka ile büyük garnitür arasındaki ayarlar; neps ile ilgilidir. Taraktan çıkan tülbentte 1dm2 de 4-6 neps normaldir.
b) Şapkanın bitiminden itibaren büyük silindir ve küçük silindir üzerinde bir levha vardır. Bu levha ayarlanabilir. Telefle ilgilidir.
c) Büyük silindirle küçük silindir arasında da ayar vardır.
Tarak ayarı, her zaman sıcakken yapılır. Merkezkaç kuvvetinden dolayı ayar soğukken yapılmaz. Bütün makinelerde bu ayarlar aynı olmayabilir.

1. CER
Cer makinesinin iplikhane içinde merkezi bir rolü vardır. İplik kalitesini olumlu yönde etkileyebilecek son pasaj makine olmasından dolayı burada giderilemeyen hatalar ipliğe ve dolayısıyla örme/dokuma kumaşa yansıyacaktır. Cer makinelerinin üretim hızı artarken üretimdeki pasaj sayısı azalma trendi göstermektedir.
Pazarın bu tarifleri doğrultusunda yüksek kalitedeki şerit üretimini garanti edecek şerit regülasyon sistemini uygulamak kaçınılmaz olmuştur. Tarak makinesinde taranarak paralelleştirilen lifler bilindiği gibi tarak kovalarına doldurulur. Tarak makinelerinin numaralarına göre tarak kovaları da numaralandırılır. Örneğin 16 tarak makinesinin önünde 4 adet tek kova çıkışlı cer makinesi varsa ve sehpa altına 8 kova diziliyorsa 1. cer makinesi altına 1’den 8’e kadar tarak makinesi kovaları, 2. Cer makinesi altına 9’dan 16’ya kadar tarak kovaları dizilir. Bu durum 3. ve 4. cer makinelerinde de 1. ve 2.’de olduğu gibi uygulanır. Bu uygulamanın amacı, tüm tarak makinelerinden çıkan kovaları aynı zamanda çalışarak homojen bir harman yapmaktır. Cer makinelerinde şeritler dublaj ve çekime tabi tutulurlar. Çekme işlemi, pek çok iplik makinesinin çok önemli ve ortak bir prosesidir (cer, penye, fitil ve ring/OE iplik makinesi gibi). Çalışılan lif malzemesinin özellikleri çekimle çok yakın alakalıdır. Uygulanan yanlış ayarlar kalitenin bozulmasına neden olur.
Dublaj vasıtasıyla şeritler karıştırılarak homojenlik amaçlanır. Dublaj işleminin olduğu her proses kaliteyi olumlu yönde etkileme şansına sahiptir. Dublaj işlemi cer pasajları ve penye sisteminde mevcuttur. Örneğin fitil ve iplik makinelerinde dublaj olmadığı için kalitenin düzelmesini sağlayacak hiçbir etken yoktur.
Cer Makinesinin Görevleri:
1. Çekim vasıtasıyla birleştirilen şeritlerin (tarak şeridi) inceltilmesi ve liflerin paralelleştirilmesi. Çekim işlemi sırasında değişik hızlarda dönen silindir çiftleri şeritleri daha ince tek bir şerit halinde ve çok hafif bir bükümle büyük kovalara çıkarırlar,
2. Dublaj (katlama) vasıtasıyla şeritlerdeki düzgünsüzlüğün giderilmesi. Çekme sisteminde birleştirilen şeritlerdeki ince ve kalın yerlerin, tesadüfi olarak bir araya gelmesiyle şerit düzgünlüğü sağlanır. Regüleli cerlerde şeritlerdeki düzgünsüzlüğün giderilmesi tesadüfi birleşmelere bırakılmaz. Sürekli kontrol edilerek şeridin numara sapmaları engellenir,
3. Harmanlama vasıtasıyla materyaldeki özellik farklarının giderilmesi. Değişik ham maddelerden elde edilen elyaf şeritlerinin istenilen oranda birleştirilmesi suretiyle elyaf harmanlanabilir.
Cer Makinesinin Kısımları:
Şerit Girişi:
Cer 30-40 m/dak’lık bir istihsal hızı ile çalıştığı müddetçe, ki bu 5 m/dak ’lık bir şerit beslemesine tekabül ederdi, şeritlerin kovadan boşaltılmasında ve sabit kılavuz üzerinden makineye sevk edilmelerinde hiçbir zorlukla karşılaşılmamıştı. Arka arkaya yer almış kovalardan alınan şeritlerin az bir miktar gevşemeleri üzerinde durulmazdı. Fakat 100-200 m/dak ’lık istihsal hızında istenmeyen çekimlere meydan vermemek için, makineye şerit alınışının pozitif olarak, yani her kovayı bir silindir yardımı ile boşaltma çaresine başvurma mecburiyeti hasıl olmuştur. Bu kaldırıcı silindirler, şeritlerin nikelajlanmış bir masa üzerinden yan yana cere sevkıyatına yardım ederler. Şerit kopması halinde makine derYeterince inceltilmiş malzeme kütlesinin çekimi için (fitil ve ringde) kullanılır.
Aynı çevre hızı ile hareket eden çekim ve baskı silindirleri birer grup teşkil ederler. Yani aynı yönden başlayarak І, ІІ, ІІІ olarak adlandırılırken çekimlerin ve tutma noktalarının adlandırılmasına aksi yönde başlanır. Cer’de üzerleri manşon ile kaplı 3 silindir vardır. Bunlar giriş doğrultusuna göre; arka, orta ve ön silindirler olarak adlandırılırlar. Hız olarak; ön silindir orta silindirden, orta silindirde arka silindirden daha hızlıdır. Burada dikkat edilecek nokta; silindirlerin birbirleri arasındaki mesafe elyaf boyuna göre ayarlanmalıdır. Buna da ekartman mesafesi denir.
І ve ІІ nolu silindirlerin arası e2, ІІ ve ІІІ nolu silindirlerin arası e1’dir. Materyal iki silindir arasında tutulmaktadır. Üst silindirlerin baskı noktası, tutma noktasıdır. Alt silindir hızları çıkışa doğru kademeli olarak artar ( V3> V2> V1). Silindirler arasına çok fazla materyal verilirse, alt silindirin hareketi üst silindire iletilmez, alt silindir materyalin alttaki kısımlarını götürür ve burada yığılmalar olur. Bu nedenle baskıyla, şerit kalınlığının uyumlu olması gerekir. Kıstırmalı cerlerde silindirler arasındaki mesafe, maksimum lif uzunluğu oranında ayarlanır. Bazı hallerde maksimum lif uzunluğundan 1−2 mm çıkarılarak ayarlanabilir. Burada lifler her iki ucundan tutularak gerdirilir.
e1; max lif uzunluğu −(1−3) mm
e2; max lif uzunluğu + (1−3) mm olacak şekilde ayarlar yapılır.
Ön çekim: V1 giriş grubu ile müteakip grup arasındaki çekim,
Ara çekim: V2 ile V3 müteakip gruplar arasındaki kısmi çekimler,
Asıl çekim: V2 veya V3 olabilir,
Tüm çekim: Bütün kısmi çekimlerin çarpımıdır.

Vt : V1 x V2 x V3

Trützschler firmasının ürettiği HS 1000 ve HSR 1000 cerlerinde; baskı çubuklu Trützschler 4 üzerinde 3 çekim ünitesi bu cerler için revizyondan geçirilmiştir. 4. üst silindir, cer ünitesinin çıkışında şeridin korumalı bir şekilde yönlendirilmesini sağlar. Ana çekim alanındaki ayarlanabilir ve yay baskılı baskı çubuğu, liflerin kontrollü sevk ve seyrini garantiler. Büyük silindir çapları, yüksek sevk hızlarını mümkün kılarlar. Sevk silindirlerinin çıkış silindirlerine mesafesi minimum ölçüde olup, bu sayede şerit korunur. Üst silindirlere baskı pnömatik olarak gerçekleşir ve isteğe göre ayarlanabilir. Makine durduğunda, üst silindirlerin kaplamalarını korumak için, silindirlere uygulanan baskı kaldırılır. Çekim ünitesinin geometrisine uyumlandırılmış bir emiş tertibatı, şeritlerden mükemmel bir şekilde tozu ayırır. Alt silindirlerin sıyırıcıları emiş başlıklarının içine entegre edilmiştir. Alt silindirlerin yeni bir ayarı yapıldığında, emiş başlıkları ve sıyırıcılar da otomatik olarak kendilerini ayarlarlar. Silindirlerle olan ideal geometri böylece korunmuş olur. Ek emiş tertibatları ise; girişteki ölçme hunisi, şövalye silindirleri ve cağlık alanını temiz tutarlar. Böylece toz, hemen oluştuğu yerde ayrılır. Bu da, enerji tasarrufu sağlayan etkin bir çözümdür.
Tutma Noktalı Cerlerde Çekim Tertibatı:
3 silindir çiftinden üsttekiler elastik bir tabaka ile kaplanmışlardır ve gittikçe büyüyen bir yükleme ile ІІІ, ІІ ve І silindirlerine baskı yaparlar. Böylece c3, c2 ve c1 hızlarının elyaf tabakasına da aktarıldığı tutma noktaları meydana gelir. Böylece önceki tutma noktasında kısılı kalan elyaf tabakasının arasından tek tek elyaf sıyrılarak alınır. Bunun sonucunda; kesitteki elyaf adedi azalır, yani bir incelme olur. Elyafın tabakalar arasından kayarak rahatça sıyrılıp alınması C’nin büyütülmesi ile elde edilir.
c1>c2>c3 olmalıdır.
Tutma noktalarının birbirlerine olan "e" mesafeleri önemli bir faktördür. Elyafın koparılmaması için bu aralık çok küçük olmamalıdır. Elyafı birbirine paralel vaziyette gerip, muntazamlaştırma işleminde ihmale uğramaması içinde uzun elyafın tutma noktaları tarafından kısa bir müddet tutulu kalması gerekmektedir. Buna göre tutma noktaları cerde mühim olan hususlar şunlardır:
1. Tutma baskısı,
2. Silindirin çevre hızları,
3. Tutma noktalarının mesafeleri,
4. Silindirlerin yivleri,
5. Kaplama elastikiyeti,
6. Çekimin dağılımı.
Kalın materyal tabakalarının çekimi, silindirli çekim makinelerinde çok zor olarak ve ancak tutma baskısı kullanılarak yapılır. Bununda sebebi, sadece tabakanın sathındaki elyafın çekim silindirlerinin hızına uymasıdır. İçerideki elyaf kayarak, durarak, adım adım ilerler ve birikmeler, yığılmalar meydana gelir. Bu da farklı inceliklere neden olur. İçteki elyaf, ancak yanındaki elyafa sürtünme vasıtasıyla artan hıza uyabilir. Bu sürtünme, çekim için az güvenilen bir çare olduğundan ilerde eğrilen ipliklerin de düzgün olması beklenemez. Bu yüzden tertibatta bir "ön çekim" ile materyali yavaşça bir ön gevşetmeye tabi tutmak yoluna gidilmiştir. Tüm çekim (Vt) birkaç kısma bölünerek, önceden yavaş bir gevşetme (inceltme) ile tabakanın içinde kalan elyafında, çekim organları ile direkt olarak teması sağlanmıştır. Malzeme tabakası ve çekim büyüdükçe, cer makinesinin çekim kısmının daha çok çekim grupları ile donatılmasının sebebi budur.
Çekim Tertibatının Kısımları:
Çekim Silindirleri: Cerdeki çekim silindirleri yivlidir. Bu yivlerin şekli ve adedi imalata göre değişir. Bugün kullanılan sentetik kaplamalı üst silindirler sayesinde diferansiyel yivlere ihtiyaç kalmamıştır.
Bir pasajda çalışan bütün ünitelerin üst silindirleri ortaktır. Çıkan her şerit için ayrı bir yivli kısım olmak üzere ünite sayısı kadar parçanın birbirine geçirilmesi ile ortak silindirler meydana getirilmişlerdir. Bu silindirler karbonu az çelikten imal edilip, yivlerin başladığı delikten 0.5-1.0 mm daha içeri yerleştirilmiştir. Yataklar rulmanlıdır.
Baskı Silindirleri: Bu silindirler 4-5 mm kalınlığında, sentetik bir madde ile kaplıdır. Silindirlerin iki tarafındaki, takriben 12 mm’lik mil uçları çifte iğneli yataklara yerleştirilmişlerdir. Bir yay yatağın milden çıkmasını önler. Bu silindirlerin baskısı, iki taraftan da 20’şer kg’a kadar yükseltilebilir. Rulmanlı yataklar sayesinde bu yükleme daha da arttırılabilir. Yataklar sadece 10000 iş saatinde bir yağlamaya muhtaçtırlar. Silindirin kaplama tabakasının ilk kullanmadan önce ve belli bir aşınma müddetinden sonra 1/100 mm’lik hassasiyetiyle, silindirik olarak rektifiye edilmesi gerekmektedir.
Çekim Kuvveti: Çekim kuvveti, elyafı 2 çekim grubu (2 baskı çekim silindiri) arasında çekmek için gereken kuvvettir. Bu kuvvet şu faktörlere bağlıdır :
a) İşleme tabi tutulacak şeridin elyaf kitlesi (doğru orantılı),
b) İşleme tabi tutulacak şeridin elyaf düzeni (doğru orantılı),
c) İşleme tabi tutulacak şeritteki elyafın birbirini tutma kuvveti (doğru orantılı),
d) Tutma noktaları arasındaki mesafe (ters orantılı),
e) Çekim derecesi (ters orantılı).
Çekimin Hesaplanması:
V = ( Çıkan şerit no x Dublaj ) / Giren şerit ağırlığı
Toplam çekim NW1 ve NW2 dişlileri ile ayarlanır.
1. pasajda toplam çekimin saptanması:

2. pasajda toplam çekimin saptanması:

Çıkış Tertibatı (Koyler Mekanizması):
En son çıkış silindirlerinden çıkan üçgen biçiminde tülbent üzeri nikelajlanmış bir tepsinin üzerinden yürür ve bunun sonundaki huniden geçerek şerit haline getirilir. Şerit kovaya tek veya çift şerit olarak verilebilir. Yan yana iki şerit verildiğinde, şerit yan yana fakat bükülmemiştir. Eğer iki ayrı huniden geçirilip kovaya verilirse burada iki ayrı şerit oluşur. Buna çifte şerit yerleştirme veya ikiz şerit denir. İkiz şerit yerleştirmede şeridin kovanın hareketinden büküm almaması için kova dönmez sadece kaydırılır.
Huninin çapı düzgünlük sağlamak açısından istenilen şerit numarasına göre seçilir.
Huniden sonra kalender silindirleri vardır. Huni, kalender silindirlerine çok yakın olmalıdır. Kalender silindirlerinden bir tanesi makine hareket mekanizmasından hareket alır ve diğerine hareketi iletir. Kalender silindirlerinin hemen altında cerin şasesine monte edilmiş döner tabak vardır. Bu tabak üstten bakıldığında yuvarlaktır, cerin şasesinde döner ve kanalı vardır. Bu kanal şerit genişliğindedir. Buna benzer olarak kovanın altında da kova tablası vardır. Döner tabak cerin şasesine çift yerden veya tüm çevreden yataklanmıştır. Şerit kovanın içerisine yandan bırakılır.
Çekim tertibatından gelen hareket kalender silindirlerine gelir, buradan döner tabağa ve kova tablasına hareket verilir veya değişik şekillerde hareket iletimi sağlanabilir.
Kovaların içinde yaylar ve yayların üzerinde kova tabağı vardır. Kovanın içindeki yay, cerin çıkış noktası ile kovaya bırakıldığı noktanın arasındaki mesafenin, kova dolana kadar sabit kalması istendiği için yerleştirilmiştir. Bu, şerit düzgünlüğü açısından önemlidir. Kalender silindirlerinden kovaya bırakılan şerit şu şekillerde bırakılır;Kovanın içerisine bırakılacak halkalar kovanın yarıçapından biraz büyük çaplı halkalar haline kadar olur. Böylece düzgünlük sağlanır. Eğer dairelerin hareketi şerit genişliğinden az olursa şeritlerde üst üste yığılmalar, fazla olursa şerit yırtılmaları olur.
Trützschler firmasının ürettiği HSR1000 cerlerinde; kova değiştirme esnasında şeridi koparmak için yeni bir çözüm geliştirilmiştir. Çekim ünitesi motorlarının gerektiği şekilde kumandasıyla, şeritte ince bir yer üretilir. Şerit, kova değiştirme esnasında tam bu yerde kopar. Bu noktada da yoğun bakım gerektiren mekaniğin yerini, bakım istemez elektronik bir çözüm almıştır.
Cer Makinesinde Emniyet Tertibatları:
İstihsal edilen şeridin kalitesi ve makine emniyeti bakımından, cer şu hallerde otomatikman durmalıdır:
1. Girişte şerit kopması,
2. Çıkışta tül ve şerit kopması, huninin veya döner tabla kanalının tıkanması,
3. Silindir sarması.
1–3 hallerinde durdurma işlemi, girişteki temas silindirleri vasıtasıyla düşük akımlı elektrik devresi ile yerine getirilir. Sarma halinde, silindir yukarı doğru kalkar ve her silindirin üstünde bulunan bir temas pimi bu kola değerek makineyi durdurur. Çıkışta tül veya şerit kopması hallerinde makineyi durduran çeşitli konstrüksiyonlar mevcuttur. Kova dolduğunda umumiyetle bir uzunluk ölçü sayacı, istenen şerit uzunluğuna erişilince makineyi durdurur.
Cer Makinesinde Regüle Tertibatı:
Vatkada mevcut düzgünsüzlükler, hemen hiç değişmeden, tarak şeridinde devam eder. Sadece burada bu düzgünsüzlükler, tarak çekimi dolayısıyla daha büyük bir uzunluğa yayılmışlardır. Cerin çekme ve paralelleştirme yanında, bir özel vazifesi daha vardır. Bu da; tarak şeridinin düzgünsüzlüklerini uzun ve kısa periyotlu mesafelerde mümkün mertebe gidermektir. Cerde, şerit kalınlık düzgünsüzlüğü kısmen dublaj vasıtasıyla telafi edilir. Fakat şeridin bu kısımlarının üst üste gelmesi tesadüfi olduğundan, bu şekilde telafisi tesadüf eseridir. Kalının kalın, incenin ince kısımla üst üste gelmesi halinde, düzgünsüzlüğüm giderilmesi imkansızdır.
Regüleli cerin vazifesi; kalın ve ince kısımların birbirlerini telafi ve takviye etmelerini tesadüfe bırakmayıp, dublajın yapıldığı şeritler yoklanarak tespit edilen farklılıklara göre mümkün mertebe mütenasip bir şerit elde etmek üzere çekmektir. Yani ayarlı cer, şeridin kendisi tarafından derecesi tespit edilen, değişken bir çekim ile çalışmalıdır. Aynı zamanda cer çıkış kısmı şeridin numarasının ayarlanmasını temin etmelidir. Bu sayede, devamlı şekilde şeridi numaralara göre ayırma işleminden kurtulmuş olunur. Ayar, 1. veya 2. pasajda yapılabilir. Çekim değiştirimi çoğu zaman da asıl çekim sahasında yerine getirilir. Bu arada ya besleme silindirinin (ve dolayısıyla girişin ve kovanın) hızı değiştirilir, ya da çıkış hızı konstant tutulur ve 2. silindirin hızı (bütün giriş ile birlikte) ayarlanır.
Şeritlerin yoklanması umumiyetle cere girmeden yapılır. Bu yoklama ile ayarlama arasında gerçek zaman, şeridin yoklama yerinden çekim kısmına gelinceye kadar geçecek zamana eşit olmalıdır. Ayarlama aşırı derecede hassas bir şekilde çalışabilmelidir. Ayarlı cerin bir vazifesi daha vardır. Gelen bir şerit koptuğunda, yani mesela 8 yerine 7 şerit geldiğinde, ayarlama sistemi çekimi şeridin çıkış numarası değişmeyecek şekilde ayarlamaya muktedir olmalıdır. Bir şeridin eksikliği, bir ışık sinyali ile işçiye bildirilir ve işçi makineyi durdurmadan şeridi yine yerine bağlar, çekimi yine normale çevirir.
Rieter firmasının ürettiği RSB-D cerlerinde; pratikte, yaygın olarak kullanılan açık kontrol devresi regüle prensibi olarak kullanılır. Düşük besleme hızı ile şerit kütlesinin ölçülmesi ve doğrudan şerit düzgünsüzlüğünün ölçülmesi, yüksek ölçüm hassasiyeti ve en iyi şerit düzgünsüzlüğü için çok iyi regüle değerleri ile sonuçlanır. En kısa ve sabit mesafelerde ölçüm taraması yapıldığından, kütle varyasyonlarına ait en hassas değerler elde edilir. Bu nedenle bu sinyaller, besleme hızından bağımsızdır. Çevre şartları ve lifle ilgili istenmeyen değerler ölçüm sistemini etkilemez. Düzeltme değeri dinamik bir servo tahrik üzerinden besleme sistemine aktarılır. Bu regüle kavramı ile düzeltme süreleri milisaniyeler ve düzeltme uzunluğu birkaç santimetre içinde gerçekleşir. Regülasyon gücü, sabit hızla dönen ana motora bir planet dişli sistemi ile bağlı değişken hızlı servo tahrik sistemi üzerinden sağlanır. Bu yüzdendir ki, 1000 m/dak kadar olan çıkış hızlarında bile düzeltme daima yeterlidir. Tüm olası şerit düzgünsüzlükleri için emniyet rezervi vardır. Bu aynı zamanda penye şeridindeki eklemelerin de düzeltilmesini sağlamaktadır. Ayrıca RSB-D cerlerinde; Rieter Kalite İzleyicisi (Rieter Quality Monitor RQM) hatalı şerit üretimini güvenilir bir şekilde önler. Bu sistem, regüle ünitesinden bağımsız olup şerit inceliğini sürekli bir şekilde kontrol eder ve sınırlar aşıldığında makineyi durdurur. RQM’de şu kalite verilerinin kontrolü yapılır: %A limitleri, %CV limitleri ve Spektrogram.
Cerlerde Teorik İstihsal:
Numara metrik ile hesaplama:

Cerlerde İşlem Hataları:
Çeşitli aşamalardaki bazı hatalar ve sebepleri şunlardır:
Hata: Çekim tertibatından çıkan tülbent kesintili veya yer yer kalın
Sebep: Ekartman yanlış ayarlanmıştır. Ara çekimler yanlış seçilmiştir. Alt silindirler aşınmıştır. Baskılar azdır.
Hata: Üst ve alt silindirler materyali sarmaktadır.
Sebep: Üst silindir kaplamaları yağlıdır ve zedelenmiştir. Alt silindirler zedelenmiştir. Daire rutubeti çok düşüktür.
Hata: Şerit hunileri tıkanmaktadır.
Sebep: Huni numarası şerit numarasına uygun seçilmemiştir. Hunilerin iç kısımları yağlı veya pürüzlüdür.
Hata: Çıkan şerit numaralarında dalgalanmalar görülmektedir.
Sebep: Üst silindir yatakları yağsızdır. Üst silindir baskıları azdır. Tarak şeritlerinde numara dalgalanması vardır. Tarak kovalarında karışma olmaktadır.
Hata: Cer kovalarında şeritlerin uzunlukları farklı çıkmaktadır.
Sebep: Sayacın ayarı yanlış veya işleyişi doğru değildir. Kova değiştirmeler vakitsiz yapılmaktadır.
Hata: Çıkan şeritlarda yer yer çekilmemiş sert noktalar vardır
Sebep: Kopan şeritlar; yağlı, kirli veya ıslak elle bağlanmıştır.

PENYE
İplikçiler açısından pamuk bölgelerinin doğru seçimi büyük önem taşır. Çünkü uzun elyaf ve yüksek temizlik derecesi pamuk fiyatlarını küçümsenmeyecek derecede etkilemektedir. Yüksek özelliklere sahip, ince iplik eğirebilmek için pamuğun elyaf boyunun uzun ve liflerin ince olması gerekmektedir. Yüksek iplik kalitelerinin arzulandığı durumlarda, temiz ve uzun elyaflı pamuğa ihtiyaç duyulacağı unutulmamalıdır. Normal karde işlemi ile iplik eğirmede, yüksek kalite özelliklerine bir ölçüye kadar ulaşılabilir. Bu sınırdan sonra sisteme penye işleminin ilave edilmesi kaçınılmaz olur.
Penye Sisteminin Görevleri:
1. Penyeleme işlemi sırasında; çekirdek, sap ve yaprak kırıntıları gibi çepel parçacıkları ve nepslerin uzaklaştırılmalarıyla iplik kalitesinin yükselmesi,
2. Kısa liflerin penye telefi olarak ayrılması, yoğun bir paralelleştirme ve çekim sonucu iplik eğirmede etkili olacak stapel uzunluğunun iyileştirilmesi.
Penye ipliğini diğerlerinden (karde ve OE iplikleri) ayıran kaliteye yönelik değerler; yüksek iplik mukavemeti, iplik düzgünlüğü, parlaklığı ve temizliğidir. Penye makinesinden çıkan şeride taranmış şerit, ayrılan telefe de penye telefi denir. Hammadde ve kullanım yerine bağlı olarak penye makinesinde %10-25 arasında bir telef miktarıyla çalışılır.
Kural olarak; 40Ne ve daha ince pamuk ipliği imalatlarında penye sistemi devreye sokulur. Fakat piyasada özellikle 30Ne penye triko ipliği yoğun bir şekilde kullanılmaktadır. Buradaki 40Ne inceliğini, karde iplik imalatını özellikle mukavemet yönüyle zorlayan bir sınır olarak kabul etmek lazımdır.
Genel olarak penye sistemi aşağıdaki basamaklardan oluşmaktadır:
• Şerit birleştirici (dublör, vatka makinesi),
• Katlı (vatkalı) cer,
• Penye (tarama) makinelerinden oluşur.
Şerit Birleştirici (Dublör, Vatka Makinesi):
Dublör, şerit birleştirici veya diğer adıyla vatka makinesi penye iplikleri için ilk hazırlama makinesidir.
Dublörde, tarak makinesinden gelen şeritler 230-260 mm eninde vatka formuna getirilir. Makine üzerinde değişik sayıda şeridin bir araya getirilmesiyle vatka oluşturulur. Beslenen şerit sayısı değişiklik gösterebilir. Genelde 16, 20 veya 24 tarak şeridi tek sargı haline getirilir.
Dublör, çekimli veya çekimsiz olabilir. Çekimlilerde şerit 1,5-3 kat çekime tabi tutulur. Diğerlerinde ise sadece germe vardır. Çekime tabi tutulan elyaf şeridinin fazla kalın olması nedeniyle çekimin kontrol edilmesinin zorluğu çekim hatalarına neden olur.
Dublörden sonra elde edilen vatka, katlı cere gider.
Katlı (Vatkalı) Cer:
Penye iplik üretiminde, penye dairesinin dublörden (şerit birleştirici) sonra ikinci hazırlık makinesidir.
Katlı cer veya diğer adıyla vatkalı cer, dublörden gelen yumağa 4-8 kat çekim vererek penye makinesine hazırlar. Bu makinede genellikle dublaj 6-10’dur.
Penye makinelerinde arkadan kancalı lifler kemlinge ayrılır. Katlı cerde ise, arkadan kancalı liflerin çengelleri açılır ve daha iyi bir form kazandırılır. Bu nedenle katlı cer gereklidir.
Taraklardan çıkan şeridin tarama makinesine elyaf kancası önde olma üzere verilmesini temin için çekim şarttır. Çengelli lifler her makineye girişinde yönünü değiştirirler. Bu yüzden çekim sayısı mümkün olduğunca çift sayılı tutulur. Son yıllarda penye hazırlık makinelerinden şerit birleştirici ile katlı cer makineleri birleştirilerek dublajlı cer makineleri geliştirilmiştir. Bu şekilde penye hazırlık hattı kısaltılmış olmaktadır.
Penye Makinesi:
Penye hazırlıktan gelen elyaf vatkası penye makinesine gelir. Penye makinesinin elemanlarında işlendikten sonra tekrar şerit haline gelerek fitile iletilir. Bir penye makinesinde hareketli makine elemanları olarak; tülbent besleme tertibatı, alt çene ile üst çeneden oluşan ve genellikle doğrudan üst çene ile hareket eden sabit taraktan ibaret çene tertibatı (yuvarlak tarağın taradığı elyaf sakalı, çene ile kıstırılır), yuvarlak tarak (elyaf sakalını taramaya yarayan, üzerine değişen sıklıklarda iğnelerin dizildiği metal çubukların oluşturduğu silindir), koparma tertibatı (iki silindir çiftinden oluşur ve arka silindir, çeneden dışarı sarkan elyaf sakalını kopartır), çekme tertibatı (tülbendi bir arada tutarak çeker),çekim sistemi ve taranmış şeridin istiflendiği kova tertibatı sayılabilir.
Penye Makinesinin Görevleri:
• Pamuk içerisindeki bütün yabancı maddeleri ve nepsleri uzaklaştırmak,
• Tarama ile kısa elyafları uzaklaştırarak, elyafın stapel boyunun ve elyaf uzunluğunun üniformitesini arttırmak,
• Elyafın paralelliğini arttırmak.
Bu 3 ana nokta, elde edilecek ipliğin düzgünlüğünü ve mukavemetini arttırır. Daha ince ipliklerin eğrilmesi mümkün olur. Fitil ve eğirme esnasında uçuntu miktarı azalır, yeknesak bir büküm mümkün olur.
Penye makinesinden sonra şerit halinde çıkan pamuğun, tekrar çekime tabi tutulmasının nedeni; penye makinesinde tarama esnasında olabilecek düzgünsüzlüğü gidermektir.

Penye Makinesinin Çalışma Prensibi:
Penye makinesi kesikli bir şekilde çalışmaktadır. Tarak hareketi olarak adlandırılan her vuruş sonrasında, taranmak üzere yeni bir tülbent parçası beslenmekte olan vatkadan çekilir. Çenelerden dışarı sarkan elyaf sakalının taranması sırasında; koparma silindir tertibatı, yuvarlak tarak sahasının dışında olmalıdır. Ancak bu şekilde yuvarlak tarak üzerindeki teller tarama işlemini gerçekleştirebilir. Buna mukabil, koparma işlemi sırasında koparma silindirleri mümkün olduğu kadar çeneye yaklaşmalıdır. Burada ya çene koparma silindirlerine doğru veya aksine koparma silindirleri çeneye doğru yaklaşır. İşte bundan dolayı çene tertibatı hareketli olan makineler veya koparma tertibatı hareketli olan makineler ayrımı yapılır.

Tarak Hareketinin Safhaları:
Çene tertibatı hareketli olan bir makinede, tarak hareketi aşağıdaki safhalardan oluşmaktadır:
Çeneler arka tarafta ölü bir noktada bulunmaktadır. Üst çene, elyaf sakalını yuvarlak tarak sahasına, aşağı doğru itmektedir. Yuvarlak tarak üzerindeki son sıra iğneli segmentin elyaf sakalını taramasından sonra, arka koparma silindiri yuvarlak tarak istikametinde, geriye hareket eder (a). Bundan sonra bir önceki tarak hareketinde çekilerek, taranmış elyaf sakalına eklenmek üzere koparma silindirlerinin aksi yönde hareketi başlar. Alt çenenin öne doğru harekete geçmesiyle, üst çene yukarı doğru kalkar. Böylece yeni taranmış elyaf sakalı koparma silindirlerinin hareket sahasına girer (b). Bu sırada sabit ise yeni beslenmiş fakat henüz taranmamış elyaf sakalını kendi konumuna göre sol tarafta tutar. Taranmış elyaf sakalını kapan koparma silindirleri, tekrar ön tarafa (sağa) doğru hareket ederek beraberindeki elyaf sakalını bir öncekine ekler (c).

Öne Hareket Sırasında Besleme:
Alt çenenin öne doğru harekete geçmesiyle, üst çene yukarı doğru kalkar. Böylece yeni taranmış elyaf sakalı, koparma silindirlerinin yakalama alanına girince bunları kapan koparma silindirleri, öne doğru hareket eder. Taranmış elyaf sakalının arka silindir çifti tarafından tutularak öne hareketi sırasında kopartılarak, beraberinde taşınması başlarken; sabit tarak, tülbendin içine dalarak koparma silindirlerine doğru en yakın konuma doğru hareket ederek, daha yeni beslenmiş fakat henüz taranmamış olan elyaf sakalını diğer tarafta (solda) tutar. Yani taranmış elyaf sakalının kopartılması ve taranmamış elyaf sakalının beslenmesi, koparma silindirlerinin öne hareketi sırasında gerçekleşir. İşte bu sisteme göre çalışan penye makinelerine; "öne hareket sırasında beslemeli" penye makinesi denir.
Çenelerin ve sabit tarağın tekrar geriye hareketiyle beraber başlangıç pozisyonuna dönülür. Az önce beslenmiş, fakat taranmamış olan ve çenelerden sarkan elyaf sakalı; aşağıya, yani yuvarlak tarağa doğru bastırılır. Taranmış ve kopartılmış elyaf sakalını bir öncekine eklenmek üzere öne hareket etmiş olan koparma silindirleri, bu işlemin bitişinde tekrar geriye hareket ederler ve böylece yeni bir tarak hareketine başlamak üzere başlangıç pozisyonuna dönülmüş olur.
Yuvarlak tarağın alt kısmında bir fırça bulunmaktadır. Bu fırça, yuvarlak taraktan daha hızlı dönerek, iğnelerin dolan uçuntu ve kirleri temizler. Yine aynı alanda bulunan emiş tertibatı vasıtasıyla, fırça devamlı temiz tutulur. Bir tarak hareketi 0.17-0.20 saniye sürer.

Geriye Hareket Sırasında Besleme:
Tülbendin beslenmesi, elyaf sakalının kopartılıp ayrılmasından sonra olur. Besleme işleminin, koparma işleminden sonra yapıldığı sistemle çalışan penye makinelerine "geriye hareket sırasında beslemeli" penye makinesi denir.
Penye telef miktarının hesaplanmasında kullanılan öne hareket sırasındaki beslemede, koparma mesafesinden daha kısa olan lifler (asgari elyaf uzunluğu=koparma mesafesi-besleme miktarı) çekilebilir ve böylece taranmış şerit içine katılır.
Geriye hareket sırasındaki beslemede, yani yeni tülbent beslemesinin koparma işleminden sonra yapıldığı hallerde en çok ekartman uzunluğuna eşit olan lifler, taranmış elyaf şeridinin içine dahil edilebilir. Buna mukabil; azami uzunluktaki lifler (azami elyaf uzunluğu=koparma mesafesi+besleme miktarı), telefe gidebilir. Buradan da öne hareket sırasında besleme prensibinin lif boyu kısa olan pamuklar için uygun olduğu ortaya çıkmaktadır.

Tarama Derecesi:
Tarama derecesi; penye ipliğinin kullanılacağı alan, hammadde ve stapel özellikleriyle alakalıdır. Gerekli tarama derecesine ve ipliğin kullanım alanına göre hammaddenin seçilme mecburiyeti vardır. Makinelerde yüksek tarama derecesini elde etmek kolay olmasına rağmen, düşük yüzdeli tarama derecelerini elde edebilmek için, örneğin geriye hareket sırasında beslemeden, öne hareket sırasında besleme gibi sistem değişikliklerine geçmek veya makinelerde temel ayar değişikliklerini uygulamak lazımdır. Penye telefini düşürmek için; alt çenenin biraz yukarıya kaldırılması son çare olarak düşünülmelidir. Çünkü böyle bir durumda yuvarlak tarak, elyaf sakalının içine tam olarak nüfuz edemeyeceği için temiz bir tarama olamayacaktır. Tarama dereceleri şöyle sıralanabilir:
> %22 Birinci sınıf tarama,
%18 %22 Çok iyi tarama,
%15 %18 Normal tarama,
%10 %15 Zayıf tarama,
%10 < Yarım tarama.
Yüksek tarama dereceleri, ya çok ince iplik imalatında veya iplik mukavemetinin çok yüksek olması gerektiği durumlarda kullanılır. Her pamuğun tarama işlemine uygun olmadığı bilinmelidir.
Az miktardaki tarama, genellikle temizliği iyileştirmek için kullanılır. Çünkü elyaf sakalının yuvarlak tarak telleri arasından geçtiği sırada; yabancı maddeler, büyükçe nepsler ve kırılmış lifler bu tellere takılarak ayrılır. Yine düşük miktarda yapılan tarama neticesinde, penye şeridindeki liflerin paralelliği de olumlu yönde belirgin derecede etkilenir. Bu şekilde ipliğin kayganlığı ve parlaklığı da arttırılır.

Penye Telefinin Hesaplanması:
19. yüzyılda yaşayan bir mühendis olan Gegauff, penye makinesinin geliştirilmesinde önemli katkıları olmuş ve penye telef miktarının hesaplanmasında bugün için de kullanılabilen bir formül geliştirmiştir. Bu, temel olarak üçgen bir stapel diyagramıdır. Pratikte ise bu formül şöyledir:
: Geriye hareket sırasındaki besleme için geçerlidir,
: Öne hareket sırasındaki besleme için geçerlidir.
L: Kopartma mesafesi veya ekartman (çene ve kopartma silindirleri arasındaki en kısa mesafenin mm cinsinden değeri),
Sp: Her tarak hareketindeki tülbent besleme miktarı (mm/tarak vuruşu).
Bu formül çok yaklaşık bir sonuç vermektedir. Gegauff’e göre penye telefi aşağıdaki formüle göre hesaplanır:

P: Penye telef yüzdesi (%),
F: Azami lif uzunluğu (mm).
Makineye bağlı olarak penye telefine nasıl tesir edildiği bu formülden görülmektedir. Her tarak hareketinde mm cinsinden tülbendin beslenmesi (Sp), dar sınırlar içinde değiştirilebilir. Sp miktarının arttırılması, öne hareket sırasında besleme sistemiyle çalışan makinelerde pamuktaki temizlik derecesinin azalmasına, geriye hareket sırasında besleme sistemiyle çalışan makinelerde ise telef miktarının artmasına sebep olur. Üretim ise tülbent besleme miktarıyla doğru orantılıdır. Penye hazırlama sırasında vatkanın çok iyi hazırlanabilmesi halinde (liflerin paralelliğin çok iyi olması halinde), tülbent besleme miktarı Sp (mm) normal değerinin biraz üzerinde tutulabilir.
Çene ve koparma silindirleri arasındaki ekartman mesafesinin (L) mümkün olan en kısa değerde tutulması, penye telef oranının düşük olması açısından önemlidir.
Azami lif uzunluğunun (F) ekartman aralığından daha kısa olması halinde penye telef miktarı otomatikman artar.
Kısa elyaflı pamuğun penyede kullanılması ve düşük penye telef yüzdesi elde etmek için öne hareket sırasında besleme sistemi tercih edilirken (yüksek üretim); özellikle ince iplik üretiminde tercih edilen (gerekli iplik mukavemetinin sağlanabilmesi için) yüksek derecedeki penye telefine ulaşmak, geriye hareket sırasında besleme sisteminde daha kolaydır.

Penye Makine Elemanları:
Yuvarlak Tarak:
Çenelerden dışarı sarkan elyaf sakalı, yuvarlak tarak vasıtasıyla taranır. Yuvarlak tarak, metal bir silindir olup üzerinde imalatçı firmaya bağlı olarak 13-20 iğneli metal çubuk mevcuttur. Segment üzerindeki iğneler çalışma yönüne göre başlangıçta seyrek olup, sona doğru sıklaşmaktadır (örneğin birinci sırada 8 iğne/cm, sonuncu sırada 32 iğne/cm). Hem artan iğne sıklığı ve hem de giderek dikleşen iğne açısı neticesinde tarama derecesi de giderek artar. Başlangıçta daha kalın olan iğneler sona doğru giderek incelmektedir.

Sabit Tarak:
Aşağıdaki iki görevi yerine getirir:
1. Liflerin arka ucunun (kancanın) taranması,
2. Elyaf sakalını tutarak koparma işlemi sırasında, liflerin tülbentten ayrılmasına yardımcı olur.
Rieter’de; sabit tarağın hareketi ile çenelerin hareketi aynı ritimdedir ve üst çene ile tamamen senkronize çalışır. Diğer markalarda; sabit tarağın kendine has bir hareketi vardır.
Sabit tarakta iğneler genellikle sık dizilmiş olup, düz iğneler tercih edilmektedir. Koparma silindirlerine mümkün olduğunca çok yaklaşılabilmesi için sabit tarağın iğneleri genellikle eğimlidir. Sabit tarağın yüksekliği (elyaf sakalının içine dalma derinliği) ve koparma silindirlerine olan mesafesi ayarlanabilir.

Tülbendin Beslenmesi:
Beslenmekte olan tülbendin ağırlığı 65gr/mtül-80 gr/mtül arasında değişmektedir. Her tarak hareketinde beslenen tülbent miktarı (Sp) ise 4.5-6.75 mm civarındadır. Alt çenenin üzerinde bulunan oluklu bir silindir, besleme sistemine göre ya çenenin öne doğru hareketi veya geriye doğru hareketi sırasında dönerek vatkadaki tülbent akışını kumanda eder. Vatka, döner sevk silindirlerinin üzerinde oturtulur ve her tarak hareketinde beslenecek elyaf sakalı miktarı kadar döndürülür.

Ekleme Hareketi:
Her tarak hareketinde bir miktar tülbent parçası vatkadan ayrılır. Taranmış olan bu parçanın bir önceki taranmış kısma eklenebilmesi için, koparma silindirlerinin bir önceki zaman diliminde çekilerek taranmış olan elyaf sakalının bir kısmını geriye sevk etmesi gerekmektedir. Yani eklemenin gerçekleşebilmesi için iki ileri, bir geri elyaf sevk hareketi yapılmaktadır.

Taranmış Tülbendin Çekilmesi:
Yeni makinelerde taranmış tülbendi içinden geçirerek şerit haline getiren huni ve çıkış silindirleri tülbent akışına göre kenara kaydırılmış ve tülbendin asimetrik olarak çekilmesi gerçekleştirilmiştir. Tecrübeler, tülbendin asimetrik çekilmesiyle ekleme yerinin daha düzenli olduğunu ve huni vasıtasıyla tülbent halinden şerit haline geçişte ekleme yerlerinin üst üste değil de, birbirlerini karşılayacak konumda olduğunu göstermiştir.

Penye Makinesinde Ekonomiklik ve Verimlilik:
Bir penye makinesinin ekonomikliliği; büyük bir oranda onun verimliliği ile bağlantılı olmakla beraber buna ilaveten, iyi ve etkili temizleme yapması ve hepsinin üzerinde olan, uzun elyafları kısa elyaflardan kesin olarak ayırabilme özelliğinde olmasına bağlıdır. Eski tip penye makinelerinde çoğu zaman tarama sırasında uzun elyaflarda da kayıplar olmaktadır. Bu makinelerde tarama yüzdesinin arttırılması ile kayıp olan uzun elyaf miktarları daha da fazla artmaktadır.

FİTİL
Fitil işlemi iplik eğirmeye hazırlığın son aşamasıdır. Fitil makinesi cer şeridini belli bir büküm ve çekimle vater makinelerinde iplik yapabilecek uygunlukta inceltir ve askılara sığabilecek şekilde makaralar üzerine sarar. Ancak kesitteki elyaf sayısı azalacağından mukavemetin arttırılması için bir miktar büküm yapar. Kısaca makine çekim, büküm ve sarım işlemleri yapmaktadır.
Fitil makinesinin ana bölümleri ve önemli yapı elemanları aşağıda gösterilmiştir:

Fitil Makinesinin Görevleri:
1. Çekim sistemi vasıtasıyla penye şeridine çekim uygulayarak (yaklaşık 7-10 defa) inceltmek ve fitil haline getirmek,
2. Fitile, ring iplik makinesinde çizeceği yol sırasında kopmayacak büyüklükte bir büküm vererek, yeterli mukavemeti sağlamak,
3. Ring iplik makinesinin cağlığına takılabilmesi içini fitili ABS veya polipropilen malzemeden yapılmış silindirik bir masuraya sarmak. Sarım katlarının birbiri üzerinden kaymaması için konik bir yapı teşkil ettirmek.
Fitil makinesinin yukarıdaki görevleri yerine getirebilmesi için aşağıdaki makine elemanlarına ihtiyacı vardır; çekme işlemi için çekim sistemi, büküm ve sarım elemanı olarak kelebek, sarım sırasında gerekli hareketli planga, fitil bobinin hızını ve sarım gerginliğini ayarlayan konik tambur veya yeni makinelerin bazılarında bunun yerini alan bilgisayar kontrollü değişken sarım hız motoru, sarım sırasında hareketli planganın aşağı ve yukarı hareketinin sınırını belirleyen bir şanzıman ve şalter ile ana tahrik şanzımanı.

Fitil Makinesinin Kısımları:
Fitil Çekim Sistemi:
Cer şeridinin içinde bulundurduğu lif sayısının fazla olmasından dolayı fitil makinesinin çekim sistemi ring iplik makinesinin çekim sistemine göre farklılık gösterir.
Örneğin ring iplik makinesine giren fitilin içindeki rölatif olarak az sayıdaki lif daha yoğun biçimde kontrol organları vasıtasıyla bir arada tutulur. Böylelikle çekim işlemi sırasında arzu edilmeyen elyaf hareketleri engellenmiş olur. Fitilde ise nispeten daha kalın olan cer şeridinin içindeki lifler birbirlerine sürtünerek birbirlerini bir arada tutan öylesine büyük bir kuvvet oluştururlar ki, bunları artık daha fazla bir arada tutmak için ekstra yoğun bir kontrole (apron kafesleri arasındaki mesafe gibi) ihtiyaç yoktur. Ayrıca yeteri kadar açık mesafeli ana çekim bölgesi ana çekim işlemini mümkün kılmaktadır.
Eğer liflerin sürtünmesi sonucu oluşan birbirlerini tutma kuvveti çok yüksek ise ve çekim silindir çifti bu kuvveti yenemiyorsa fitil üzerinde çekime uğramamış yerler görülecektir. Bu hata çekim sistemindeki ana çekim bölgesinin dar olduğunun ifadesidir. Ana çekim bölgesinde ekartman ayarının açılması sonucu yüzen elyaf sayısı artacaktır. Bu durum vaterde iplik kalitesini olumsuz yönde etkilerken, fitilde iplik kalitesini olumsuz şekilde etkilemez. Çünkü fitilde fazla sayıdaki lif ve bunların birbirine sürtünmesi sonucu lifler kendilerini kendi kendilerine kontrol ederler.
Ön çekim sahasında ise kesinlikle etkili bir çekim uygulanmalıdır. Ön çekim sahasının görevi, cer şeridindeki karışıklıkları çözmek ve lifleri hafif gergin bir elyaf sakalı halinde ve paralel bir şekilde alt ve üst apron arasına, yani ana çekim sahasına sevk etmektir. Bu görev oldukça geniş bir ön çekim sahasında gerçekleşmeli ve burada yaklaşık 1.15 gibi bir çekim uygulanmalıdır.

Ana Çekim Bölgesi Mesafesi:
Bu mesafenin ayarı, montaj ve sonrasındaki işletmeye alma sırasında en uygun iplik kalite değeri yakalanıncaya kadar sayısız denemeler sonucu belirlenir. Fitil üzerinde çekime uğramamış bölgeler varsa, önce üst baskı çıkış silindirlerinin üzerindeki yük arttırılmalıdır.
Yapılan bu işlem bir sonuç getirmiyorsa ve baskının daha fazla arttırılması mümkün değilse silindirler arası mesafe arttırılmalıdır.
Eğer buda bir çözüm getirmiyorsa çıkış silindir çifti ile alt ve üst apron kafesleri arasındaki mesafe arttırılmalıdır. Bunların her parti değişikliğinde yapılması şart değildir. Çeşitli iplik partilerinde belirli süreler çekim sisteminin çalışması incelenmeli ve şayet gerekliliği görülüyorsa burada ayar değişikliliğine gidilmelidir. Ayar değişikliliği ise sadece o parti mala özel düşünülmemeli, geniş bir kullanım alanı içinde en iyi iplik sonuçlarının alındığı ayar esas kabul edilmeli ve sabit tutulmalıdır. Bu oldukça zaman alacak ayar değişikliliğine gerek bırakmamak için öncelikle ana çekim bölgesinde kondenser kullanıp kullanılmayacağına karar verilmelidir.

Ön Çekim Bölgesi Mesafesi:
Cer şeridinin alt ve üst apronlu kafes sistemine girmeden önce karışıklıklarının giderilmesi için ön çekim bölgesindeki en önemli etken mesafedir. Cer şeridinde mevcut olan ve uzun periyotlarla tekrar edilen liflerin birbiri üzerine dolanması ve uzun elyaf kullanılması halinde ön çekim bölgesinin buna uygun olarak uzun ayarlanması gerekmektedir. Liflerdeki paralelliğin en iyi olduğu, liflerin üst üste dolanmalarının az olduğu durumlarda ise elyaf sakalının hafifçe gerilebilmesi için gerekli ön çekim bölgesi önceki duruma göre daha kısa seçilebilir. Pratikte bütün iplik partileri için ve aynı üst apron kafesi ile çalışacak şekilde gereken en açık ön çekim mesafesi tespit edilerek çalışılır.

Çekim Sahaları Mesafeleri:
Giriş ve apronlu silindir çiftleri ile çıkış üst silindirinin birbirlerine olan mesafesi belirli sınırlar içinde kademesiz olarak ayarlanabilir. Alt ve üst apronun kusursuz çalışabilmesi için üst apron silindiri alt apron silindirinin 2 mm gerisinde tutulmalıdır.

Gezdirme Hareketi:
Giriş ve ön çekim sahasındaki şerit sevkinin bulunduğu yere uygun olarak yerleştirilen tutucu rayların bir kısmı gezdirme hareketi yapar, bir kısmı da yapmaz.
Buradaki gezdirme hareketinin amacı fitilin hep aynı noktadan akması halinde manşonun o noktada göreceği hasarı önlemektir.

Üst Ve Alt Apron Arasındaki Açıklık:
Üst apron kafesi ile alt apron dönme köprüsü arasındaki mesafe alt ve üst apronların birbirlerine ne derece bastıracağını ve dolayısıyla liflerin sevki sırasındaki yoğunluğu belirler. Çalışılan lif kütlesine liflerin özelliklerine uyum sağlayacak şekilde lif sevki yoğunluğunu, yani alt ve üst apronun birbirine olan baskısını ayarlayabilmek için alt ve üst apronlar arasındaki mesafenin ayarlanabilir olması gerekir.

Alt Apron Köprüsü:
Alt apron köprüsü, ana çekim sahasında dönerek gerçekleşen çalışma sırasında alt apronu korur ve aynı zamanda ana çekim sahasının büyük bir kısmında liflerin sevkini yoğunlaştırmak için alt ve üst apron arasındaki devamlı baskı ve sürtünme ile alt apronda kabarma olmasını önler. Alt apron köprüleri genellikle alt apron silindirinin yatağındaki yarığa basarak yerleştirilir.

Fitil Kılavuzu ve Kondenser:
Fitil kılavuzunun , ön çekim sahası kondenserinin ve eğer mevcutsa ana çekim sahası kondenserinin görevi; fitili sıkmak değil, fitilden sarkan elyaf sakallarını fitilin içinde tutarak rahat bir şekilde akarak, çekilmesini sağlamaktır. Kondenserlerin giriş ve çıkış delikleri çok dar seçilmemelidir. Bu delikler çekim sahası içindeki fitilin genişliğinden biraz dar olabilir. Görüldüğü gibi doğru kılavuz veya kondenser seçiminde fitil, fitil kılavuzunda ve ön çekim sahası kondenserlerinden çıktıktan sonra derhal tabii genişliğini kazanmaktadır. Fitil kılavuzunun , ön çekim sahası kondenserinin ve ana çekim sahası kondenserinin geçiş delikleri çok dar yani hatalı seçilmiştir. Şekilde görüldüğü gibi kılavuz ve kondenser çıkışlarında fitil adeta patlayarak, hakiki genişliğinin üzerine çıkmaktadır. Böyle bir durum çekim sistemini olumsuz yönde etkiler. Aynı zamanda fitilin temas ettiği, sürtündüğü ve geçtiği bütün kılavuz ve kondenserlerin yüzeylerinin son derece düz, parlak ve pürüzsüz olası lazımdır. Girişten çıkışa doğru olan delik kenarlarının mutlaka yuvarlatılmış olması lazımdır.

Giriş Fitil Kılavuzu:
Kapalı formlu fitil giriş kılavuzu,giriş silindir çiftine mümkün olduğu kadar yakın konumda bulunmalıdır. Bu kılavuzun görevi çekim sistemine girmek üzere olan cer şeridini kütlesel olarak homojenleştirmek ve eğer varsa lif dolanmalarını düzeltmektir. Kenarı yarık, yani açık kılavuz kullanılması fitili geçirmede kolaylık sağlamasına rağmen lif şeridinin çoğu zaman bu kenara takılarak yığılmalar olmasından ötürü kullanılması tavsiye edilmez.

Ön Çekim Sahası Kondenseri:
Ön çekim sahasında mutlaka ön çekim kondenseri kullanılmak zorundadır. Pratikteki çalışmalarda, burada kapalı kondenser kullanılması iyi neticeler vermiştir. Çıkış deliğinin alt kenarı çekim sahası çizgisinde olmalıdır. Bu kondenserin görevi; cer şeridinin ana çekim sahasına verilmesinden önce sarkan elyaf sakallarını toplayarak alt ve üst apronlu sisteme rahat bir şekilde verilmesini sağlamaktır. Bu kondenserin çıkışında da çıkış deliğini dar seçmemek lazımdır. Aksi takdirde şeridin iyice sıkılması çekim hatalarına yol açar.

Ana Çekim Bölgesi Kondenseri:
Uçuntunun ve silindir sarıklarının kabul edilebilir sınırlar dahilinde kalması halinde ana çekim bölgesinde kondenser kullanılmayabilir. Ana çekim sahasındaki her türlü kondenser konstrüksiyonu nasıl olursa olsun çekim işlemini olumsuz yönde etkiler. İğlerin üzerine takılan fitil kelebeğinin üst bölgesindeki taç şeklindeki kısım (bu kısım çıkış silindirine kadar olan sahada bükümü fitilin üzerine taşır) gerektiği takdirde ana çekim bölgesindeki kondenserin yerine geçebilir. Böylece sarkan elyaf sakalları tutularak uçuntuya ve silindir sarıklarına mani olur. Burada üst çıkış silindirinin 6-8 mm önde olması konumu da önemlidir.
Eğer ana çekim bölgesinde belirli elyaf özelliklerinden dolayı (kondenser ) kullanılmak zorunda kalınırsa, 6, 9, 12 ve 16 mm çıkış delik genişliği olan ve görülen kondenserlerin kullanılması tavsiye edilir.
Aşağıdaki verilerin sadece takribi değer olarak alınması ve rehber olarak kabul edilmesi doğru olur;
NE 0.885-1.475 arası fitilde delik çıkış genişliği: 6 mm,
NE 0.590-0.885 arası fitilde delik çıkış genişliği: 9 mm,
NE 0.590 ve daha kalın fitillerde delik çıkış genişliği: 12 veya 16 mm.

Manşon:
Fitilde giriş ve çıkış silindiri baskı manşonları sentetik malzemeden yapılmış olup yaklaşık 80-85 Shore sertliğindedir. Çalışma sırasında manşon üzerinde aşınmalar ve yüzeyde pürüzler meydana geldikçe manşonlar taşlanır. Bu taşlama manşon hakiki çapının yaklaşık 3 mm altına ininceye kadar devam eder. Sonra ise değiştirilir.

Alt Ve Üst Apronlar:
Üst Apron:
Genellikle sentetikten mamul üst apron kullanılmasına rağmen deriden mamul üst apron da kendisini kanıtlamıştır. Üst apron ölçüsü, kullanılan üst apron kafesi ve üst silindir tarafından belirlenir. Apron sipariş numarası bilindiği takdirde bu sipariş numarasıyla (sentetik veya deri olduğu belirtilerek), sipariş numarası bilinmiyorsa kullanılmamış bir numune göndererek üst apron sipariş edilir.

Alt Apron:
Sentetik veya 1.1-1.2 mm kalınlığındaki deriden imal edilir. Alt ve üst apron olarak deri kullanılacaksa verevlemesine kesik olan iki uç yapıştırılmalıdır. Burada alt apron ölçüsünü çekim sistemi imalatçısı vermelidir. Aksi takdirde ölçü olarak makineyle birlikte gönderilen kullanılmamış bir alt apron örnek alınır.

Şanzıman Tertibatı:
Fitil makinesindeki şanzıman tertibatı, makinenin baş tarafındaki kapağın iç kısmındadır. Ana tahrik motoru ise fazla yer kapladığı için genellikle makinenin iç tarafına yerleştirilmiştir. Eski makinelerin tamamında ve yeni makinelerde kısmen olmak üzere hareketin iletilmesi düz kayış, kamalı kayış, zincir ve dişliler vasıtasıyla olmaktadır. Modern fitil makinelerinde ise mikro bilgisayar kumandalı servo motorlar devreye girmekte ve bazı makine elemanlarında devir ayarlamaları kayış kasnak sistemiyle olmayıp bu servo motorlar vasıtasıyla yapılmaktadır.
Zinser firmasının ürettiği RO-WE-MAT670 fitil makinesinde; tahrik tasarımı, tip/parti değişim sürelerini kısa tutmak ve aynı ayarlarla kolaylıkla yeniden üretim yapabilmek için geliştirilmiştir. Makinenin kumandası tarafından merkezi olarak koordine edilen çekim tertibatı; kelebek, bobin ve bobin bankosunun birbirinden bağımsız çalışan elektriksel tahrikleri;makinedeki konik şanzıman, kilit tertibatı, diferansiyel şanzıman ve mekanik değiştirilebilen dişliler gibi konvensiyonel elemanların yerini almıştır. Tip/parti değişimi, fitil makinesinin kumanda panosundan yapılır. Bakım gerektirmeyen tahrikler, yağlama maddelerinden (gres) tasarruf ve kısa bakım süreleri gibi avantajlar sağlar. Ayrıca 4-mil tahriki sayesinde, mekanik şanzımanlardaki gereksiz enerji tüketimi ortadan kalkmış ve gürültü oluşumu belirgin ölçüde azalmıştır.
Rieter firmasının ürettiği F5D fitil makinesinde ise de; kelebek tahriki gibi iğ tahriki de bir frekans konverteri aracılığı ile kontrol edilmektedir. Küçük bir bobin çapı ile daha yüksek hızlar gerçekleştirilebilir. Bu, üretimde belirgin bir artış sağlar. Kelebek tahriki dişli kayışlar ile yapılır. Bunun avantajları şunlardır:
• Kelebeğin daha sessiz, daha düzgün çalışması,
• Daha az bakım gereksinimi,
• Daha düşük gürültü seviyesi.

Fitil Bükümü ve Fitilin Sarılması:
Çekim sisteminden çıkan fitilin mukavemeti büküm ile sağlanır. Bu bükümün derecesi kullanılan hammaddeye ve fitil numarasına göre seçilir. Uzun, ince ve kıvrımlılığı fazla olan lifler ile kalın fitil numaralarında büküm değeri düşük tutulurken; kısa, kalın ve kıvrımlılığı az lifler ile ince fitil numaralarında büküm değeri daha yüksek tutulur. Daha önce de değinildiği gibi fitile büküm, müteakip ring iplik makinesinde çekim sistemine girinceye kadar kopmayacak ve çekim sisteminde de rahatlıkla açılacak büyüklükte verilir. Bükümün fitil üzerine ta
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 09-12-2006, 03:37 PM   #9 (permalink)
BaNLi-üYe
Avatar Yok
AileVadisi.NeT
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 28
Konular :
Mesajlar: 24,338
Rep Puanı : 348
Rep Derecesi : sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
İletisim :
Standart Tekstil Kimyası Sorular-Cevaplar


http://www.ailevadisi.net
TEKSTİL KİMYASI

SORULAR – CEVAPLAR



S1: Pamuğun yoğunluğu ne kadardır ve yaygın olarak hangi boyalarla boyanır?
C1: Pamuğun yoğunluğu 1,52 - 1,54 gr/cm3 tür. Pamuk yaygın olarak reaktif ve indigo boyalarla boyanır.

S2: Yüzey gerilim nedir?
C2: Su yüzeyindeki moleküller arası çekim kuvvetlerinin toplamıdır.

S3: Yüzey aktif madde nedir ve bu maddelerin çeşitleri nelerdir?
C3: Yüzey gerilimi arttıran veya azaltan maddelere denir. Çeşitleri: Anyonik, katyonik ve nanyonik maddeler.

S4: Asetat hangi boyar madde ile boyanır ve nasıl bir liftir?
C4: Dispers boya maddelerle boyanır. Nanyonik bir liftir.

S5: Pamuğa suyun etkisi nasıldır?
C5: % 50 oranda enine şişme, % 1 oranda boyuna uzama gösterir.

S6: Pamuğun kimyasal bileşimini yazınız.
C6: Pamuğun kimyasal bileşimi:
Selüloz % 80 – 90
Homoselüloz – pektinler % 4 – 6
Mum ve yağlar % 0,4 – 1
Proteinler % 1,5
Kül % 0,7 – 1,8
Su % 6 – 8,5

S7: Bakır sayısı nedir?
C7: 100 gr ipliğin veya kumaşın indirgediği bakırın gram miktarıdır.

S8: İyot sayısı nedir?
C8:1 gr kuru selülozun yükseltgenmesi için gerekli olan iyot çözeltisinin mm cinsinden değeridir.

S9: İndirgen ve yükseltgen maddelerin selüloz lifine etkisi nasıldır?
C9: İndirgen maddelerin selüloz lifine etkisi yoktur. Yükseltgen maddeler ise selülozu oksiselüloza çevirirler, parçalanma ürünleri verirler.

S10: Yaş proses nedir?
C10: Bir tekstil terbiye işleminde kimyasal bir maddenin suda çözünerek kumaşla işlem görmesine denir.

S11: Yaş üstü proses nedir?
C11: Yaş bir proses tamamlandıktan sonra farklı bir kimyasal maddenin suda çözünerek aynı kumaşla tekrar işlem görmesine denir.

S12: Dispers çözelti nedir?
C12: Tanecik büyüklüğü 1 mikron olan taneciklerden ibaret çözeltilerdir.

S13: Migratör nedir?
C13: Boyama sonrası kumaş üzerinde farklı şekil ve sayılarda kümeleşen boya moleküllerinin kumaş üzerinde eşit dağılmasını sağlayan maddelerdir.

S14: Boyama nedir?
C14: Tekstil materyalinin renkli hale getirilmesine boyama denir.

S15: Baskı nedir?
C15: Kısmi olarak tekstil materyalinin renkli hale getirilmesine baskı denir.

S16: Apre nedir?
C16: Kumaşa boyamadan sonra kazandırılan son işleme apre denir. (kir iticilik, yumuşatma, su geçirmezlik vs.)

S17: Lekelenme ile boyama arasındaki fark nedir?
C17: Boyama boyarmaddenin lif yüzeyinde bir tabaka şeklinde dağılmasıyla meydana gelir. Lekelenme ise düzgün olmayan kısmi boyamadır. İstenilen bir olay değildir.

S18: Nem alımı nedir?
C18: Bir lifi kuruyana kadar ısıttıktan sonra %65’lik nem ortamında geri kazanımına denir.

S19: Emülgatör nedir?
C19: Birbiri içerisinde çözünmeyen iki sıvınınhomojen bir karışım hale gelmesini sağlayan yardımcı maddedir.

S20: Dispergir maddesi nedir?
C20: Bir sıvı içerisinde çözünmeyen katı bir maddenin homojen şekilde dağılmasını sağlayan yardımcı maddeye denir.
S21. Oksiselüloz nedir?
C21. Yükseltgen maddelerin etkisi altında kalmış selülozdur.


S22: Sentetik liflerdeki Van der Waals kuvvetleri sıcaklığa bağlı olarak değişmekte midir?
C22: Hayır.

S23: Triasetat lifinin su almasıyla kesit artışı % kaçtır?
C23: % 2-3.

S24: Asetat lifinin su almasıyla kesit artışı % kaçtır?
C24: %9-14.

S25: Yün liflerinin en dayanıklı olduğu nokta nedir?
C25: İsoiyonik nokta.

S26: Yün lifinin isoiyonik noktası kaçtır?
C26: pH 4,9.

S27: Yün liflerinin esnetilmesi ne ile mümkündür?
C27: Hidrojen köprülerinin kopartılmasıyla mümkündür.

S28: İsoiyonik bölgede şişme neden azdır?
C28: Çünkü bu bölgede çekim kuvvetleri çok fazladır.

S29: Yün lifinin sıcak suyla işleme girmesiyle hangi bağlar kopar?
C29: Tuz, hidrojen, disülfür köprüleri.

S30: Yün liflerinin soğuk su ile ıslanmalarının zor olmasının nedeni nedir?
C30: Epikütiküla tabakasından dolayı.


S31: Polivinilalkol lifleri nasıl elde edilir?
C31: Polivinil asetatın sabunlaştırılmasıyla.

S32: Polivinilalkolün sabunlaştırılma derecesi kaçtır?
C32: %99.

S33: Polivinilalkolün yoğunluğu kaçtır?
C33: 1,26-1,30 g/cm3.

S34: Polivinilalkol hangi boyarmaddelerle boyanır?
C34: Vat, direkt, reaktif, indigo.

S35: Adsorbsiyon nedir?
C35: Boya moleküllerinin kumaş yüzeyindeki dağılımlarıdır.

S36: Polyesterde ne zaman OH grupları oluşur?
C36: Etilenglikol miktarı fazla tutulduğunda.

S37: Hızlı bir şekilde soğutulan polyester eriyiği hangi yapıdadır?
C37: amorf yapıdadır.

S38: Sentetik liflerin boyanması için hangi sıcaklığın geçilmesi gerekir?
C38: Camlaşma sıcaklığının.

S39: Polyester en az hangi asitten etkilenir?
C39: Fosforik asitten.

S40: Alginat liflerinin hammaddesi nedir?
C40: Yosundur.

S41: Liflerde nem çekiciliği yumuşaklığı nasıl değiştirir?
C41: Yumuşaklığı arttırır.

S42: Normal selülozda bakır sayısı kaçtır?
C42: 0,2-0,3

S43: Pamuğun 120 oC’de mukavemet kaybı % kaçtır?
C43: %20.

S44: Perdelik kumaşların üretiminde neden polyester tercih edilir?
C44: Çünkü polyester ışığa karşı daha dayanıklıdır.

S45: Ortamdaki nem arttıkça yağın life yapışması nasıl değişir?
C45: Yağın life yapışması azalır.

S46: Yünün hidrojen peroksitle ağartılmasının ne gibi tehlikesi vardır?
C46: Sararma tehlikesi vardır.

S47: 200 oC’ye kadar ısıtılmış yünlerin rengi nasıl olur?
C47: Kahverengi olur.
S48: Poliakrilnitril hangi maddeyle ağartılır?
C48: Sodyum klorit ile.

S49: Polimerizasyon derecesi arttıkça camlaşma noktası nasıl değişmektedir?
C49: Tg yükselmektedir.

S50: Anorganik asit poliamide nasıl etki eder?
C50: Life hem içten, hem dıştan zarar verir.
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 09-12-2006, 03:42 PM   #10 (permalink)
BaNLi-üYe
Avatar Yok
AileVadisi.NeT
Üyelik tarihi: Mar 2004
Bulunduğu yer: Hollanda / Utrecht
Yaş: 28
Konular :
Mesajlar: 24,338
Rep Puanı : 348
Rep Derecesi : sensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the roughsensizim40 is a jewel in the rough
İletisim :
Standart


http://www.ailevadisi.net
TERBİYE
Dokumahaneden çıkan ham beze, satışa hazır bir duruma gelmeden kullanma yeri ya da isteğine göre görünüm, tutum gibi özellikler kazandırılması amacıyla uygulanan kasar (ön terbiye), renklendirme (boyama, baskı) ve apre (bitim) işlemlerinin tümüne terbiye denir.

TEKSTİL TERBİYESİ


ÖN TERBİYE RENKLENDİRME BİTİM İŞLEMLERİ
(KASAR) (APRE)

BOYAMA BASKI

Tekstil mamullerinin terbiye işlemleri kuru terbiye işlemleri ve yaş terbiye işlemleri olmak üzere ikiye ayrılır. Kuru terbiye işlemleri, kimyasal madde çözeltisi kullanılmadan, tekstil materyaline uygulanan fiziksel işlemlerdir. Yaş terbiye işlemleri ise tekstil materyalinin kimyasal madde flottesiyle muamelesi sonucunda tutum veya kullanım özelliğinin geliştirilmesini amaçlamaktadır.

ÖN TERBİYE DAİRESİ
Ön terbiye (kasar) dairesinde; kumaş istenilen son işlem ve renklendirme proseslerine hazır hale getirilir. Kumaş, dokuma dairesinden çıktığında üzerinde elyafın kendi yapısında bulunan yağ, mum, pektin, hemiselüloz ve protein gibi maddeler, ayrıca ön terbiye işlemine kadar geçirdiği proseslerden kazanılmış yabancı maddeler bulunmaktadır. Liflerin arasında, toplanırken, çırçırlanırken karışmış olan yaprak, koza gibi artıklar mevcuttur. Pamuk lifleri genelde sarımtrak bir renge sahiptir. Çözgü ipliklerinde de genelde haşıl maddesi bulunur. Bu yabancı maddeler yalnız mamulün görünümünü bozmakla kalmaz, liflere hidrofob bir karakter de kazandırdığından, boya, apre gibi yaş terbiye işlemlerini de zorlaştırır. Tekstil terbiyesinin başlangıcında, diğer terbiye işlemlerine bir hazırlık olarak mamulün görünümünü ve yapısını iyileştirmek için yapılan, mamuldeki yabancı maddeleri uzaklaştırma işlemlerinin tümüne ön terbiye denir.
Sayfa No Çalışmanın KONTROL
Konusu: Yapıldığı tarih:
Ön terbiye işlemleri elyaf, tops, iplik veya kumaş formunda uygulanabilir.
a) Elyaf kasarı
• Yıkama
• Ağartma
• Karbonize
b) Tops kasarı
• Yıkama
• Ağartma
• Karbonize
c) İplik kasarı
• Yakma
• Yıkama
• Ağartma
• Merserize
• Hacimlileştirme
• Fiksaj
d) Kumaş kasarı
• Yakma
• Haşıl Sökme
• Krablama
• Karbonize
• Merserize
• Ağartma
• Fiksaj
• Bazik İşlem
• Ön Yıkama
Dokuma dairesinden çıkan ham kumaşlar ham kalite kontrolde kontrol edildikten sonra açma bölümüne gelerek burada terbiye işletmesine gitmek üzere arabalarda bekletilirler. Boya- Terbiye planlama şefliği tarafından hazırlanan günlük makine programlarına göre kumaş açma bölümünden refakat kartları ile beraber alınır. Kumaşın işlenmesine refakat kartlarında belirtilen prosese göre başlanır. Üretim mamul kumaş üretim takip formunda belirtilen proses akışına göre başlar. ve devam eder. Her aşamadan sonra mamul kumaş üretim takip formlarına ve günlük makine formlarına doldurulur. Çoğunlukla ham kumaşların ilk işlem gördükleri yer ön terbiye dairesidir. İpliği boyalı kumaşlar, bu daireye uğramadan direkt apre dairesine giderler. Ön terbiye işlemleri, kumaştan beklenen özellik ve elyaf cinsine göre farklılık gösterir. Bazı tiplere göre standart proses örnekleri aşağıda verilmiştir.
Pes/Vis kumaşlar için:
Ham yıkama

Fikseli kurutma

Yakma

Boyama
Sayfa No Çalışmanın KONTROL
Konusu: Yapıldığı tarih:
%100 Pamuklu veya Pamuk/Keten harmanlı kumaşlar
YAKMA + ENZİMATİK HAŞIL SÖKME

DÖNME (16 SAAT)

MERSERİZASYON

BAZİK İŞLEM (KOSTİK PİŞİRME)

KURUTMA

PEROKSİT KASARI

DÖNME (12 SAAT)

YIKAMA

KURUTMA

BOYAMA

Pes/Vis/Lycra Kumaşlar:
HAM YIKAMA

KURUTMA

BOYAMA

Pamuk/Lycra Kumaşlar
KURU YAKMA

MERSERİZE

TEK KADEMELİ PEROKSİT KASARI

KURUTMA

BOYAMA

Genel olarak işletmede kumaş tiplerine göre yapılan prosesler bu şekilde olmakla beraber müşteri isteği ve diğer terbiye aşamalarında kumaşın göreceği işlemlere bağlı olarak ön terbiye proses aşamaları değişebilir.


Sayfa No Çalışmanın KONTROL
Konusu: Yapıldığı tarih:
YAKMA
Yakma, Ön Terbiye dairesinde kumaşın gördüğü ilk işlemdir. Yakma, liflerden bükülerek meydana gelen ipliklerin üzerinden çıkan ince lif uçlarının giderilmesi amacıyla uygulanır. Bu sayede kumaş daha düzgün ve parlak bir yüzey görünümüne sahip olur. Yakma prosesinin ilk işlem olarak uygulanmasının nedenleri ise;
a) Yakma işlemi esnasında kumaşın kuru olması gerekmektedir.
b) Yakma prosesi sonucunda kumaşta hafif bir sararma gözlenebilmektedir. Sonraki işlem basamaklarında bu sakınca giderilebileceğinden ilk işlem olarak yakma uygulanır.
Yakma işlemi, özellikle kumaşın parlaklığı açısından olumlu sonuçlar verir. Hav tüycükleri parlak yüzeyli kumaşların (saten gibi) parlaklığını engelleyecektir. Yakma sonucunda boyalı kumaşlarda renklerin canlılığı artacaktır, baskılı kumaşlarda ise kontur sertliği artacaktır. Ayrıca sentetik lif harmanlı kumaşlara yapılan yakma işlemi sonucunda boncuklanma sorunu giderilecektir. Ve kullanım özellikleri gelişecek, giyene rahatlık sağlayacaktır.
Yakma işlemi genel olarak 2 türlü yapılabilir. Bunlar;
1) Çok sıcak metal yüzey veya kızgın çubuklar ile kısa bir süre kumaşın temas ettirilmesi
2) Gaz beklerinden çıkan alevle kumaş üzerindeki hav tüycüklerinin yakılması şeklindedir.
Güney-Polgat Ön Terbiye Dairesinde 1 adet Oshoff-Senge Yakma Makinesi bulunmaktadır. Bu bir gazlı yakma makinesidir. Gazlı yakma makineleri ekonomikliği ve uygulama yönteminin kolaylığı açısından tercih edilirler. Bir yakma makinesinde yakma etkisi bir çok faktöre bağlı olarak değişir. Bunlar;
a) Alev kuvveti ve sıcaklığı
b) Kumaş geçiş hızı
c) Bek ile kumaş arasındaki mesafe
d) Beklerin pozisyonu
Alev kuvveti arttıkça, kumaş üzerindeki yakma etkisi de artar. Ancak dikkat edilmesi gereken nokta, kumaş yüksek ısı sebebiyle herhangi bir zarar görmeden yakma işleminin yapılmasıdır. Bu sebeple her kumaş türü için uygulanabilecek maksimum alev kuvveti bellidir. Aynı durum kumaş geçiş hızı için de geçerlidir. Kumaş geçiş hızı ile yakma etkisi ters orantılıdır. Kumaş hızı arttıkça yakma etkisi azalır. Bu da kumaş tipine göre belirlenmelidir. Ayrıca, alev bek deliklerinden uzaklaştıkça yayılır ve birim yüzeye etki eden alev şiddeti azalır. Böylece bek ile kumaş arasındaki mesafe arttıkça yakma etkisi azalır. Esas olarak yakma işlemi sırasında alev ile kumaşın teması ve yakma derecesi beklerin pozisyonuna bağlıdır. Osthoff-Senge yakma makinesinde kumaş üç farklı pozisyonda yakılabilir.
1) Teğetsel yakma: Bu pozisyonda alev kumaşa teğet olarak temas eder. Etkin bir yakma derecesi sağlanamaz. Hassas kumaşların yakma işlemlerinde tercih edilen bir yakma şeklidir.
2) Soğutma roliğinin üzerinde yakma: Teğetsel yakmadan daha etkili bir yakma şeklidir. Kumaş, alev ile temas sırasında içinden soğuk su geçen roliğin üzerine

Sayfa No Çalışmanın KONTROL
Konusu: Yapıldığı tarih:
sarılır. Bu şekilde alev kumaşa nüfuz edemez. Ancak kumaşın girintilerine ulaşabildiğinden iyi bir yakma elde edilir. Sentetik ve karışımlarının yakılmasında tercih edilir.
3) Kumaş üzerinde yakma (serbest yakma): Alev kumaşa dik temas eder. Oldukça etkin bir yakma şeklidir. Herhangi bir soğutma tertibatı söz konusu değildir. Alev kumaşın içine iyice etki eder. Selüloz liflerinde yapılmış ve kalın kumaşların yakılmasında tercih edilir.
Osthoff-Senge Yakma Makinesi başlıca 5 bölümden oluşur:
1) Kumaş giriş kısmı: Kumaşın makineye istenen gerginlikte ve düzgünlükte girmesini sağlayan gergi ve istikamet rolikleri, kenar açıcı roliklerden meydana gelmiştir. Kumaş gerginliği elle ayarlanabilir.
2) Yakma kamarası: Kumaşa yakma işleminin uygulandığı kısımdır. Kumaş buraya istenen istikamette girdikten sonra yaklaştırma roliği sayesinde, aleve ayarlanan şekilde yaklaştırılır veya uzaklaştırılır. Alev bekleri (ocaklar) ateş tuğlalarından yapılmıştır ve burada bütan gazı yakılarak kumaşa uygulanır. Alev bekleri, alev-kumaş açısını ayarlayabilmek için hareket edebilecek şekilde yapılmıştır.
3) Fırça kısmı: Bu kısım yakmadan sonra kumaş üzerinde kalan pisliklerin temizlenmesi amacıyla mevcut bulunmaktadır.
4) Tekne: Haşıl sökme işlemi yapılacağı zaman veya çok ince kumaşların yakılması sırasında kullanılır. Kumaş yakıldıktan sonra teknedeki flotteden geçirilerek dışarı alınır.
5) Çıkış kısmı: İşlemi tamamlanan kumaş buradan geçirilerek arabaya alınır veya roliğe sarılır. Daha sonraki işlemler için hazırlanmış olur.
Yakma makinesinin kumanda tablosunda hız göstergesi ve hız ayarı düğmesiyle kumaş çıkış hızı kontrolü; yaklaşma ayarı düğmesiyle yakma roliğinin aleve uzaklık ayarı; gaz ayar düğmesiyle gaz basıncı ve dolayısıyla alev boyu ayarı; gaz-hava karışımı düğmesiyle yanan karışımın ayarlanması yapılabilir. Ayrıca kumaş sıcaklık göstergesiyle makineden çıkan kumaşın sürekli ölçülür. Müşteri isteğine göre kumaşın tek yüzü veya iki yüzü bir kez veya tek yüzü iki kez yakılabilir. Tek-çift yakma ayarı ile tek veya iki ocağın aynı anda yanması, böylece kumaşın bir veya iki yüzünün yanması sağlanabilir. Oshoff-Senge yakma makinesinde, çalışma hızı 50 m/dk’yı aşmadığı sürece bekler kumaş yakma pozisyonuna geçmezler. Hız, 50 m/dk’yı aştığında otomatik olarak yakma pozisyonuna geçerler. Kumaş çıkış sıcaklığı sürekli olarak ölçülür ve 120˚C’yi aştığında alev basıncı otomatik olarak azalır. Valle beklerin arasındaki mesafe ayarlanabilir olsa da genelde 12 mm olarak ayarlı kalır ve değiştirilmez. Valin içinde kullanılan soğutma suyunun sıcaklığı 80˚C’yi aştığında ocak yine otomatik olarak söner.
Genel olarak makine hızı 70-120 m/dk arasında değişir. Hassas kumaşlar 100-120 m/dk gibi yüksek hızlarda, yünlü kumaşlar ise 70 m/dk hızla yakılabilir.
İyi bir yakma işlemi ve kaliteli bir ürün için yakma prosesi esnasında dikkat edilmesi gereken noktalar vardır. Kumaşın makineye girişi sürekli kontrol edilmelidir. Gerginliğin uygun olması ve kenar açıcıların doğru çalışması sağlanmalıdır. Yakma alevi gözlenmeli ve yanmanın her tarafta aynı olması sağlanmalıdır. Val basınçları (özellikle haşıl sökmeli çalışmalarda) her tarafta aynı olmalıdır. Roliğe sarımda düzgün bir sarım olması sağlanmalıdır. Sağa sola kaçmalar daha sonraki işlemlerde olumsuz bir faktör olarak ortaya çıkar. Kumaş sıcaklığı kontrol edilmeli ve gerekli ayarlar yapılmalıdır. Soğutma sistemi ikaz
Sayfa No Çalışmanın KONTROL
Konusu: Yapıldığı tarih:
sistemi çalışır durumda olmalıdır. Ani su kesilmelerinde makineye ve kumaşa zarar vermemek için önlemler alınmalıdır. Karışım basıncı, hava basıncı ve gaz basınçları sürekli gözlenmeli, aynı seviyelerde devam etmesi sağlanmalıdır. Haşıl sökme prosesi de yapıldığında flotte seviyesi kontrol edilmeli, eksik tamamlanmalıdır.
%100 pamuklular sert ve keskin alevle 3. pozisyonda yakılmalıdır. Polyester/yün karışımlı kumaşlar geniş-yumuşak alevle yakılmalıdır. Bu, gaz ve karışım ayarıyla sağlanabilir. Yakma pozisyonu 1 olarak tavsiye edilir.
Örnek olarak polyester/pamuk karışımlı kumaşlar için uygulanan ayarlar aşağıda verilmiştir.
Tipin adı Gramaj(g/m2) Alev yüksekliği Hız Bek pozisyonu
Pes/pamuk 67/33 300 120 100 3
Pes/pamuk 67/33 250 120 120 3
Pes/pamuk 67/33 150 90 140-120 3-2
Pes/pamuk 67/33 80 80 150 2
TABLO 1-YAKMA MAKİNESİ AYARLARI

HAŞIL SÖKME
İplikleri belirli bir şekilde (derecede) koruyabilmek ve çözgü kopuşlarını azaltmak için yüksek dayanımlı çok katlı ipliklerin dışında kalan çözgü iplikleri genellikle haşıllanır. Haşıllama sırasında kullanılan ürünlerin büyük bir kısmı suda çözülmediklerinden ve hidrofob olduklarından, yaş terbiye işlemleri sırasında kumaşın ıslanma ve emme özelliğini azaltmaktadır.
Bir kumaşın haşılını sökmeye başlamadan önce hangi haşıl maddesinin kullanıldığını bilmek gerekir. Örneğin yalnız suda çözünen haşıl maddeleri kullanılmış ise uygun bir ıslatıcıyla yıkamak; yalnız nişasta kullanılmışsa önce enzimler yardımıyla nişastayı parçalayarak suda çözünür hale getirmek; kombinasyon kullanılmışsa her ikisini de uzaklaştıracak bir işlem seçmek gerekir.
Nişastanın parçalanmasında etkili olan enzimlere ‘amilaz’ denir. Amilazlar yalnız nişasta makromoleküllerini parçalayıp selüloz kökenlilere ve diğer liflere hiç zarar vermezler. Bu nedenle enzimatik haşıl sökme en güvenli haşıl sökme yöntemidir. Enzimler mikroorganizma olduklarından çevre koşullarına karşı hassastırlar. Belirli pH ve sıcaklıktan sonra tamamen etkisiz kalabilirler. Bunun için enzimatik haşıl sökmede çalışma koşullarına dikkat edilmelidir.
İşletmede eğer haşıl maddesi olarak nişasta kullanılmış ise enzimatik haşıl sökme işlemi uygulanır. Eğer suda çözünebilen CMC+PVA haşılı kullanılmış ise Kasar Goller makinesinde veya Küsters Yıkama makinesinde kaynar yıkama yapılarak kumaş üzerindeki haşıl uzaklaştırılır.
Enzimatik haşıl sökme işlemi Osthoff-Senge yakma makinesinde veya Küsters fulardlarda yapılabilir. Yakma makinesinde enzimatik haşıl sökme işlemi uygulanacağı durumda kumaş yakma makinesinde yakma kamarasından geçtikten sonra, henüz çıkış kısmına girip roliklere sarılmadan önce haşıl teknesine alınır. Bu haşıl teknesinde enzimatik haşıl sökme flottesi bulunur. Haşıl sökme işlemi yapılmadığında bu tekne boştur ve kumaş buraya uğramadan doğrudan çıkış kısmından geçip arabaya alınır.
Nişasta haşılını sökmek için kullanılan enzimler nişastayı parçalar ve suda çözünebilen bir hale getirir. Nişasta haşılının sökülmesinin esası önce makromoleküllerini parçalayarak
Sayfa No Çalışmanın KONTROL
Konusu: Yapıldığı tarih:
suda çözünebilir hale getirmeye, sonra bu suda çözünebilen parçalanma ürünlerini yıkama ile uzaklaştırmaya dayanmaktadır. Kumaş, haşıl sökme flottesinden geçtikten sonra reaksiyonun tamamlanması için makinenin çıkış kısmında roliğe sarılır ve üzeri nylon folye ile kaplanarak 8-16 saat döndürülür.
Bir enzimatik haşıl sökme reçetesi, haşıl sökme ile birlikte yakmanın yapılıp yapılmayacağına göre değişebilir. Eğer yakma makinesinde sadece demineralizasyon enzimatik haşıl sökme (yakmasız) yapılacaksa, yani kumaştan haşılla birlikte demir, magnezyum, mangan gibi ağır metal iyonları da uzaklaştırılacaksa fakat kumaş yakma işleminden geçirilmeyecekse şu şekilde bir reçete hazırlanır:
SERT SU 500 lt
BELSOL LZV 1 lt (enzim maddesi, C.H.T.)
SECURON DC 2 lt (iyon tutucu, HENKEL)
SCHNELLNETZER KE 2 lt (seri ıslatıcı, TEXTIL COL.)
SERT SU 495 lt
TOPLAM 1000 lt
Önce yukarıdaki haşıl sökme reçetesi hazırlanıp tank karıştırıcılar ile karıştırılır. Makine ayarları şöyledir:
• Çalışma hızı 80 m/dk
• Çıkış val basıncı 200-400 g/m2 kumaşlar için 3-4 bar
400 g/m2’den fazla kumaşlar için 1-2 bar
• Flotte sıcaklığı 70˚C
• Flotte pH’ı 5-7 arasına ayarlanır.
Kumaş flotteden geçtikten sonra roliklere sarılır. Roliğin üzeri nylon folye ile kaplanır ve dok çevirmeye gönderilir. Rolik dönme süresi
• Düz boyama olacak kumaşlar için minimum 12-16 saat
• Baskı olacak kumaşlar için minimum 8-12 saattir.
Eğer Osthoff-Senge yakma makinesinde hem yakma hem de enzimatik haşıl sökme işlemi yapılacaksa;şu şekilde bir reçete hazırlanır:
SERT SU 500 lt
AMYLASE 189 3 lt
SECURON DC 2 lt
SIRRIX 2UD 2 lt
SCHNELLNETZER KE 2 lt
SERT SU 491 lt
TOPLAM 1000 lt
Bu durumda makine ayarları şöyle yapılır:
• Çalışma hızı 100-400 g/m2 arası kumaşlar için 120 m/dk
400 g/m2’den fazla kumaşlar için 100 m/dk
• Flotte sıcaklığı 60˚C, flotte pH’ı 5-7 arasına ayarlanır
• Boyamaya ve baskıya gidecek kumaşlar için dönme süreleri aynıdır ancak askeriye kumaşlar için minimum 8-16 saat dönme süresi verilir.
Enzimatik haşıl sökme işlemi işletmede bazen de fularda yapılabilir. Bu durumda haşıl sökme çözeltisi tekneye alınarak burada kumaşa emdirilip sıkılır ve yine roliğe sarılıp döndürme işlemi uygulanır. Fulardın çalışma prensibi daha sonra ayrıntılı olarak anlatılacaktır.
Sayfa No Çalışmanın KONTROL
Konusu: Yapıldığı tarih:
Enzimatik haşıl sökme ve dönme işlemlerinin ardından kumaşın yıkanarak üzerindeki artık kimyevilerin uzaklaştırılması gerekir. Bu işlem de yıkama makinelerinde yapılır. Yıkama işlemi de daha sonra anlatılacaktır.
Suda çözünebilen CMC+PVA haşılını uzaklaştırmak için ise Kasar Goller makinesi kullanılır. Bu makine ham yıkama haricinde ağartma ve kostik pişirme işlemlerini de yapmaktadır. Bu durumda fulardaki flotte farklılık gösterir. Küsters Kasar makinesinde yapılan yıkama işlemleri daha sonra anlatılacaktır.
Kasar Goller Makinesi şeklinde görüldüğü gibi haşılı sökülecek kumaş makinenin giriş kısmına getirilir. Kumaşa astar dikilir ve makine çalıştırılır. Burada bulunan J-Box’ların görevi 2 kumaşın birbirine dikildiği sırada kumaşın yığılması ve bu sayede makinenin kontinü bir biçimde, durmaksızın çalışmasıdır.
Kumaş ilk olarak 3 adet yıkama teknesinden geçer. Bu yıkama teknelerinde sadece 90˚C sıcaklıkta su bulunur. Bu üç teknenin arasında sıkma valleri bulunur. Bu vallerle kumaş üzerindeki fazla su uzaklaştırılır. Kumaş daha sonra fularda girer. Fularda, yapılmak istenen işleme göre kimyevi aktarılır. Ancak haşıl uzaklaştırılması yapılacağında fularda yalnızca sıcak su konur. Kumaş fulardan çıkışta sıkma vallerinden geçerek üzerinde kalan fazla su sıkılır ve ardından buharlatma kamarasına girer. Buharlatma kamaralarında kumaş doymuş buharla muamele edilir. Buharlatma sıcaklığı 100-102˚C olmalıdır. Kumaş buharlatma kamaralarından 3-4 dakikada geçtikten sonra 5 adet yıkama teknesinin bulunduğu yıkama ve nötrleştirme bölümüne gelir. İlk 3 yıkama teknesinin sıcaklıkları 95˚C’dir. 4. teknenin sıcaklığı 85˚C’dir ve bu teknede asetik asitle nötrleştirme işlemi yapılır. Bu şekilde kumaş pH’ı ayarlanmış olur. Son teknedeki su ise soğuktur. Kumaş son teknenin çıkışında tekrar sıkma vallerinden geçirilerek fazla su sıkılır ve çıkış kısmından geçerek roliğe sarılır.
Makine hızı genel olarak 40 m/dk olarak ayarlanır. Yıkama teknelerinin tamamı taşarlı yıkama yapar. Ayrıca makinenin ilk 3 yıkama teknesinin ardından, kumaş fularda girmeden önce terazi vallerinden geçer. Bu terazi valleri kumaşın fularda giriş gerginliğini ayarlar. Terazi basınçları, haşıl uzaklaştırma işleminde 1-1,5 bar olarak ayarlanır.

MERSERİZASYON
Merserizasyon, pamuklu mamulü kuvvetli bir bazın (genellikle NaOH) derişik çözeltisiyle muamele etmek ve bu işlem esnasında mamulü gerilime maruz bırakmaktır. Eğer kumaş germeden bazla muamele edilirse bu işleme kostikleme denir. Kostikleme sonucunda kumaşın boyarmadde alma yeteneği artar, daha sıkı bir yapı kazanır. Ayrıca lif enine kesiti şişer ve bunun sonucunda kumaşta çekme gözlenir. Merserizasyon sonucunda ise yine liflerin boyarmadde alma yeteneği artar, lif enine kesiti şişer ancak uygulanan gerilim sonucunda kumaşta çekme olmaz. Kumaşın parlaklığı ve mukavemeti artar, aynı zamanda nem alma kabiliyeti de artar.
Merserizasyonda kullanılan sud kostik çözeltisi genellikle 27-30˚Be’lik olduğundan, NaOH kristalitlerin de içerisine nüfuz ederek (intramiselar reaksiyon) selüloz makromoleküllerindeki hidroksil gruplarıyla, ya sodyum alkolat meydana getirecek şekilde veya çekim kuvvetleriyle makromoleküllere bağlanacak şekilde reaksiyona girmektedir.
Sel_OH+NaOH Sel_OH. NaOH SellONa+H2O
Bu reaksiyon sonucu liflerin enine kesiti iyice şişmekte ve kristal yapısı değişmektedir. Merserizasyonun pamuklu mamul üzerindeki sonuçları şunlardır:
Sayfa No Çalışmanın KONTROL
Konusu: Yapıldığı tarih:

• Liflerin enine kesitinin şişmesi sonucu, pamuk liflerinin kıvrımlı boyuna görünümleri silindirik, böbrek şeklindeki enine kesiti de daire şeklini almaktadır. Merserizasyon sonucu liflerin yüzeyindeki girintiler çıkıntılar azaldığından, liflerin ışığı düzgün yansıtma yeteneği artmakta; enine kesiti şişmiş liflerin içerisinde, uygulanan germe nedeniyle kristalin lif elementlerinin lif eksenine paralel yerleşimi arttığından, liflerin ışık geçirgenliği artmaktadır. Yansıtmanın düzgünleşmesi, geçirgenliğin artarak saçmanın azalması sonucunda liflerin parlaklığı artmaktadır.
• Germenin etkisiyle merserizasyon sonucu liflerdeki kristalin yapıtaşları, lif eksenine daha paralel bir yapı kazandıklarında ve dolayısıyla aralarındaki bağlar (çekim kuvvetleri) arttığından malın kopma dayanımı artmakta, esneme yeteneği azalmaktadır.
• Merserizasyon sonucu başlangıçtaki boyutlarına göre %2-4 gerdirilmiş bir kumaşın boyut değişmezliği (çekmezliği) artmaktadır.
• Merserizasyon sırasında kristalin alanların içine ve arasına giren sud kostik, lifleri şişirmekte ve daha açık bir yapı kazanmalarını sağlamaktadır. Bu nedenle merserize edilmiş pamuk liflerinin boyarmadde alma hızı ve yeteneği artmaktadır.
• Daha düzgün yüzeye sahip olan merserize lifler ışığı daha düzgün yansıttıklarından ve enine kesiti şişmiş lifler içerisinden geçen ışınların lif içerisinde geçtikleri yolun uzunluğu arttığından, aynı miktar boyarmadde ile boyanmış merserize lifler, merserize edilmemiş liflere nazaran daha koyu görünmektedir.
Merserize işlemi iplik veya kumaş halindeki materyale yapılır. Merserize işlemi;
• Ham bez halinde,
• Haşıl sökmeden sonra,
• Bazik işlemden sonra,
• Ağartmadan sonra,
• Hatta boyamdan sonra yapılabilir.
Merserizasyon genelde ağartmadan önce veya sonra yapılır. Boyamadan sonra merserizasyon da mümkündür ve boyalı kumaşın parlaklığını arttırır. Ancak bu durumda kullanılan boyarmaddenin merserizasyon şartlarına dayanıklı olması gerekmektedir. Ham veya hidrofilleştirilmemiş beze merserizasyon yapmanın dezavantajı çözeltinin aşırı kirlenmesidir. Güney-Polgat Ön Terbiye Dairesi’nde merserizasyon genelde haşıl sökmeden sonra, kostik pişirmeden önce uygulanır.
Merserizasyona etki eden faktörler;
a) Konsantrasyon
b) Gerilim Miktarı
c) Sıcaklık
d) Süre
e) İplik veya kumaş yapısı (iplik bükümü, iplik katı gibi)
Güney-Polgat Ön Terbiye Dairesinde 1 adet Goller Merserize Makinesi bulunur. Bu bir zincirsiz merserize makinesidir. Merserize makinesi esas olarak 5 bölümden oluşur:

Sayfa No Çalışmanın KONTROL
Konusu: Yapıldığı tarih:

1) Giriş ve Enine Germe Bölümü
2) Yıkama Bölümü
3) Merserize Bölümü
4) Stabilize Bölümü
5) Yıkama ve Nötralize Bölümü
Merserize makinesinde kumaş yürütülmeye başlamadan önce hazırlıklar yapılır. Çalışılacak kumaş makine önüne getirilir. Astara dikilir. Makine merserize kısmına yüksek bome (46 Bome) kostik hattından kostik alınır. Merserize kısmı otomatik kostik besleme sisteminde çalıştırma düğmeleri ile kostik 28 Bomeye ayarlanır. Soğutma sistemi çalıştırılır. Sıkma val motoru çalıştırılır. Teknelere su veren vanalar elle açılır. soğuma silindiri su besleme vanaları açılır. Tekne ısıları istenen seviyeye gelinceye kadar beklenir. Daha sonra makine çalıştırılır. Kumaş giriş kısmında, sud kostiğin etkisiyle çekme ve toplanma olmaması için enine germe tertibatından geçer. Kumaş ilk olarak yıkama bölümünde 2 adet yıkama teknesinden geçer. Bu yıkama teknelerinin ilkinin sıcaklığı 90˚C, ikincisinin sıcaklığı ise 60˚C’dir. Yıkama teknelerinin arasında bulunana sıkma valleri ile kumaş üzerindeki fazla su uzaklaştırılır. Yıkama teknelerinden geçen kumaşın sıcaklığı yükselir, fakat kostik sıcaklığının sürekli olarak ortalama 25˚C’de tutulması lazımdır. Sıcak kumaşın flotte sıcaklığını attırmaması için, kumaş direkt olarak merserize kısmına alınmaz, önce iki adet soğutma silindirinden geçer. Burada kumaş sıcaklığı düşürülür. Kumaş daha sonra merserize kısmına gelir. Kumaş burada 25˚C sıcaklıkta 27-30˚Be’ kostikle muamele edilir. Kumaş bu bölümde silindirlerin arasından geçerken sud kostiği elyaf içine nüfuz etmesi sağlanır. Sud kostik kumaş üzerinde bulunan borulardan püskürtülür ve kumaş valler arasından geçerken üstteki silindirler alttaki silindirlere ağırlıkları ile bastırarak kumaşın kostiği daha iyi almasını sağlarlar. Bu bölümde kumaşa çözgü yönünde gerilim verilerek çekmemesi sağlanır. Merserize bölümünün sonunda kumaş sıkma valleri arasında sıkılır ve stabilize bölümüne geçer. Stabilize bölümü, merserize işlemi ile kazandırılan özelliklerin sabitleştirilerek kalıcılık kazandırılması içindir. Stabilize bölümünde de yine merserize bölümünde olduğu gibi valler bulunur. Ancak bu bölümde sud kostik değil, sadece su bulunur. Burada 90˚C sıcaklıktaki suyla fazla sud kostiğin bir kısmı da giderilmiş olur. Sud kostiğin bir kısmı stabilize bölümündeki suya geçtiği için bu bölümde yaklaşık 5˚Be’ sud kostik çözeltisi oluşur. Bu sud kostik daha sonra tekrar değerlendirilmek ve merserizasyon bölümünde kullanılmak üzere depolanır. Bu bölümde de kumaş yine gerilim altındadır. Stabilize bölümünden çıkan kumaş sıkma vallerinden geçirilerek sıkılır ve daha sonra üzerinde kalan sud kostiğin tamamen uzaklaştırılması ve kumaş pH’ının ayarlanması için yıkama ve nötralizasyon bölümüne gelir. Bu bölümde 6 adet yıkama kamarası bulunur. İlk üç yıkama teknesinin sıcaklığı 90˚C’dir ve bu teknede sadece su bulunur. 4. teknenin sıcaklığı 80˚C, 5. teknenin sıcaklığı ise 60˚C’dir ve bu teknelerde de yalnızca su bulunur. Son teknede ise nötrleştirme amacıyla asetik asit bulunur ve bu teknenin sıcaklığı da 30˚C’dir. PH 4-5 arası oluncaya kadar bu tekneye asetik asit verilir. Son tekne iki bölüme ayrılmıştır. İlk kısımda asetik asit ile nötrleştirme yapılır, ikinci kısımda ise sadece su bulunur ve durulama işlemi yapılır. Kumaş son olarak sıkma silindirlerinden geçer ve sıkılarak çıkış kısmından roliğe sarılır.
Merserize makinesinde Pamuklu, Pamuk/Lycra, Pes/Pamuk ve ipliği boyalılar için makine ayarları şöyledir:
Sayfa No Çalışmanın KONTROL
Konusu: Yapıldığı tarih:

Pamuk,Pes/Pamuk ve ipliği boyalılar Pamuk/Lycra karışımları Kırık yapan
Kumaşlar
1. yıkama teknesi 90 90 90
2. yıkama teknesi 60 60 60
3,4,5.yıkama tekneleri 90 90 Soğuk
6. yıkama teknesi 80 80 Soğuk
7. yıkama teknesi 60 60 Soğuk
8. yıkama teknesi soğuk soğuk Soğuk
Merserize kısmı(˚C) 25 25 25
Merserize kısmı kostik bome derecesi İpliği boyalılar 20˚Be’
Pamuk 27-30˚Be’
Pes/Vis 27-30˚Be’ 25˚Be’ 25˚Be’
Stabilize kısmı(˚C) 90 90 90
TABLO-2: Merserize makinesi ayarları

• Makine hızı: Düz boyanacak Pamuklu ve Lycralılar için 40 m/dk
İpliği boyalılar için 40 m/dk
Askeriyeler için 50 m/dk
• Kırık yapan kumaşları önlemek için önce terazi val basınçları ile ayarlama yapılır. Aynı zamanda yıkama teknesindeki sıcaklıklar düşürülerek soğuk yıkama yapılır. Yine de kırık oluyorsa kumaş işleme alınmaz.

BAZİK İŞLEM (KOSTİK PİŞİRME)
Doğal pamuk lifleri yapısında selüloz ve nem haricinde yağ, vaks, pektin, hemiselüloz, protein gibi safsızlıklar içerirler. Bu safsızlıklar liflere yumuşak ve güzel bir tutum kazandırmakla birlikte liflerin hidrofob bir karakter kazanmasının sağlarlar. Bu sebeple boyama, baskı gibi yaş işlemlerde iyi bir sonuç elde etmek zorlaşır, liflerin ıslanması engellenir. Hidrofilleştirme de denilen kostik pişirme işlemi sonucunda pamuk lifleri daha hidrofil bir yapı kazanırlar. Hidrofilleştirme işleminde gelişen olaylar şunlardır:
a) Sabunlaşabilen yağ ve vakslar sabunlaştırılır.
b) Pektinler sodyum pektinata dönüştürülür ve suda basitçe çözünür.
c) Mineraller çözünür.
d) Proteinler suda çözünebilen aminoasitlere dönüştürülür veya amonyağa bozunur.
e) Sabunlaşmayan yağlar, sabunlaşabilen vaksların hidrolizi esnasında emülsiye edilebilir.
f) Haşıl sökümünde uzaklaştırılamayan haşıl uzaklaştırılır.
g) Hemiselülozlar ve küçük selüloz molekülleri çözünür.
h) Ağartma prosesinde kumaş yapısındaki bitçiklerin uzaklaştırılması kolaylaşır.
i) Dokumadan gelen makine yağları Pamuk/Pes kumaşlarda, Pes iplik çekiminde ilave edilen eğirme yağları uzaklaştırılır.
Kumaş üzerinde bulunan doğal kaynaklı safsızlıkların haricinde, kumaşta bulunması muhtemel dokuma yağları, kirler, toz ve çepeller de bu bölümde uzaklaştırılır.
Hidrofilleştirme işlemi işletmede bulunan Goller Kasar makinesinde yapılmaktadır. İşlemin yapılışı haşıl sökmede anlatıldığı gibi ilk üç teknede yıkama yapılmasıyla başlar. Bu
Sayfa No Çalışmanın KONTROL
Konusu: Yapıldığı tarih:
teknelerde yalnızca sıcak su bulunur. Kumaş daha sonra kostik çözeltisiyle 4. tekne olan fularda muamele edilir. En son 5 teknede ise yıkama ve nötralizasyon işlemleri yapılır. İlk 4 teknedeki su sıcak, son teknedeki su ise soğuktur.
İstenirse Goller Kasar makinesinde sıcak kasar, kostik pişirme ve yıkama işlemleri aynı anda yapılabilmektedir ve normalde 20 saati bulan proses 4 saat gibi bir sürede halledilebilmektedir. Böylece soğuk kasar sonrası rolikte döndürmeye gerek kalmadan, proses aşamalarını kısaltarak zamandan tasarruf sağlamak mümkündür.
Makinede pişirme işlemi için aşağıda verilen kimyevi ve reçeteler kullanılır:
Pişme Reçetesi:

Fulara Besleme tankına
Kimyevi Miktar 1 2
Kostik 55 g/lt Cottok 125 g/lt 44 bome kostik
Calgon 0,5 g/lt Calgon 2,5 g/lt
Cottok 5 g/lt Securol 540 10g/lt
Securol 540 10 g/lt

Securol 540: Metal iyonlarının makinede birikmesini önler, sıvı içerisinde kalmasını sağlar.
Kostik: Pişmeyi sağlar. Kumaşın hidrofil (emicilik) özelliğini artırır, yüzeydeki çeperlerin haşıl maddelerinin sökülmesini sağlar.
Calgon: Suyun sertliğini alır. Kumaştan ve boyadan gelen iyonların suyu sertleştirmesine mani olur.
Islatıcı (Cottok): Verilen kimyevilerin kumaş tarafından daha iyi ve yeteri kadar emilmesinin kolaylaştırır

KASAR (AĞARTMA)
Ağartma, tekstil mamulündeki doğal renkli maddeleri (pigmentleri) organik olarak parçalayarak mamule belirli bir beyazlık kazandırma işlemidir. Pamuklu mamuller genellikle ham halde sarımtrak renktedir. Bu rengi hem pamuğun doğal yapısı hem de uygulanan kimyasal prosesler oluşturur. Pişirme genellikle doğal olmayan tüm renkli ve renksiz kirlilikleri açığa çıkarır. Doğal renk maddeleri ise yalnızca ağartma prosesiyle giderilir. Ayrıca proses beyaz kumaş üretim için uygulanır ve renkleri daha parlak hale getirir.
Ağartma bir oksidasyon prosesidir ve oksidasyonla renkli maddeler yok edilir. Pamuklu maddelerin ağartılmasında kullanılan oksitleyici maddeler peroksit, sodyum klorit ve sodyum hipoklorittir. Güney-Polgat Ön Terbiye Dairesi’nde hidrojen peroksit ile ağartma yapılmaktadır. Aynı zamanda kumaşın peroksit ile muamelesi üzerindeki yabancı maddeleri de uzaklaştırır. En düşük redoks potansiyeline sahip olan H2O2 soğuk ve sıcak ağartma yapılmasına olanak sağlar. H2O2 sulu ortamda dissosiye olur ve HO2 iyonu atomik oksijen verir. Bu oksijen elyaftaki renkli maddeleri oksitleyerek rengi giderir.
H2O2 H+ + HO2-
HO2- OH- + (O)
Ortama alkali ilavesi [HO2-] artmasına neden olur (aktivasyon).
H2O2 + OH- H2O + HO2-
Ag, Au, Pt, Mg, Mn, Co, Fe, Cu gibi ağır metal iyonlarıyla peroksit hızla bozunarak kontrol edilemez halde oksijen açığa çıkarır.
Sayfa No Çalışmanın KONTROL
Konusu: Yapıldığı tarih:
H2O2 H2O + O2 (katalitik bozunma)
HO2- iyonlarının atomik oksijene dönüşmesini yavaşlatmak için kararlılıklarının arttırılması gerekir. Bunun için stabilizatör kullanılır. Stabilizatörler HO2- iyonlarını kararlı kılmakla beraber katalitik bozunmayı azaltır.
Hidrojen peroksit ağartmasının avantajları şunlardır;
a) Aşırı ağartma nedeniyle kumaşın yıpranma riski azalır.
b) Sararma ve rengin dönüşüne sebep olmazlar.
c) H2O2 diğer ağartma maddeleri arasında en düşük redoks potansiyeline sahiptir. Bu da çok çeşitli ortam ve makinelerde farklı kumaşlara gerek sıcak, soğuk ve kesikli, kesiksiz yöntemlerde uygulama alanı doğurur.
d) Peroksit ağartması sonrasında antiklorlama gibi bir ard işleme gerek yoktur.
e) H2O2 ağartması korozyona sebep olmaz.
f) H2O2 reaksiyon ürünleri zehirsiz ve zararsızdır.
g) Selülozik liflerin ağartılması H2O2 ile yapıldığında, alkali çözeltilerde kaynama noktası veya yakınında pişirme ve ağartma aynı zamanda olmaktadır.
Hidrojen peroksit ağartmasının dezavantajları ise şunlardır;
a) Kumaş içerisinde ağartma çözeltisinde ağır metal iyonları bulunması halinde peroksidin katalitik dekompozisyonu ile beraber selülozun katalitik degredasyonu meydana gelebilir.
b) Bu metal iyonları ve bunların alaşımları peroksit ağartma ekipmanı olarak kullanılmazlar.
c) Yüksek sıcaklıklarda uygulanmadıkça ağartma yavaştır.
İşletmede peroksit ağartması sıcak ve soğuk olmak üzere 2 türlü yapılabilir. Sıcak kasar Küsters ve Goller Kasar makinelerinde yapılır. Soğuk kasar ise Küsters fulardlarda yapılır.

Goller Kasar Makinesinde Peroksit Ağartması
Makine, daha önce de anlattığım gibi esas olarak 6 bölümde incelenebilir:
1) Giriş bölümü: Bezin makineye düzgün girmesini sağlar. Bunu yapmak için terazi valleri ve açıcı silindirler bulunur. Terazi valleri bezin makineye istenen gerginlikte girmesini sağlar. Açıcı silindirler ise bezi kenarlarında gerip açmaya yararlar. Ayrıca bu bölümde bulunan J-Box, iki kumaşın birbirine dikilmesi sırasında bezin burada yığılıp makine duruşunu engeller. Bir de otomatik fren bulunur. Otomatik fren, bezin gerginliğine göre devreye girer. Giriş bölümünün son elemanı ön ıslatma fıskiyesi ve sıkma validir. Bezin ilk ıslatıldığı ve sıkıldığı yer burasıdır. Böylece, bez yıkama teknelerine daha temiz girer.
2) Yıkama ve mahlul tekneleri: 4 adettir. İlk üçü sıcak su, dördüncüsü mahlul ihtiva eder. Tekne suları ve mahlul, altlarındaki buhar aracılığıyla ısıtılır. Isıtma otomatik kontrollüdür. Teknelerden çıkan bez valler yardımıyla sıkılır. Sıkma valleri hava basınçlıdır. Her tekne çıkışında daha büyük ve daha güçlü sıkma valleri vardır. Bunlar bezin diğer tekneye daha temiz girmesini sağlar. Mahlul teknesine giren bez daha çok sıkılır. Çıkarken daha az sıkılır. Yani mahlul teknesi giriş- çıkış basınçları farklıdır. Basınç ayarları bezin cinsine ve yapılacak işleme göre değişir. Ayrıca her tekne girişinde birer tane de terazi roliği vardır. Bu bölümde mahlul
Sayfa No Çalışmanın KONTROL
Konusu: Yapıldığı tarih:

kazanları ve bir de dozaj pompası bulunur. Kazanlarda işleme göre hazırlanan kimyeviler bulunur. Dozaj pompası mahlul teknesine istenen miktarda mahlul pompalar. Pompalanan mahlul filtreden geçirilir. Peroksitli pişme yapılmışsa, artan mahlul tekrar kullanılabileceği için rezerve teknelerinde saklanır. Lazım olduğunda pompa yardımıyla mahlul teknesine alınır.
İlk üç tekne yani sıcak su tekneleri birbirine ters akım prensibine göre bağlıdır. 3. teknedeki su ikinciye, buradan da birinciye geçer. Her tekne tavanında su alınan bir bölüm bulunur. Bu bölüm teknelerin soğumasını önler.
3) Buharlatma kamarası: Makinenin en önemli bölümüdür. Bez burada yığılıp bekletilerek buharlanır. Kamara içine doymuş buhar verilir. Bez, kamaranın altında yavaş yavaş dönen paletler vasıtasıyla yığılır. Kamara içindeki terazi rolikleri bezin gerginliğini kontrol eder. Kamara içinde, üstte bezin gergin geçtiği bir çok rolik bulunur. Kamaranın en önünde bir emniyet çubuğu vardır. Fazla yığılan bez alta kaçıp kamarayı çalışmaz duruma getirebilir. Bu çubuğun lambası yandığı zaman kritik noktaya gelinmiş demektir. Gerekli tedbir alınır. Bezde kırık oluşmamasını, sağa- sola kaçmamasını, diğer bölümlere düzgün girmesini sağlamak için fotosel kontrollü düzeltme rolikleri bulunur. Bezin teknelere ortalı girmesi ve enine açılması sağlanır.
4) Yıkama ve durulama tekneleri: Girişteki tekneler gibidir. Son tekneye asetik asit alınarak kumaşın nötrleştirilmesi de sağlanır.
5) Çıkış bölümü: Bu bölümde de giriş bölümündeki parçalardan başka sallama ve rolik sarma tertibatı vardır. Her ikisi de bağımsız olarak hareket ettirilebilir.
6) Kumanda kontrol aygıtları: Burada teknelerin ısı kontrolleri, kamara buhar açma-kapama sistemleri, hız göstergeleri, buharlatma zaman ayarı ve ikaz lambaları gibi bölümler bulunur.

Küsters Kasar Makinesi Çalışma Prensibi
Küsters Kasar Makinesinin çalışma prensibi de Goller Kasar ile aynıdır. Goller Kasardan farklı olarak buharlatma kamaraları ve fulard, makinenin üst kısmında bulunmaktadır. Bu makinenin giriş kısmında sensörler bulunur. Bu sensörler kumaşın atkı yönünde düzgünsüz girişini önler. Kumaş ilk olarak içinde soğuk su bulunan fularda girer ve sıkılır. Sonra kumaş 2 büyük tamburdan geçer. Kumaşın üzerine bu tamburlara girmeden su püskürtülür ve çıkışında kumaş üzerindeki fazla su emilir. Kumaş daha sonra esas yıkama teknelerine girer. Burada kumaş iki yıkama teknesinden geçtikten sonra makinenin üst kısmında bulunan fularda girer. Burada kumaşa ağartma kimyevileri verilir ve ardından sıkıldıktan sonra buharlatma kamaralarına girer. Kumaş burada 100˚C civarındaki sıcaklıkta buharla muamele edildikten sonra tekrar makinenin aşağı kısmında bulunan yıkama tekneleri bölümüne gelir. Burada kumaşın durulanması ve nötralizasyon işlemleri yapılır. Bu bölümde 6 yıkama teknesinin ikincisinde step master denilen yığmalı geçiş yapılabilmektedir. Yığmalı geçişte kumaş kamaranın içinde yığılarak birkaç dakika bekletilmekte ve böylece ağartma prosesinde daha iyi sonuç alınabilmekte, kumaş performansı iyileşmektedir. Beşinci yıkama kamarasında kumaş pH’ının ayarlanması için asetik asit bulundurulur. Tekne pH’ı 4-5 arasına ayarlanır. Son teknede ise kumaş soğuk sudan geçirilir, sıkılır ve çıkış kısmında roliğe sarılır.
Küsters Kasar makinesinde Pamuk, Polyester/Pamuk ve Pamuk/Lycralıların ağartılması işlemleri yapılır. Makine çalışma hızı genellikle 30 m/dk’dır.
Sayfa No Çalışmanın KONTROL
Konusu: Yapıldığı tarih:
Bu anlattığım pad-steam peroksit ağartması işlemlerinde 2 adet besleme tankına kimyeviler verildikten sonra bu tanklardan fularda kimyevi aktarılması yapılır. Makinede aşağıda verilen kimyevi ve reçeteler kullanılır. Flotte hazırlanırken, kimyeviler reçetedeki sıraya göre karıştırılır.
Fulara Besleme tankına
Kimyevi Miktar 1 2 Silikat 4 g/lt Peroksit %50 Cottok 40g/lt
Cottok 4 g/lt Silikat 40g/lt
Kostik 5 g/lt Kostik 44 84g/lt
Securol 540 2 g/lt Eksolin Fe 40 g/lt
Eksolin Fe 4 g/lt Securol 20g/lt
Peroksit %50 25 g/lt

Peroksit: Ağartma maddesidir.
Securol 540: Metal iyonlarının makinede birikmesini önler, sıvı içerisinde kalmasını sağlar.
Eksolin: Demir tutucudur. Banyodaki iyonların kumaşa geçmesini önler.
Silikat: Demir cidarlarındaki pas, vb. maddelerin kumaş yüzeylerine olan etkisini önler. Peroksit stabilizatörü olarak görevi vardır. Ağartmayı yönlendirir.
Kostik: Pişmeyi sağlar. Kumaşın hidrofil (emicilik) özelliğini artırır, yüzeydeki çeperlerin haşıl maddelerinin sökülmesini sağlar.
Calgon: Suyun sertliğini alır. Kumaştan ve boyadan gelen iyonların suyu sertleştirmesine mani olur.
Islatıcı (Cottok): Verilen kimyevilerin kumaş tarafından daha iyi ve yeteri kadar emilmesinin kolaylaştırır.
Kord kadife kumaşların Yakma Makinesinde yakma+peroksit kasarı işlemi yapılır (beyazlatma + haşıl sökme). Yakma makinesinin teknesine verilen kimyevi reçetesi şöyledir:
Sert su 500 lt
Stabilizatör 8 lt
Kostik 46˚Be’ 62 lt (titrasyon 40)
Peroksit %50 40lt (titrasyon 40)
Lawan WBN 4 lt
Schnellnetzer KE 4 lt
Sert su 382 lt
Toplam 1000 lt
Bu durumda makinedeki tekne çıkışındaki val basınçları 3-6 bar arasına ayarlanır. Flotte sıcaklığı, oda sıcaklığındadır ve makine hızı 80 m/dk’dır. Döndürme süresi ise minimum 12-16 saattir.

KÜSTER FULARD ve UYGULANAN PROSESLER
İşletmede soğuk peroksit kasarı 2 adet Küsters fularda pad-batch prensibine göre yapılır. Soğuk kasar genelde lycralı kumaşlara uygulanır. Sıcak kasarda proses daha az zamanda daha az işlemle gerçekleşmektedir. Soğuk kasarda ise fulardan çıkan kumaş reaksiyonun tamamlanması için 12-16 saat nylon folyeye sarılıp döndürülür.
Sayfa No Çalışmanın KONTROL
Konusu: Yapıldığı tarih:

Kumaş fulardın giriş kısmında ilk olarak soğutma silindirinden geçer. Çünkü fulardaki flottenin sıcaklığı 30˚C civarında olmalıdır. Ancak özellikle kurutmadan gelen kumaşların sıcaklığı oldukça yüksek olduğundan zamanla peroksit flottesinin sıcaklığını da arttırma olasılığı vardır. Flottenin sıcaklığını sabit tutmak için ayrıca soğutma tertibatı da bulunur. Soğutma silindirlerinin içinden sürekli soğuk su geçirilerek kumaşın bir miktar soğuması sağlanır. Daha sonra kumaş, içinde peroksit çözeltisi bulunan fularda girer. Fulardın içinde bulunan terazi valleri, kumaş gerginliğini ayarlamak içindir. Kumaş gerginliğinin iyi ayarlanması, alınan flotte oranının da kumaşın her bölgesinde aynı olmasını sağlar. Böylece prosesten homojen bir sonuç alınmasını kolaylaştırır. Kumaş fulardan çıktıktan sonra S valler arasından geçer. S valler de kumaştaki fazla flottenin uzaklaştırılmasını ve homojen bir sıkma etkisiyle alınan flotte oranının her yerde sabit olmasını sağlar. Daha sonra kumaş roliğe sarılarak üzeri polietielen folye ile kaplanır ve döndürme alanına alınarak burada 12-16 saat döndürülür. Bu sayede reaksiyonun tamamlanması sağlanmış olur.
Küsters fulardlar, pad-batch peroksit kasarının dışında şu işlemleri de gerçekleştirebilir:
a) Tam renk açma
b) Yarım renk açma
c) Enzimatik haşıl sökme
d) Yağ sökme
e) Kostikleme (7˚ Be’, Ket/Vis)
f) Pes/Vis kumaşlar için oksidatif haşıl sökme
g) %100 pamuk ve pamuk/lycra kumaşların optik ağartılması
Tam renk açma, normal ağartma işlemidir. Yarım renk açma ise, daha önceden ağartılmış fakat istenilen beyazlık elde edilememiş, üzerinde lekeler kalmış kumaşa uygulanır. Optik ağartma prosesi, ultraviyole ışınlarının görünür spektrum alanı içerisine alınmasını sağlayarak beyazlık ve parlaklığın artmasını sağlar. Optik ağartıcılar beyaz boyarmaddeler olarak düşünülebilir. Pamuk, yün, nylon, polyester, akrilik, asetat için kullanılabilirler. Optik beyazlatma işlemi pamuklu bezler için Küsters fularda, polyester için ramözlerde yapılır. Ramözün çalışma prensibi ilerde detaylı olarak anlatılacaktır. Küsters fularda pad-batch peroksit kasar reçetesi ve makine ayarları şöyledir(%100 Pamuk ve Pamuk/Lycra için):
• Makine çalışma hızı: 35 m/dk
• Sıkma silindir basınçları(bar): sağ 1,5; orta 1; sol 1,1
• Flotte sıcaklığı : oda sıcaklığı
• Döndürme süresi (saat): 12-20
• Kimyevi reçetesi:
Yumuşak su :500 lt
Schnellnetzer KE :7 lt (Seri ıslatıcı, TEXTIL COL.)
Invatex ED :1 lt (İyon tutucu, CIBA)
Stabilizatör KVB :9 lt (Stabilizatör, TEXTIL COL)
Albatex FFC :1 lt (Hava aldırıcı. CIBA)
Kostik 48 bome :50 lt (titrasyon 32 g/lt)
Peroksit %50 :45 lt (titrasyon 45 g/lt)
Yumuşak su :384 lt
Sayfa No Çalışmanın KONTROL
Konusu: Yapıldığı tarih:

Küsters fularda yapılan diğer işlemler ve makine ayarları aşağıdaki gibidir.

Proses adı Çalışma hızı (m/dk) Sıkma silindir basınçları (bar) Flotte sıcaklığı(˚C) Döndürme süresi(saat)
Sağ Orta Sol
Tam renk açma 35 1,5 1 1,1 Oda sıcaklığı 8-16
Yarım renk açma 35 1,5 1 1,1 Oda sıcaklığı 8-16
Enzimatik haşıl sökme 35 1,5 1 1,1 Oda sıcaklığı 8-16
Yağ sökme 35 1 1,1 1 Oda sıcaklığı 6-8
Kostikleme (7˚Be)
(Ket/Vis) 40 1,1 1 1,1 Oda sıcaklığı 3
Pes/Vis için oksidatif haşıl sökme 35 Sağ:
1,4 Sol:
1,8 Oda sıcaklığı 8-12
%100 Pamuk ve Pamuk/
Lycra kumaşların optik ağartılması 25 1,4 1,8 Oda sıcaklığı 12-20
TABLO 3-Küsters fularda uygulanan prosesler ve makine ayarları

YIKAMA
Yıkama işlemi kumaşın üzerindeki tozları, kirleri ve terbiye işlemleri sonucunda üzerinde kalan kimyasal maddeleri uzaklaştırmak için yapılır. Enzimatik haşıl maddesi suda uzaklaştırılabilir hale geldikten sonra burada yıkanarak haşıl artıkları uzaklaştırılır. Ayrıca suda çözünen türdeki haşıl maddeleri de ham kaynar yıkama ile kumaştan atılır. Özellikle Küsters Yıkama makinesinde ipliği boyalı, yünlü, askeriye, yünlü kamgarn ve elyaf boyalı lycralı kumaşların, toz, yağ ve kirlerinin uzaklaştırılması amacıyla yıkaması yapılır. Yine Küsters Yıkama makinesinde ham yıkama, pad-batch peroksit yıkama, haşıl yıkama, kaynar yıkama, ham Pes/Vis/Lycra ve optikli kumaşların yıkama işlemleri yapılır.
Yıkama işlemi Küsters Yıkama, Küsters Kasar ve Goller Kasar makinelerinde yapılabilir. Goller kasar makinesinde yapılan haşıl yıkama işlemi daha önce anlatılmıştı.
Küsters Kasar makinesin çalışma prensibi daha önce anlatıldığı gibidir. Yalnızca kimyevi reçetesi ve tekne sıcaklıkları değişecektir. Kasar Küsters makinesinde yapılan yıkama işlemleri şunlardır:
a) Ham Pes/Vis/Lycralı kumaşların kaynar yıkanması: Kumaş üzerindeki PVA haşılını uzaklaştırmak için yapılan bir işlemdir. Daha önce de anlatıldığı gibi bu makinede 8 adet yıkama teknesi ve bir fulard bulunur. 2 yıkama teknesi fulardan önce, 6 yıkama teknesi ise fulardan sonradır. Kamara sıcaklıkları sırasıyla 40, 60, 80, 80 60, 60, 40 ve 30˚C’dir. Dördüncü tekne yığmalı çalışabilmektedir ancak bu tip yıkamada yığmalı sistem (step master) kullanılmamaktadır. Yani kumaş burada beklemeden düz geçiş yapmaktadır. Son yıkama teknesine asetik asit verilerek pH’ın 4-5 arası olması sağlanır. Yıkama teknelerinin tamamı taşarlı olacak şekilde ayarlanır. Kumaş gerginliğini ayarlayan terazi val basınçları 1-1,5 bar olarak ayarlanır. Optimum makine hızı, bu tip yıkamalarda 40 m/dk olarak seçilir.
Sayfa No Çalışmanın KONTROL
Konusu: Yapıldığı tarih:
b) Ham Pes/Vis ve optik ağartma olacak Pes/Vis kumaşların yıkanması: Kumaşın üzerindeki PVA haşılı, yağ ve harman boyasının giderilmesi için yapılan bir işlemdir. İlk anlattığım ham Pes/Vis/Lycralı kumaşların kaynar yıkanması işleminden farklı olarak fularda kimyevi beslemesi yapılır. Kimyevi reçetesi şöyledir:
Kimyevi Reçete
Soda 10 g/lt
Sabun 2 ml/l
Yıkama teknelerinin sıcaklıkları ise sırasıyla 95, 95, 95, 95,95 85, 70 ve 30˚C’dir. Yıkama teknelerinin tamamı taşarlıdır. Terazi val basınçları 2-3 bar arasına ayarlanır. Makine hızı 40 m/dk’dır.

c) Haşıl yıkama: Burada amaç Pes/Vis kumaşların üzerindeki PVA haşılı, yağ, harman boyasının temizlenmesidir. Bu proseste makine hızı diğer proseslerden daha yüksektir. 60 m/dk hızla çalışılabilir. Tekne sıcaklıkları 95, 95, 95, 95, 95, 85, 70 ve 30˚C’dir. Yıkama teknelerinin tamamı taşarlıdır. Fularda kimyevi beslemesi yapılmaz. Terazi val basınçları 2-3 bar arasındadır.

Küsters Yıkama Makinesinin Çalışma Prensibi
Bu makinenin giriş kısmında kumaş ilk olarak yivli silindirlerden geçer. Bu silindirler kumaşın atkı yönünde gerilerek makineye düzgün girişini sağlar. Bunu sağlamak için silindirlerin bir tarafındaki yivler sağ yönlü, diğer tarafındakiler ise sol yönlüdür. Böylece kumaşın enine yönde açılması sağlanır. Daha sonra kumaş 3 adet büyük tamburdan geçer. Kumaş bu tamburlara girişte üzerine su püskürtülür ve daha sonra üzerindeki su tekrar emilir. Bu tamburlardan çıkan kumaş 5 adet yıkama teknesinin bulunduğu esas yıkama bölümüne gelir. Bu teknelerdeki suların sıcaklıkları uygulanacak prosesin türüne ve kumaş türüne göre değişiklik gösterebilir. Bu değerler çalışma prensibinin açıklanmasından sonra verilecektir. 5 adet yıkama teknesinden üçüncüsü diğerlerine göre daha büyüktür ve diğerlerinden farklı olarak yığmalı çalışma yapabilmektedir. Yığmalı çalışmalarda kumaş birkaç dakika yıkama kamarası içinde yığılarak bekletilmektedir. 1, 2, 4 ve 5. teknelerde yığma sistemi yoktur, düz geçiş sistemi kullanılmaktadır. Her yıkama teknesinin ardından sıkma valleri ile kumaş üzerindeki fazla su sıkılmaktadır. Kumaş son tekneden çıktıktan sonra da sıkılarak çıkış kısmında roliğe sarılmaktadır. Makine çalışma hızı kumaş ve proses cinsine göre değişmekle birlikte genelde 25-35 m/dk arasında değişir.

Küsters yıkama makinesinde uygulanan proseslere göre makine ayarları şöyledir:
a) Küsters Yıkama makinesinde ipliği boyalı, yünlü, askeriye, yünlü kamgarn ve elyaf boyalı lycralı kumaşların yıkanması: Bu işlem kumaşlardaki toz, yağ ve kirlerin uzaklaştırılması için yapılır. Makinede bulunan 5 yıkama teknesinin kumaş cinsine göre sıcaklıkları ve makine çalışma hızı değişir. Bu değerler aşağıdaki tabloda verilmiştir.


Sayfa No Çalışmanın KONTROL
Konusu: Yapıldığı tarih:


Elyaf ve iplik boyalı Yünlü- askeriye Yünlü kamgarn
1. yıkama teknesi 90˚C 60˚C 80˚C
2. yıkama teknesi 80˚C 60˚C 80˚C
3. yıkama teknesi Soğuk 60˚C 80˚C
4. yıkama teknesi 70˚C 60˚C 80˚C
5. yıkama teknesi 50˚C 25˚C 50˚C
Makine hızı 35 m/dk 25 m/dk 25 m/dk
TABLO 4- Küsters yıkama makinesinde sıcaklık ve hız ayarları

Ayrıca terazi val basınçları 3-4 bar; birini, ikinci ve dördüncü teknelerin çıkışındaki S vallerin basınçları 3 bar; üçüncü tekne çıkışındaki S val basıncı 3-3,5 bar arasında ayarlanır. Üçüncü tekne, yığmasız olarak kullanılır ve düz geçişe ayarlanır. En son yıkama teknesinin çıkışındaki S valin basıncı diğerlerinden fazladır. Genellikle 4-4,5 bar arasına ayarlanır.
İpliği boyalı kumaşların yıkanması esnasında üç numaralı yıkama teknesine 0,5 g/l sabun verilir. Besleme 1 litre/3 saniye olarak ayarlanır.

b) Küsters yıkama makinesinde ham yıkama, pad-batch peroksit yıkama, haşıl yıkama, kaynar yıkama, ham Pes/Vis/Lycra ve optikli yıkama işlemi: Bu işlem ham kumaşların toz ve kirden uzaklaştırılması, soğuk kasar olmuş kumaşların üzerindeki artık kimyevilerin uzaklaştırılması ve kumaşın pH’ının 4-5 arası yapılması için uygulanır.
Ham, kasarlı ve haşıllı yıkamalarda 1, 2, 3 ve 4. tekne sıcaklıkları 95˚C, 5.tekne sıcaklığı 50 ˚C’dir. Pes/Vis/Lycralı kumaşlarda ise birinci yıkama tekesi 60˚C; 2, 3 ve 4. yıkama tekneleri 80 ˚C, 5. yıkama teknesi 50˚C’dir. Yine üçüncü yıkama teknesinde yığmalı sistem kullanılmaz, düz geçiş yapılır. Makine hızları; ham lycra, kasarlı lycra, kasarlı kadife ve Pes/Vis/Lycra kumaşlar için de 30 m/dk’dır. terazi val basınçları 3-4 bardır. Birinci, ikinci ve dördüncü yıkama teknelerinden sonraki val basınçları 3 bar, üçüncü yıkama teknesinin çıkışındaki sıkma vali basıncı 3-3,5 bar ve beşinci tekne çıkışındaki sıkma vali basıncı 4-4,5 bardır.
Kasarlı yıkamalarda ve Pes/Vis/Lycralı yıkamalarda beşinci yıkama teknesine pH:4-5 arası oluncaya kadar asetik asit verilir ve pH kontrolü her yarım saatte bir yapılır.

KURUTMA
Ön terbiye dairesinde yapılan son işlem kurutmadır. Kurutma, ön terbiye dairesinden sonra kumaşın işlem göreceği dairelerde kuru olması gerektiğinden son olarak uygulanır. Renklendirilecek kumaşın boyamaya veya baskı dairesine gelmeden önce çok iyi kurutularak üzerindeki suyun tamamen uzaklaştırılması gerekmektedir. Kumaşın üzerinde kalacak herhangi bir kimyasal veya su boyama esnasında flotte konsantrasyonunu etkileyerek düzgün bir renklendirme eldesini zorlaştıracaktır. Bu sebeple son işlem olarak kurutma yapılarak kumaş boya veya baskıya kuru olarak gönderilir.

Sayfa No Çalışmanın KONTROL
Konusu: Yapıldığı tarih:

Ön terbiye dairesinde kurutma işlemi Babcock Ramözde yapılır. Bu makinede yalnızca kurutma değil, daha bir çok işlem de yapılabilir. Ramözde yapılabilecek prosesler şunlardır:
a) Kurutma
b) Fikse: Kuru gelen boyalı ve baskılı malların veya kamgarn kumaşların kuru geçirilerek fikse edilmesi
c) Fikseli kurutma: Yaş gelen boyalı ve baskılı malların kurutulup fikse edilmesi
d) Kondensleme (Apre) : Bu işlemin tamamı bu makinelerde yapılır. Yani apre flottesi kumaşa verilir, bu aprenin sabitleştirilmesi yapılır. Apre, makinenin önündeki fulard vasıtasıyla kumaşa emdirilir.
Ön terbiye daireside bulunan Babcock Ramöz, herhangi bir apre işleminin yapılmasında kullanılmamaktadır. Genelde kurutma amacıyla, bazen de fikse veya fikseli kurutma amacıyla kullanılmaktadır. Kurutma işlemi yapılırken makinenin fulardına yalnızca su konularak kumaş bu şekilde geçirilir. Polyester/Viskon kumaşların ilerde boyayı daha iyi emmelerini sağlamak amacıyla fikseli kurutma yapılır.
Ramözü 4 bölüme ayırabiliriz:
1) Fulard
2) Kumaş giriş kısmı
3) Kurutma (buharlatma) kamaraları
4) Kumaş çıkış kısmı
Fular, kumaşın içinden geçirildiği apre flottesini uygun bir seviyede depolar, flotteden geçen kumaşı sıkarak fazla flotteyi tekrar teknesine alır. Flotte teknesi aşağı- yukarı hareketlidir ve taşmalıdır. Flotte bu tekneden bulunur. Kumaş fularda girmeden önce gerginleştirici roliklerden geçer. Kumaş giriş ve gerginlik rolikleri, kumaşın fularda düzgün girmesini ve düzgün çıkmasını sağlar, kumaş gerginliğini ayarlarlar. Rolikler sayesinde kumaş gerginliği arttırılabilir veya azaltılabilir. Fulardan çıkışta kumaş sıkma vallerinden geçer. Hava basınçlı ve karşılıklı iki val fulardan geçen kumaşı sıkarak fazla flottenin tekrar tekneye akmasını, malın kurumaya hazırlanmasını sağlar. Daha önce de belirttiğim gibi kurutma işlemi yapılacağından tekneye yalnızca oda sıcaklığında su konur ve kumaş sudan geçirilerek sıkılır. Val basınçları, makine üzerindeki kumanda kutusundan ayarlanabilir. Yine bu kumanda kutusunda vallerin açılıp kapanması, vallerin aşağı- yukarı hareketi de kontrol edilebilir. Fularda gelen kimyevi, önce flotte depolarında hazırlanır ve daha sonra makineler dağıtılır. Flotte, depodan fulara kendi basıncıyla akar.
Kurutması yapılacak kumaş ıslak vaziyette roliğe sarılmış bir şekilde makine önüne getirilir. Makine giriş sevk kısmında J-Box bulunur. J-Box özellikle çalışılacak bezin bitiminde makine hızını arttırır ve kumaş J-Box’ta toplanarak iki kumaşın birbirine dikilmesi esnasında makinenin kesiksiz çalışmasını sağlar. Kumaş giriş sevk kısmından geçtikten sonra gerginlik roliklerinden geçip gerginliği ayarlanarak fularda girer. Fulardda sadece su vardır. Tekneden çıkışta kumaştaki fazla su sıkılarak tekneye döner ve kumaş daha sonra mahlo tertibatına girer. Mahlo tertibatı kumaşın buhar (kurutma) kamaralarına atkı yönünde düzgün girmesini sağlar. Kumaşa yol verilmeden önce atkı yönündeki düzgünsüzlük toleransı belirlenip makineye verilir. Genellikle %5 olarak belirlenen tolerans aşıldığında, makinede ikaz lambaları yanarak kumaş ekosesinin ayarlanamadığını haber verir. Mahlo tertibatı ayrıca

Sayfa No Çalışmanın KONTROL
Konusu: Yapıldığı tarih:
kumaş kenarlarının yırtık gelmesi durumunda da çalışanı uyarır. Böylece kumaş giriş kısmında, kumaşın makinenin tutucu iğnelerine veya paletlerine gergin, atkısı düzgün, kenarları katlanmadan girmesi sağlanır. Mahlo tertibatından çıkan kumaş iğnelere binerek buharlatma kamaralarına girer. İğneler sonsuz bant şeklinde olan paletlerle beraber ilerlerler ve kumaşın iki kenarına takılarak daha önceden verilen kumaş en ayarına göre kumaşın enini açarlar. Babcock Ramözün 10 adet buharlatma kamarası bulunur. Kumaş buharlatma kamaralarından önceden makineye girilen çalışma hızına göre geçer. Buharlatma kısmı kızgın yağ ile ısıtılır. Her kamaranın sıcaklığı kontrol panosundan ayarlanabilir ve istenilen sıcaklıklar verilebilir. Kumaş çıkış nemi de yine önceden makineye verilir ve kumaş üzerindeki doğal nemin kaybedilmemesi sağlanır. Her buharlatma kamarası istenilen sıcaklığa ayarlanabilmesine rağmen genelde 10 kamaranın da sıcaklıkları aynı değere ayarlanır. Kurutma prosesinde kamara sıcaklıkları ortalama 150-170˚C’ye, fikse prosesinde 190˚C’ye ve fikseli kurutma prosesinde 195˚C’ye ayarlanır .Lycralı kumaşların beslemesi, kumaş elastik olduğundan farklılık gösterir. Kumaş elastikiyet oranına göre besleme yapılarak kumaşın elastikiyet oranının değişmesine ve esnekliğin kaybolmasına engel olunur.
Kumaş, buharlatma kamaralarından çıktıktan sonra çıkış kısmından kurumuş halde roliklere sarılır ve boyama veya baskı dairesine gönderilir. Makine hızı kurutmada 12-20 m/dk arasında değişir.

Kasar Dairesinde Kullanılan Makineler ve Kapasiteleri
Osthoff-Senge Yakma makinesi: 50000 m/gün
Goller Kasar makinesi: 40000 m/gün
Küsters Kasar makinesi: 40000 m/gün
Goller Merserize makinesi: 50000 m/gün
Küsters Yıkama makinesi: 40000 m/gün
Küsters Fular: 30000 m/gün
Babcock Ramöz: 70000 m/gün

BOYAMA
İşletmede tekstil materyallerinin renklendirilmesi boyama veya baskı olmak üzere 2 şekilde yapılabilir. Boyama prosesinde materyali elyaf, tops, iplik, kumaş, hazır giysi veya elyaf eriyik çözeltisinde renklendirme imkanı olmakla birlikte Güney-Polgat Boya Dairesinde yalnızca kumaş formunda boyama yapılmaktadır. Kumaş boyamanın avantajları;
a) Kumaş boyama elyaf ve iplik boyamaya nazaran daha ekonomiktir. Düz renklerin boyanmasında en düşük maliyetli metod kumaş boyamadır.
b) Kesiksiz, yarı kesikli ve kesikli tüm boyama yöntemleri için uygundur.
c) Düz renklerin boyanması için en uygun yöntemdir.
d) Açık elyaf ve iplik boyamaya nazaran makineye girdirilip çıkarılmaları daha kolaydır.
e) En son işlem olarak yapıldığı için fabrikasyon haslıkları gerekmez. Örneğin ipliği boyalı bir kumaşın merserize, ağartma, kaynatma haslıklarının iyi olması istenir. Kumaş boyamada, boyarmadde seçiminde yalnızca kullanım haslıkları dikkate alınır.
Sayfa No Çalışmanın KONTROL
Konusu: Yapıldığı tarih:

f) Kumaş boyama satış zamanına yakın bir zamanda yapılabildiği için daha az modaya bağlı risklere maruz kalır. Kumaş boyanmadan depolanabilir ve talebe bağlı olarak renklendirilebilir.
Kumaş boyamanın dezavantajları:
a) Düzgün boyama eldesi zordur. Boyama hataları daha kolay gözlenir ve rahatsız eder.
b) Renkli ipliklerde değişik efektlerde kumaşlar, örme mamuller üretilebilirken, kumaşlar tek renkte boyanabilir.
c) Çektirme yönteminde; atık su, kullanılan boyarmadde, terbiye maddesi ve yardımcı madde, kimyevi tüketimi, işlem süresi, ısıtma, soğutma, flotte sirkülayonu nedeniyle enerji tüketimi açısından maliyet yüksektir.
Güney-Polgat Boya Dairesi 2 bölüme ayrılmıştır: Düz Boya Dairesi ve Jet Boya Dairesi.

DÜZ BOYA DAİRESİ
Kumaş boyamak için teknik olarak bir çok yöntem mevcutsa da bunlardan en geniş uygulama alanı bulanlar, çektirme ve emdirme metodlarıdır. Kumaş boyamacılığında çektirme ve emdirme metodlarından hangisinin uygulanacağına kumaştan beklenen özellikler, üretim miktarı, lif cinsi, boyarmadde cinsi göz önüne alınarak karar verilir. Boyama reçetelerinin hazırlanmasında da boyama metodu, lif ve boyarmadde cinsi, fiksaj koşulları gibi faktörler dikkate alınır.
Düz boya dairesinde kumaş boyama işlemi emdirme metoduna göre yapılır. Emdirme yöntemi esas olarak kumaşın bir tekne (fulard) içerisinde çok kısa süre ve kısa flotte oranında boyarmadde çözeltisiyle muamele edilmesi ve ardından sıkılması esasına dayanan bir boyama yöntemidir. Emdirme yönteminde kullanılan fulardların flotte hacmi, çektirme yönteminde kullanılan makinelerin flotte hacmine göre oldukça küçüktür ve bu sayede flottenin kısa sürede yenilenmesi sağlanarak düzgün bir boyama efektinin sağlanması, konsantrasyon farkının oluşmaması sağlanır. Emdirme yönteminde kullanılan terbiye maddelerinin terbiye edilecek tekstil mamulüne karşı substantifliklerinin düşük olması istenir. Substantiflik, flotte içerisinde çözünmüş veya homojen olarak dağılmış durumda bulunan terbiye maddesinin tekstil mamulü tarafından çekilip alınma, onunla reaksiyona girme isteğinin fazla olmasıdır. Böylece fulardaki flotte konsantrasyonunun zamanla değişikliğe uğraması önlenmiş olur. Emdirme kurudan yaşa ve yaştan yaşa olmak üzere iki türlü uygulanabilir. Kurudan yaşa emdirmede kuru durumdaki kumaş, yaştan yaşa emdirmede yaş durumdaki kumaş boyarmadde flottesinden geçirilir. Kumaşın aldığı flotte oranı ‘sıkma efekti’ terimiyle ifade edilir. Sıkma efekti %80 demek, 100 gram kumaş üzerinde 80 gram flotte almış demektir. Emdirme için kullanılan makine, fularddır. İçerisinde flottenin bulunduğu bir küvet ve sıkma silindirlerinden oluşur. Fularda boya çözeltisiyle emdirilen kumaşların daha sonra fikse ve yıkama gibi tamamlayıcı işlemlerden geçmesi gerekir. Bir fulard boyarmadde cinsine ve boyama metoduna göre başka makinelerle kombine edilerek kullanılabilir.
Özellikle pamuk ve selüloz kökenli lifler düz boya dairesinde reaktif boyarmaddelerle polyester lifleri ise dispers boyarmaddelerle boyanırlar. Düz boya dairesinde aşağıdaki tip kumaşların boyaması yapılır:
Sayfa No Çalışmanın KONTROL
Konusu: Yapıldığı tarih:

1) %100 pamuklu ve pamuklu kadifeler: Bu tip kumaşlar genelde jet boya dairesinde değil de düz boya dairesinde boyanırlar. Düz boya dairesinde pad-batch metoduyla reaktif boyarmadde kullanılarak boyanırlar.
2) Pamuk/sentetik karışımlı kumaşlar: Pamuk/sentetik karışımlı kumaşların önce altı (sentetik) kısmı boyanır. Alt boyamalar düz boya dairesinde pad-dryda veya jette boyanabilir. Alt boyaması olan kumaşın üst boyaması (pamuk) ise pad-batchlerde düz boya dairesinde yapılır.
3) Pes/Vis kumaşlar da yine polyester kısmı jette veya pad-dry’da, viskon kısmı ise düz boya dairesinde pad-batch’te veya pad-dry’da boyanır.
Bunların dışında yün karışımlı kumaşlar ve Pes/Vis/Lycra ve genel olarak tüm lycra karışımlı kumaşlar jette boyanır. Fakat bazen pamuk/lycra karışımlı kumaşlar düz boya dairesinde pad-batch yöntemiyle de boyanabilirler.

Düz boya dairesinde kullanılan boyarmaddeler
Düz boya dairesinde kullanılan boyarmaddeler genel olarak selülozik lifler (pamuk, viskon, keten, vb) için reaktif boyarmaddeler ve polyester liflerinin boyanması için de dispers boyarmaddelerdir.
Reaktif boyarmaddeler liflerle kovalent bağ yapabildiklerinden liflere çok iyi bir şekilde bağlanırlar ve yüksek haslıklar gösterirler. İşletmede genelde kullanılan reaktif boyarmaddeler Levafix, Remazol ve Cibacron’dur. Levafix, en yüksek reaktiviteye sahip boyarmadde olduğu için düşük düzeyde alkali ortam sağlayan soda, boyamada kimyevi olarak kullanılır. Remazol ve Cibacron boyamalarda da yine alkali ortam sağlayan kostik ve tamponlayıcı silikat verilir. Kostik ve silikatlı yöntem ile boyama yapılacağı anda kostik ve silikat ¼ boya oranında pompa ile alınarak karıştırılıp tekneye gönderilir. Bunun nedeni kostik ile boyanın dayanma süresinin azalmasıdır. Reaktif boyamalarda soldurma ve renk açma işlemleri de yapılabilir. Renk açma işlemi soda veya kostik, hidrosülfit kumaşa emdirilerek gerçekleştirilir. Hidrosülfitin buradaki görevi boyarmaddeyi indirgemektir. Soldurma işlemi de yüksek oranda kostik ve hidrosülfit ile yapılır.
Güney-Folgat’ta dispers boyarmadde olarak ise Dispersol, Foron ve Dianix kullanılır. Dispers boyarmaddeler polyester lifi ile herhangi bir kimyasal bağ yapmayıp fiziksel olarak bağlanırlar. Sulu dispersiyon halinde ya da dispers olabilen toz veya granül halinde dispers boyarmaddeler daha çok hidrofob liflerin boyanmasında kullanılırlar. Lif içerisinde çözünerek boyama yaparlar.

Düz boya dairesinde bulunan makineler şunlardır:
• 2 adet Küsters pad-batch boyama makinesi
• 1 adet MH-2 pad-dry boyama makinesi
• 1 adet Flexnip pad-steam boyama makinesi (bu makine şu anda sadece yıkama amacıyla kullanılıyor)
• 1 adet Monforts-Thermex termasol makinesi
• 1 adet Küsters yıkama makinesi

Sayfa No Çalışmanın KONTROL
Konusu: Yapıldığı tarih:


PAD-BATCH YÖNTEMİ İLE KUMAŞ BOYAMA
İşletmede bulunan 2 adet Küsters fularda %100 pamuklu ve Pamuk/Lycralı kumaşların pad-batch boyaması yapılır.
Pad-batch makinesinde esas olarak kumaş bir giriş kısmından geçerek soğutma barabanlarından geçer. Bunun amacı kumaşın sıcaklığını düşürmektir. Bu sayede 25-30˚C sıcaklıklar arasına indirilen kumaş daha sonra fularddan geçer. Fular teknesindeki boya flottesinin de sıcaklığı yaklaşık 25˚C’dir. Tekneden geçen kumaş sıkma vallerinden geçer ve flottenin fazlası tekrardan fulardın içine aktarılır. Buradan sonra kumaşın sağ, sol ve orta kısımlarındaki nem ölçülür ve göstergeye yansır. Kumaşın her bölümünün eşit mikterda flotte çekmesi düzgün bir boyama eldesi için önemlidir. Daha sonra kumaş iki tane S valinden geçerek roliğe sarılır ve döndürmeye gönderilir. Küsters pad-batch boyama makinelerinde bazı ayarlar şöyledir:
• Fular (tekne) ısısı : 25˚C
• Makine hızı: Pamuk/Lycralılar için : 40 m/dk
Pamuklular : 50 m/dk
Pes/Vis (üst boyama) : 60 m/dk
%100 Viskon : 50 m/dk
Pamuklu kadife : 35 m/dk
• Küsters 1 için boya teknesi hacmi : 45 litre
• Küsters 1 için boya teknesi hacmi : 40 litre
Roliğe sarılan kumaşlar, nylon ile kaplanıp boyarmadde cinsine göre döndürülerek bekletilir.
Boyarmadde adı Dönme (saat)
Levafix 18
Remazol 4
Cibacron 8
TABLO 5- Boyarmadde türüne göre dönme süreleri

Dönmeden sonra kumaş sabunlu su ile yıkanır. Pad-batch boyama metodunu eklenen kimyevilere göre ikiye ayırabiliriz:
Sodalı Metod Kostik ve Silikatlı Metod
Boyarmadde (Levafix) Boyarmadde (Remazol, Cibacron)
Islatıcı Islatıcı
Soda Kostik
Silikat

PAD-DRY BOYAMA YÖNTEMİYLE KUMAŞ BOYAMA
Pad-dry yönteminde kumaş boyarmadde çözeltisi ile emdirildikten sonra kurutularak fikse edilir . Kumaş emdirildikten sonra termasole gönderilir ve burada fikse edilir.
Güney-Polgat’ta pad-dry metodu ile boyama yapan 1 adet MH2 makinesi bulunur. Bu makinede genellikle Pes/Vis karışımlı kumaşların altı (polyesteri) boyanır. Fakat nadiren de viskon boyaması yapılır. MH 2 makinesinde kumaşın izlediği yol, ilk olarak giriş kısmından
Sayfa No Çalışmanın KONTROL
Konusu: Yapıldığı tarih:

sonra içinde 25-30˚C arasında flotte bulunan fularda emdirilmesidir. Fulardan çıkan kumaş sıkma valleri ile sıkılıp üzerinde kalan fazla boyarmadde çözeltisi fulara geri aktarılır. Sıkılan kumaş daha sonra içinde infrared ışınlar bulunan 3 kamaraya girer. Bu kamaraların sıcaklıkları sırasıyla 660-600-600˚C ve infrared ışınlar kumaşın enine göre ayarlanmak suretiyle kumaşın her noktasına eşit miktarda ısı verilmesi sağlanır. Bu kamaralardan çıkan kumaş 2 sıra barabanların bul
sensizim40 isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Cevapla

Bookmarks

Etiketler
tekstil

Seçenekler
Stil

Yetkileriniz
Konu Acma Yetkiniz Yok
Cevap Yazma Yetkiniz Yok
Eklenti Yükleme Yetkiniz Yok
Mesajınızı Değiştirme Yetkiniz Yok

BB code is Açık
Smileler Açık
[IMG] Kodları Açık
HTML-Kodu Kapalı
Trackbacks are Açık
Pingbacks are Açık
Refbacks are Açık

Forum Şartları


Tüm Zamanlar GMT +3 Olarak Ayarlanmış. Şuanki Zaman: 07:30 PM.


Powered by vBulletin® Version 3.8.5
Copyright ©2000 - 2014, Jelsoft Enterprises Ltd.
SEO by vBSEO 3.5.2
aBSHeLL
Protected by CBACK.de CrackerTracker
Abshell-AileVadisi

Linkler

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243 244 245 246 247 248 249 250 251 252 253 254 255 256 257 258 259 260 261 262 263 264 265 266 267 268 269 270 271 272 273 274 275 276 277 278 279 280 281 282 283 284 285 286 287 288 289 290 291 292 293 294 295 296 297 298 299 300 301 302 303 304 305 306 307